CN103657539B - 一种沸腾床反应器 - Google Patents

Abstract

本发明提供的沸腾床反应器包括垂直于地面的圆筒型反应器壳体，位于反应器壳体中上部的三相分离器，位于反应器壳体下部的气液分布器和气液预分布器，反应器壳体的顶部中心设有气体排出口，反应器壳体底部中心设有气液进料口，气液预分布器位于气液进料口和气液分布器之间并与气液进料口相连通。采用本发明可以解决物流逆流堵塞问题，实现了气液和液固分区高效分离，能实现反应器的连续平稳高效运行。

Description

一种沸腾床反应器

技术领域

本发明涉及一种沸腾床反应器，尤其涉及一种渣油加氢领域的气液固三相沸腾床反应器。

背景技术

现有渣油加氢处理方法按所采用催化剂形态及其运转操作时在反应器中所处的状态，一般分为固定床、移动床、沸腾床和悬浮床技术。其中沸腾床技术采用单一的催化剂，其粒度比悬浮床催化剂大而比固定床催化剂小。反应器内催化剂藏量略低于固定床而远高于悬浮床，空速和反应温度都较高，在原料适应性、重组分加氢的转化率和催化剂利用效率等方面都明显优于固定床和移动床技术，在产品质量和产品后处理方面优于悬浮床技术。目前国外沸腾床技术以美国的H-Oil和LC-Fining^SM工艺为代表，国内沸腾床技术以中石化抚顺石油化工研究院的工艺为代表。国外工艺均采用直径为0.8-1.2mm的Al₂O₃基Co-Mo或Ni-Mo圆柱条催化剂，国内工艺采用0.4-0.5mm的微球催化剂。

H-Oil沸腾床加氢技术的工艺过程为：富氢气体和渣油原料经各自的加热炉预热后在反应器前的入口管线混合，形成的气液混合物以上进料的方式从反应器底部进入并通过沸腾的催化剂床层，保持恒定的气液流速使得在稳定的操作状态下反应器中催化剂的密相床层高度不超过规定的临界高度，气液流体沿反应器轴向上升从富含催化剂的反应区进入非催化区，然后经循环杯进行气液分离，分离出的全部气体和部分液体产品经管线排出反应器，其余的液体经循环管线和外循环泵循环回反应器底部与进料混合，用于提升反应器中的固体催化剂颗粒，维持催化剂颗粒处于随机的沸腾状。从反应器出来的气液流体经高低压分离器和蒸馏装置得到石脑油、中间馏分油、减压瓦斯油和加氢改质的减压渣油，如专利US4715996。LC-Fining^SM沸腾床加氢技术的工艺过程与H-Oil技术的基本相近，区别在于LC-Fining^SM使用内循环泵，H-Oil技术使用外循环泵，如专利US4874583。

国内中石化抚顺石油化工研究院沸腾床技术是以带有三相分离器为技术核心的沸腾床反应器，取消了国外沸腾床工艺的循环泵，如专利CN02109404.7。其中三相分离器的结构和工作原理为：三相分离器主要包括三个区和一个下料口，其中由三相分离器的内筒构成气泡分离区；内筒与外筒之间的环状空间组成液固相折流区；外筒与反应器内壁之间的环状空间为液固分离区，在这里形成清液层；内筒的下端开口与反应器内壁构成的圆环状开口为该三相分离器的催化剂下料口，分离出的固体微粒状催化剂由此处重新返回到催化剂床层。在三相分离器内的气泡分离区处气体占有一定的比例，三相混合物密度较小，而折流区为液固两相，密度较大，由于内外密度差形成了自然循环推动力，构成了两区间大量液-固介质循环。这种循环对三相分离器的正常工作是有利的，它强化了水力流动，可以防止催化剂在下料口处淤积堵塞，同时形成液封防止气泡上窜。抚研院随后在上述专利的基础上对三相分离器进行了各种结构的改进和优化，据不完全统计此类结构的沸腾床反应器的发明专利有12篇，如CN200610134154.5，CN200710012680.9，CN200810012191.8，CN200910012451.6，CN200920219797.9，201010539017.6等，每种结构都有自己的特点，主要是通过结构的改进来完善沸腾床内的流体力学特性，更好的实现气液固三相分离。

为了使反应原料在反应器中与催化剂均匀接触，抚研院的沸腾床技术还在圆筒型反应器壳体内的底部设有分布板，分布板可以选用任何可以使气液体物流均匀分布的结构，例如可采用CN200910012453.5或CN200910012498.2介绍的结构。

国外沸腾床反应器的内构件主要包括：气液分布器和循环泵。国外专利和文献中普遍关注沸腾床反应器工作的稳定性和循环泵的可靠性，因为国外沸腾床技术是依靠稳定的工艺参数形成一个较稳定的液固分界面，单纯依靠气液分布器实现进料分布一方面气液混合强度不够，另一方面极易发生断塞流或者脉动流，导致整个进料过程和反应器内部床层的不稳定。国内中石化抚研院浆态床反应器的内构件主要包括：气液分布器和三相分离器。国内的专利和文献中普遍关注沸腾床反应器中三相分离效果，形成了多种结构形式的三相分离器发明专利，普遍忽略了反应器底部气液分布器在提高含气率和气液固传质效率的作用，同时在提高系统处理量和稳定性方面没有详细的研究。

