CN103663684B - 筒形内循环厌氧反应器的三相分离器 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种筒形内循环厌氧反应器的三相分离器，其包括中心管（1）、外斜板（3）、内斜板（4）和汇流渠（6），该外斜板（3）与内斜板（4）构成一组气液分离单元，其纵截面为倒V形，该中心管（1）以下设置上下对扣喇叭口形状的中心汇流区（2），该汇流渠（6）自该中心汇流区（2）呈放射形状均匀设置，各气液分离单元沿着以该中心管（1）轴线上的点为圆心且直径由上至下递增的圆的圆周方向上在该汇流渠（6）之间分布并构成过流缝（7），临近筒壁（14）的内斜板（4）外连接有裙板（5）并构成环形污泥回流缝（13）。本发明整体上呈现中心轴对称的广口向下喇叭口结构，提高了反应器横截面上液流分布的均匀性，改善了内循环形成条件，有助于提高厌氧反应效率。

Description

筒形内循环厌氧反应器的三相分离器

技术领域

本发明涉及一种废水厌氧生物处理设备，具体而言，本发明涉及一种筒形内循环厌氧反应器的三相分离器。

背景技术

三相分离器是内循环厌氧反应器中的关键设备，其功能在于(1)汇集反应区产生的沼气，并将沼气导入提升管中，并随着沼气在提升管中的上升，带动液流向上流动，形成反应器的内循环；(2)尽可能将颗粒污泥截留在三相分离器下部的反应区内，减少随内循环流动可能产生的颗粒污泥破碎；(3)液流通过三相分离器由下部反应区进入上部反应区时，应实现反应器横截面上液流的均匀分配。

现有的内循环厌氧反应器的三相分离器多采用多层布置的倒V形分离模块，如中国发明专利CN1769208A所公开的一种用于内循环厌氧反应器的三相前端处理器，其构造如图1所示，各分离模块水平布置，其一端与汇流渠连接，并在汇流区侧壁开汇流孔，汇流渠顶部设置提升管。该三相分离器的原理如下：上升的水、气、泥到达倒V形分离模块后，大部分颗粒污泥被截留并回落至反应区，水、气则沿分离模块顶部流动，通过汇流孔进入汇流渠内，汇流渠内的气体向中部的提升管流动，进入提升管后上升，并带动液体一并上升，形成内循环。上述内循环厌氧反应器主要具有如下缺点：

1)现有三相分离器的安装形式多适用于横截面为矩形的厌氧反应器，用于筒形厌氧反应器时构造复杂；

2)水平布设的汇流渠中，收集的沼气会聚集在汇流渠的顶部，并与液相分层，在向中部的提升管流动过程中，难以带动汇流渠气相空间下部的液相共同流动，沼气进入提升管后形成的内循环流动所带动的液相主要来自提升管下部区域，这样造成液流在反应器横截面上的流动不均衡，进而影响厌氧反应的效率；

3)在提升管的底部进口处未设置导流措施，气体和液体一并由管口进入，进入的气体可能以大气泡的形式上升，不利于内循环的形成。

除了前述的三相分离器外，现有技术中还存在用于筒形厌氧反应器的喇叭口形状的罩型三相分离器，其构造简单，但存在以下缺陷：

1)由于没有气液分界面，不能将颗粒污泥截留在反应区，不利于大颗粒厌氧污泥的形成；

2)液流通过三相分离器时难以形成横截面上的均匀分布。

综上所述，现有的三相分离器的结构使得其液流在反应器横截面上难以均匀分布且不利于截留颗粒污泥。此外，现有的三相分离器在气体与液体进入的提升管上未设置导流措施，以至于在气体和液体一并进入时，气体可能以大气泡的形式上升而影响内循环的形成，进而影响厌氧反应的效率。

发明内容

本发明提供了一种筒形内循环厌氧反应器的三相分离器，以提高反应器横截面上液流分布的均匀性和截留颗粒污泥的效果，并改善内循环形成条件，进而提高厌氧反应效率。本发明适用于筒形反应器，其工艺结构更为简化，工程造价更低。

本发明的一种筒形内循环厌氧反应器的三相分离器，其技术方案包括，

一种筒形内循环厌氧反应器的三相分离器，其包括中心管1、气液分离单元、汇流孔和汇流渠；所述气液分离单元包括2块分离板，其两块分离板上部连接形成倒V形状；所述气液经所述气液分离单元分离，通过所述汇流渠和汇流孔进入所述中心管1；

所述三相分离器包括中心汇流区2，所述中心管1设置在所述中心汇流区2中心；所述中心汇流区2为上下对扣的喇叭口形状，且下端面不闭合，在所述中心汇流区2的下端面设置有中心汇流区底孔12；所述中心汇流区2通过中心管底孔11及中心管过流孔10与所述中心管1连通；

所述中心汇流区2下侧面开设有一组中心汇流孔9，所述中心汇流孔9与所述的汇流渠6连通。

为了解决现有技术中的问题，所述三相分离器至少包括三条汇流渠6，所述汇流渠6为底端开口的槽型结构，其顶面及外侧端面封闭；

所述汇流渠6的槽口一端和所述中心汇流区2贯通，所述汇流渠的两条侧壁与所述的气液分离单元固定连接；在所述的汇流渠6的侧壁上开设有一组单元汇流孔8。

具体的，汇流渠的断面是形状，底面敞开，分离单元的外斜板和内斜板与汇流渠的两边侧壁相连接，形成∧形交汇线，在汇流渠两边侧壁上的∧形交汇线内设置单元汇流孔8；从侧向看汇流渠，内侧槽口通过中心汇流孔9与中心汇流区2相连通，外侧槽口是斜端面，但是封闭的，不与污泥回流缝连通，详见图6。

分离单元收集的气体连带部分液体是通过单元汇流孔8进入汇流渠6的内部，并沿着汇流渠的顶面斜上流动，通过中心汇流孔9进入中心汇流区2，最终通过中心管过流孔10进入中心管1内。汇流渠6上面开单元汇流孔8的目的就是汇集分离单元收集的气体，单元汇流孔8与汇流渠6的顶面之间考虑了适当的距离，以减少从单元汇流孔8进入的气液流对汇流渠内气液流的干扰，由于气体总是向高处运动，不会产生汇流渠向分离单元的逆向流动。

所述气液分离单元的两块分离板为外斜板3和内斜板4，即两块斜板顶端固定连接，形成轴向截面为倒V的形状；

所述三相分离器包括一组气液分离单元，所述各个气液分离单元以所述中心管1为圆心，环形匀布于三相分离器内；

一个外斜板3和一个内斜板4构成一个气液分离单元，一个气液分离单元的两端分别与汇流渠相接，对于图5所示的情况，设置了三条汇流渠，三个相同规格的分离单元组成一层环形分离单元，从三相分离器中心向外看，共有三层环形分离单元，总计9个分离单元，但不同环形分离单元中的分离单元规格是不同的。

所述一组气液分离单元以所述中心管1为圆锥的顶点，环形逐层设置形成圆锥的侧面；且在各层分离单元之间形成过流缝7；

所述汇流渠6设置在所述圆锥的侧面上，所述汇流渠6的两端槽口，一端与所述中心汇流区2贯通；另一端封闭；所述汇流渠6贯穿各层气液分离单元，且所述汇流渠6的两侧边与所述气液分离单元中的外斜板3以及内斜板4的侧边连接；

所述汇流渠6的侧面开设有一组单元汇流孔8；每个单元汇流孔8与各个气液分离单元连通。

所述三相分离器还包括裙板5和污泥回流缝13；所述裙板设置在最底层的气液分离单元下沿，所述三相分离器最底层的内斜板4下沿设置有所述的裙板5；所述的裙板5与各个气液分离单元中的外斜板3的斜率相同；所述裙板5的外沿与三相分离器的筒壁14之间构成环形污泥回流缝13。

所述中心管1侧壁开设有一组条形中心管过流孔10，且所述中心管过流孔10沿中心管侧面周向均布，所述中心管过流孔10的下沿与所述中心管下沿的垂直高度差为100～200mm，所述中心管过流孔10的总面积为所述中心管底孔11面积的80％～120％。

在所述每个气液分离单元内从上至下依次包括三个层，即在所述外斜板3和内斜板4构成∧形空间内从顶端到底端依次为集气层203，气液混合层202以及浮泥层204；所述集气层203高度为50～100mm；所述气液混合层202与所述的单元汇流孔8连通。

在所述环形同层的气液分离单元中，所述内斜板4的下沿高于所述外斜板3的下沿，所述外斜板3、所述中心汇流区2的上侧壁、所述汇流渠6的顶面和裙板5与水平面的夹角均相同，所述内斜板4与所述中心汇流区2的下侧壁与水平面的夹角相同。

在所述环形同层的气液分离单元中，所述外斜板3的下沿同所述内斜板的下沿的垂直高差不小于50mm，所述外斜板3与水平面的夹角和所述内斜板4与水平面的夹角为40°～55°。

所述单元汇流孔8开设在所述汇流渠6的侧面15上，所述单元汇流孔8的上沿与气液分离单元顶端的集气层203下沿齐平；所述单元汇流孔8的下沿高于同层气液分离单元中内斜板4的下沿。

所述单元汇流孔8的下沿与所述内斜板4的下沿的垂直高度差不小于50mm，所述单元汇流孔8的总面积大于或等于所述中心汇流孔9的总面积。

各层环形气液分离单元之间形成一条所述环形的过流缝7，每个过流缝7的总过流面积占三相分离器截面积的20％～30％。

所述污泥回流缝13面积与过流缝7总过流面积之比不超过70％。

所述中心汇流区底孔12的总面积不小于所述中心管底孔11总面积的3倍。

本发明按照以下过程实现三相分离器(如图7所示)：

下部反应区b的水、沼气、污泥207(通常为颗粒污泥)三相混合物201向上流动，到达由外斜板3与内斜板4构成的气液分离单元，该气液分离单元自上而下可分为三个区域：顶部为气相空间，也称为集气层203，其截面为单元汇流孔8上部的三角形区域；与单元汇流孔8对应的为气水混合区，沼气和污水组成的气液混合层202在该区域内朝单元汇流孔8水平流动；气水混合区以下是浮泥层204，小颗粒的污泥207随上升水流向上流动，到达气水分界面后被强制截留，形成浮泥层204，浮泥层204对上升水流中夹带的小颗粒的污泥207起到了筛滤作用，将小颗粒的污泥207截留在浮泥层204，由于沼气析出形成扰动作用，污泥层中的小颗粒的污泥207可能合并成大颗粒的污泥207，在重力作用下回落到反应区下部，从而实现了对污泥207的截留，保证反应区内维持高浓度的厌氧微生物量。

三相分离器的构造尺寸确定后，气相空间的容积也随之确定，反应区上升液流中夹带的气体206经气液分离单元分离，通过单元汇流孔8进入到汇流渠6中，与此同时，部分液体205和少部分污泥207会随同气体206一并进入汇流渠6中，混合流中气相与液相的比例取决于进气量和单元汇流孔8的面积，液流流量较大时有利于反应区形成均匀的上向内循环流动，有利于生化反应。

另外，气液混合层202通过单元汇流孔8进入汇流渠6后，沿汇流渠6内壁斜向上流动，通过中心汇流孔9进入中心汇流区2，各条汇流渠6的气液混合层202进入中心汇流区2后混合，再通过中心管过流孔10进入中心管1。气液混合层202从中心管过流孔10进入中心管1内上升流动时，会在中心管底孔11产生负压，进而从底孔吸入液体形成液流，该股液流与中心管过流孔10进入的气液混合层202在中心管1中混合后一并上升，形成内循环流动。

在下部反应区b内气、液、泥三相混合物201上升至三相分离器的同时，流量与反应器进水量相当的液体205通过流缝7进入到上部反应区a，进行进一步厌氧生物反应，上部反应区a中形成的大颗粒的污泥207则通过污泥回流缝13回落到下部反应区b，从而维持下部反应区中高浓度的污泥量。

汇流渠6和中心汇流区2的下部均为敞开式，通常不设置底面，大颗粒的污泥207可以顺利回落到下部反应区b底部。

与传统三相分离器相比，这种新型的三相分离器具有以下优点：

1、中心管底部设置侧壁过流孔和底孔两个进流途径，中心管过流孔用于来自汇流渠的气液混合物均匀进入，为条孔形式，可以将大气泡切割成小气泡，有效避免大气泡对内循环形成的扰动；底孔则主要作为液流进口，上述结构的中心管提高沼气的提升效率，进而提高内循环流量；

2、每个环形分离单元对应一条环形的过流缝，过流缝的面积与该分离单元的服务面积成正比，保证了从下部反应区到上部反应区过流的均匀性；

3、三相分离器整体上呈广口向下的喇叭口形状，使得接入中心汇流区的多条汇流渠与水平面呈一定角度，在气液混合物快速上升时，靠近中心的汇流不会对其外侧汇流产生顶托，使汇流渠中的流动更为顺畅，中心轴对称的环形分离单元使液流布置更合理；

4、三相分离器整体形状中心高，周边低，污泥回流缝位于三相分离器的外沿下侧，与反应区中主体液流向上运动、外沿大颗粒污泥向下运动的特征相吻合，使反应区流态更稳定；污泥回流缝位于反应器边壁，形成的液流边界层有利于颗粒污泥沉淀和回流；

5、本三相分离器为轴对称结构，用于筒形反应器时构造简单，安装方便，可有效降低工程造价。

附图说明

图1是现有三相分离器的结构示意图。

图2是本发明三相分离器的结构剖面图(一)。

图3是本发明三相分离器的结构剖面图(二)。

图4是本发明三相分离器过流缝的结构详图。

图5是本发明三相分离器的结构平面图。

图6是本发明三相分离器的汇流渠的结构示意图。

图7是本发明三相分离器的工作示意图。

附图标记说明：

101、汇流渠      102、提升管      103、汇流孔

104、分离模块

1、中心管        2、中心汇流区    3、外斜板

4、内斜板        5、裙板          6、汇流渠

7、过流缝        8、单元汇流孔    9、中心汇流孔

10、中心管过流孔 11、中心管底孔   12、中心汇流区底孔

13、污泥回流缝   14、筒壁         15、侧面

16、顶面         17、外侧端面

201、三相混合物  202、气液混合层  203、集气层

204、浮泥层      205、液体        206、气体

207、污泥

a 上部反应区

b 下部反应区

具体实施方式

本发明包括中心管1、中心汇流区2、外斜板3、内斜板4、裙板5、汇流渠6、过流缝7、单元汇流孔8、中心汇流孔9、中心管过流孔10、中心管底孔11、中心汇流区底孔12、污泥回流缝13。

所述中心管1位于该三相分离器中心且其底部开有中心管底孔11，该中心管1插入中心汇流区2，所述中心汇流区2为上下对扣的喇叭口形状，所述的下喇叭口结构侧壁开设中心汇流孔9，该中心汇流区2底部开设中心汇流区底孔12，该中心汇流区底孔12的总面积不小于所述中心管底孔11总面积的3倍。所述中心管1的侧壁开设条形的中心管过流孔10，其沿所述中心管1的圆周方向均匀分布，该中心管过流孔10的下沿以100～200mm的垂直高差高于该中心管1的下沿，该中心管过流孔10的总面积为所述中心管底孔11面积的80％～120％。

所述外斜板3与内斜板4构成一组气液分离单元，各气液分离单元的纵截面为∧形，其两端分别与所述汇流渠6相接，各气液分离单元通过单元汇流孔8与所述汇流渠6相连通，所述同一个环形分离单元中的内斜板4的下沿高于所述外斜板3的下沿，垂直高差不小于50mm，所述外斜板3、所述中心汇流区2的上喇叭口结构的侧壁、所述汇流渠6的顶面和所述裙板5同水平面的夹角同为α，所述内斜板4与所述中心汇流区2的下喇叭口结构的侧壁同水平面的夹角同为β，α和β取40°～55°。所述单元汇流孔8开设在所述汇流渠6的侧面15上，该单元汇流孔8的下沿高于所述内斜板4的下沿，垂直高度差不小于50mm，在所述气液分离单元中与该单元汇流孔8上沿的齐平处以上的空间为集气层203，其高度为50～100mm，所述单元汇流孔8的总面积大于或等于所述中心汇流孔9的总面积。

所述汇流渠6自所述中心汇流区2呈放射形状均匀设置，该汇流渠6经所述中心汇流孔9与所述中心汇流区2连通，该汇流渠6的两个侧面15、顶面16及外侧端面17封闭，该汇流渠6无底面，所述各气液分离单元在所述中心汇流区2以下，沿着以所述中心管1轴线上的点为圆心且直径由上至下递增的圆的圆周方向上在所述汇流渠6之间分布，同一圆周上的分离单元构成一环形分离单元，相邻环形分离单元之间的间隔构成过流缝。每个环形分离单元对应一条环形的过流缝，每个过流缝的面积与其所对应的环形分离单元的服务面积成正比，该过流缝7的总面积占厌氧反应器截面积的10％～20％。

距离所述筒形内循环厌氧反应器的筒壁14最近的内斜板4的外侧连接有裙板5，该裙板5与该筒壁14构成环形污泥回流缝13，所述污泥回流缝13的面积不超过所述筒形内循环厌氧反应器的三相分离器的过流缝7总面积的70％。

本发明的筒形内循环厌氧反应器的三相分离器整体上呈现中心轴对称的广口向下喇叭口结构并将厌氧反应器分为上部反应区a和下部反应区b。

下面结合实施例，进一步说明本发明。

实施例

如图2～6所示：

一种筒形内循环厌氧反应器的三相分离器，其包括中心管1、中心汇流区2、外斜板3、内斜板4、裙板5、汇流渠6、过流缝7、单元汇流孔8、中心汇流孔9、中心管过流孔10、中心管底孔11、中心汇流区底孔12、污泥回流缝13。

所述中心管1位于该三相分离器中心且其底部开有中心管底孔11，该中心管1插入中心汇流区2，所述中心汇流区2为上下对扣的喇叭口形状，所述的下喇叭口结构侧壁开设中心汇流孔9，该中心汇流区2底部开设中心汇流区底孔12，该中心汇流区底孔12的总面积为所述中心管底孔11总面积的3.4倍。所述中心管1的侧壁开设条形的中心管过流孔10，其沿所述中心管1的圆周方向均匀分布，该中心管过流孔10的下沿以160mm的垂直高差高于该中心管1的下沿，该中心管过流孔10的总面积等于所述中心管底孔11面积。

所述外斜板3与内斜板4构成一组气液分离单元，各气液分离单元的纵截面为∧形，其两端分别与所述汇流渠6相接，各气液分离单元通过单元汇流孔8与所述汇流渠6相连通，所述同一个环形分离单元中的内斜板4的下沿高于所述外斜板3的下沿，垂直高差为51mm，所述外斜板3、所述中心汇流区2的上喇叭口结构的侧壁、所述汇流渠6的顶面和所述裙板5同水平面的夹角同为α，所述内斜板4与所述中心汇流区2的下喇叭口结构的侧壁同水平面的夹角同为β，α为40°，β为50°。所述单元汇流孔8开设在所述汇流渠6的侧面15上，该单元汇流孔8的下沿高于所述内斜板4的下沿，垂直高度差为58mm，在所述气液分离单元中与该单元汇流孔8上沿的齐平处以上的空间为集气层203，其高度为87mm，所述单元汇流孔8的总面积大于所述中心汇流孔9的总面积。

所述汇流渠6共有三条，自所述中心汇流区2呈放射形状均匀设置，该汇流渠6经所述中心汇流孔9与所述中心汇流区2连通，该汇流渠6的两个侧面15、顶面16及外侧端面17封闭，该汇流渠6无底面，所述各气液分离单元在所述中心汇流区2以下，沿着以所述中心管1轴线上的点为圆心且直径由上至下递增的圆的圆周方向上在所述汇流渠6之间分布，同一圆周上的分离单元构成一环形分离单元，相邻环形分离单元之间的间隔构成过流缝。每个环形分离单元对应一条环形的过流缝，每个过流缝的面积与其所对应的环形分离单元的服务面积成正比，该过流缝7的总面积占厌氧反应器截面积的13％。

距离所述筒形内循环厌氧反应器的筒壁14最近的内斜板4的外侧连接有裙板5，该裙板5与该筒壁14构成环形污泥回流缝13，所述污泥回流缝13的面积为所述筒形内循环厌氧反应器的三相分离器的过流缝7总面积的52％。上述筒形内循环厌氧反应器的三相分离器整体上呈现中心轴对称的广口向下喇叭口结构并将厌氧反应器分为上部反应区a和下部反应区b。

以下结合过流缝的结构详图(图4)说明本发明的气液分离条件：

设水流通过过流缝7的流速为V，气泡上升的速率为u，为将其截留，应满足以下几何条件：

$\frac{L-\frac{\cos \mathrm{\α}}{\cos \mathrm{\β}}b}{V}\≥\frac{b(\sin \mathrm{\α}+\cos \mathrm{atg\β})}{u}$

整理得

$\frac{\frac{L}{b}-\frac{\cos \mathrm{\α}}{\cos \mathrm{\β}}}{\sin \mathrm{\α}+\cos \mathrm{atg\β}}\≥\frac{V}{u}---\left(1\right)$

式中：

L：内斜板4的长度，m；

b：过流缝7的宽度，m；

V：通过过流缝7的水流流速，m/s；

u：气泡的垂直上升流速，m/s；

α：外斜板3与水平面的夹角；

β：内斜板4与水平面的夹角。

通过每个环形过流缝的流速应分别计算，本发明采用均匀分布的过流缝，环形过流缝的面积与环形直径成正比，对应的服务面积也与环形直径成正比，因此通过各过流缝的流速相等。

$V=\frac{Q_{\mathrm{oc}}}{A_1}---\left(2\right)$

式中：

Q_oc：从反应器下部反应区通过三相分离器进入上部反应区的流量，m³/s

A₁：三相分离器过流缝的总面积，m²。

结合式(1)和(2)可以得出本发明的气液分离条件，由上述分析可知其主要与过流缝7的宽度b、内斜板4的长度L、外斜板3与水平面的夹角α、内斜板4与水平面的夹角β和三相分离器过流缝的总面积A₁有关，通常α和β取值范围变化不大，则过流缝宽度b、内斜板长度L及过流缝的总面积A₁是影响分离效果的主要因素，而过流缝宽度b与过流缝的总面积A₁是相互关联的，上述工艺尺寸应在计算基础上，综合考虑可实施性及工程费用后确定。计算结合实践证明，在过流缝7的总面积占厌氧反应器截面积的10％～20％时，本发明的气液分离的整体效果较佳。

Claims (14)

1.一种筒形内循环厌氧反应器的三相分离器，其包括中心管(1)、气液分离单元、汇流孔和汇流渠；所述气液分离单元包括2块分离板，其两块分离板上部连接形成倒V形状；所述气液经所述气液分离单元分离，通过所述汇流渠和汇流孔进入所述中心管(1)；其特征在于，

所述三相分离器包括中心汇流区(2)，所述中心管(1)设置在所述中心汇流区(2)中心；所述中心汇流区(2)为上下对扣的喇叭口形状，且下端面不闭合，在所述中心汇流区(2)的下端面设置有中心汇流区底孔(12)；所述中心汇流区(2)通过中心管底孔(11)与所述中心管(1)连通；

所述中心汇流区(2)下侧面开设有一组中心汇流孔(9)，所述中心汇流孔(9)与所述的汇流渠(6)连通；

所述汇流渠(6)为底端开口的槽型结构，其顶面及外侧端面封闭；

所述汇流渠(6)的槽口一端和所述中心汇流区(2)贯通，所述汇流渠的两条侧壁与所述的气液分离单元固定连接；在所述的汇流渠(6)的侧壁上开设有一组单元汇流孔(8)。

2.根据权利要求1所述的一种筒形内循环厌氧反应器的三相分离器，其特征在于，

所述三相分离器至少包括三条汇流渠(6)。

3.根据权利要求1所述的一种筒形内循环厌氧反应器的三相分离器，其特征在于，

所述气液分离单元的两块分离板为外斜板(3)和内斜板(4)，即两块斜板顶端相连，形成轴向截面为倒V的形状；

所述三相分离器包括一组气液分离单元，所述各个气液分离单元以所述中心管(1)为圆心，环形匀布于三相分离器内。

4.根据权利要求3所述的一种筒形内循环厌氧反应器的三相分离器，其特征在于，

所述一组气液分离单元以所述中心管(1)为圆锥的顶点，环形逐层设置形成圆锥的侧面；且在各层分离单元之间形成过流缝(7)；

所述汇流渠(6)设置在所述圆锥的侧面上，所述汇流渠(6)的两端槽口，一端与所述中心汇流区(2)贯通；另一端封闭；所述汇流渠(6)贯穿各层气液分离单元，且所述汇流渠(6)的两侧边与所述气液分离单元中的外斜板(3)以及内斜板(4)的侧边连接；

所述汇流渠(6)的侧面开设有一组单元汇流孔(8)；每个单元汇流孔(8)与各个气液分离单元连通。

5.根据权利要求2或3所述的一种筒形内循环厌氧反应器的三相分离器，其特征在于，

所述三相分离器还包括裙板(5)和污泥回流缝(13)；所述裙板设置在最底层的气液分离单元下沿，所述三相分离器最底层的内斜板(4)下沿设置有所述的裙板(5)；所述的裙板(5)与各个气液分离单元中的外斜板(3)的斜率相同；所述裙板(5)的外沿与三相分离器的筒壁(14)之间构成环形污泥回流缝(13)。

6.根据权利要求1所述的一种筒形内循环厌氧反应器的三相分离器，其特征在于，

所述中心管(1)侧壁开设有一组条形中心管过流孔(10)，且所述中心管过流孔(10)沿中心管侧面周向均布，所述中心管过流孔(10)的下沿与所述中心管下沿的垂直高度差为100～200mm，所述中心管过流孔(10)的总面积为所述中心管底孔(11)面积的80％～120％。

7.根据权利要求4所述的一种筒形内循环厌氧反应器的三相分离器，其特征在于，

在所述每个气液分离单元内从上至下依次包括三个层，即在所述外斜板(3)和内斜板(4)构成∧形空间内，从顶端到底端依次为集气层(203)，气液混合层(202)以及浮泥层(204)；所述集气层(203)高度为50～100mm；所述气液混合层(202)与所述的单元汇流孔(8)连通。

8.根据权利要求3所述的一种筒形内循环厌氧反应器的三相分离器，其特征在于，

在所述环形同层的气液分离单元中，所述内斜板(4)的下沿高于所述外斜板(3)的下沿，所述外斜板(3)、所述中心汇流区(2)的上侧壁、所述汇流渠(6)的顶面和裙板(5)与水平面的夹角均相同，所述内斜板(4)与所述中心汇流区(2)的下侧壁与水平面的夹角相同。

9.根据权利要求8所述的筒形内循环厌氧反应器的三相分离器，其特征在于：

在所述环形同层的气液分离单元中，所述外斜板(3)的下沿同所述内斜板的下沿的垂直高差不小于50mm，所述外斜板(3)与水平面的夹角和所述内斜板(4)与水平面的夹角为40°～55°。

10.根据权利要求4所述的筒形内循环厌氧反应器的三相分离器，其特征在于：

所述单元汇流孔(8)开设在所述汇流渠(6)的侧面(15)上，所述单元汇流孔(8)的上沿与气液分离单元顶端的集气层(203)下沿齐平；所述单元汇流孔(8)的下沿高于同层气液分离单元中内斜板(4)的下沿。

11.根据权利要求10所述的筒形内循环厌氧反应器的三相分离器，其特征在于：

所述单元汇流孔(8)的下沿与所述内斜板(4)的下沿的垂直高度差不小于50mm，所述单元汇流孔(8)的总面积大于或等于所述中心汇流孔(9)的总面积。

12.根据权利要求4所述的筒形内循环厌氧反应器的三相分离器，其特征在于：

各层环形气液分离单元之间形成一条环形的所述过流缝(7)，每个过流缝(7)的总过流面积占三相分离器截面积的20％～30％。

13.根据权利要求5所述的筒形内循环厌氧反应器的三相分离器，其特征在于：

所述污泥回流缝(13)面积与过流缝(7)总过流面积之比不超过70％。

14.根据权利要求1所述的筒形内循环厌氧反应器的三相分离器，其特征在于：

所述中心汇流区底孔(12)的总面积不小于所述中心管底孔(11)总面积的3倍。