沸腾床加氢反应器内液相为连续相，气固为分散相，形成了气-液-固三相共存的反应体系，反应效率的高低取决于气-液-固三相的相间传质速度。由于气相需要溶解到液相中，才能和固相(催化剂)接触反应，所以气相分布方式对反应器的传质效率和氢气的使用效率有重要影响。目前，一般采用气体在反应器中含量(即气含率)的多少作为衡量沸腾床传质好坏的重要指标。在相同气含率的条件下，气泡尺寸及其概率分布对气-液-固相间传质性能有重要影。当气含率相同时，气泡直径越小，气液相界总面积越大，传质速率越快；气泡直径越大，则气液相界总面积越小，传质速率越慢。同时大气泡的上升速度高于小气泡，也会造成气体在反应器中的停留时间缩短，在一定程度上形成气体短路。这些都会影响反应物之间的传质效果，并降低反应的转化率。

发明内容

为了解决现有技术存在的气液混合进料不够均匀、催化剂在隔板上易沉积及物料短时间中断造成的逆流堵塞的技术问题，本发明提供了一种沸腾床反应器，该反应器进料均匀，气液固三相分离高效快捷。

本发明提供的沸腾床反应器包括垂直于地面的圆筒型反应器壳体，位于反应器壳体中上部的三相分离器，位于反应器壳体下部的气液分布器和气液预分布器；三相分离器包括同心设置的内筒和外筒，内筒和外筒的上下两端全部开口，反应器壳体的顶部中心设有气体排出口，反应器壳体底部中心设有气液进料口，气液预分布器位于气液进料口和气液分布器之间并与气液进料口相连通。

所述的三相分离器的两个同心圆筒：内筒和外筒，外筒的上端开口高于内筒的上端开口，而外筒的下端开口也高于内筒的下端开口。内筒的下部为一锥形扩散段，该扩散段的开口(即内筒的下端开口)直径小于反应器壳体的内径；外筒的下部同样为一锥形扩散段，该扩散段的开口(即外筒的下端开口)直径也小于反应器壳体的内径。三相分尚器的内筒构成分离器的中心管，内筒与外筒之间的环状空间组成三相分离器的折流筒，外筒与反应器内壁之间的环状空间为三相分离器的澄清液体产品收集区，内筒的下端开口为物流导入口，内筒的下端开口与反应器内壁构成的圆环状开口为三相分离器的催化剂下料口，分离出的固体微粒催化剂从此处重新返回到催化剂床层中。

通过所述的三相分离器内筒和外筒之间的折流作用，形成了一个局部的内循环，液固之间由于存在密度差，催化剂在折流后重新回到催化剂床层中，清夜主要集中在外筒和反应器壁之间，从而实现了物料的液固分离。

所述的气液分布器采用专利申请号为201220042207.1的专利申请所提供的气液分布器，该气液分布器为防逆流堵塞的泡帽式气液分布器。在气液分布器所处的反应器壳体内壁上设有一圆形隔板，多个气液分布器均匀地固定在圆形隔板上。

所述的气液预分布器主要由分布板、支撑板、底板和接管组成，分布板和底板均呈圆形，支撑板呈直角梯形，分布板共三层，层与层之间通过支撑板支撑，自上而下依次为顶层分布板、中层分布板和下层分布板，且半径逐渐增大，下层分布板通过支撑板支撑在底板上，接管在底板下方并接在底板中心所开的圆孔上，中层分布板和下层分布板中心均开有圆孔，自上而下，分布板、底板和接管位于同一轴线上。为了起到更好的预混合作用，可以在分布板外缘沿圆周方向均匀的设置轴线与分布板半径相重合的条形齿缝。

气液混合物流通过气液分布器以后能否分布均匀取决于两方面，一方面是气液分布器的合理结构，另一面是所述的圆形隔板下面能有一个初始的均匀环境。为了保证进料管道来的气液混合物流在所述的圆形隔板下面均匀分布，在圆形隔板下方设置了所述的气液预分布器。所述的气液预分布器是一种多层板分布器，一方面起到气液的预混合作用，形成稳定的气泡流，另一方面起到气液的预分布作用，为气液分布器的稳定工作提供一个良好的初始条件。圆形隔板下方气液的预混合和预分布可以保证气液分布器中心管中的流量和压力一致，从而气液分布器中心管中的止逆球开启程度也随之一致，气液混合物流在整个反应器截面也就分布相对均匀和连续。所述的分布板外缘设置的条形齿缝，主要用于破碎气泡，使气液混合均匀，形成稳定的气泡流，防止大气泡的脉动流；三层分布板由上到下逐渐增大，主要目的是分层扩散，下面一层最大，用于将部分气液扩散到反应器外围，中间一层居中，用于将部分气液扩散到反应器中间，上面一层最小，用于将部分气液扩散到反应器中心。

在所述的反应器壳体顶部偏离中心的位置设有催化剂添加口，在反应器壳体底部偏离中心的位置设有催化剂排出口，催化剂添加口用于向反应器内补充新鲜催化剂，催化剂排出口用于将反应器内失活的催化剂排出反应器。

在所述的反应器壳体上部侧壁设有液体排出口，用于将反应生成的液体导出，液体排出口的位置一般应介于三相分离器外筒的上端开口与下端开口之间。

在所述的三相分离器的外筒上端开口处还可以设置气液分离筒，气液分离筒呈锥形，为一底部敞口的罩状物，气液分离筒底部边缘与外筒上端开口连接并罩在外筒上端开口上，气液分离筒的筒壁上开有多个凹槽式小孔。

所述的气液分离筒可以提高气液分离效率，反应器内的气体在到达液面以后，会携带部分液体进入气相空间，携带部分液体的气液混合物流通过气液分离筒的凹槽式小孔时，折流作用促使气体中的液体与气液分离筒充分接触，快速冷凝，冷凝液顺着气液分离筒的筒壁又回到液体中，从而实现物料的气液分离，经分离液体后的气体经气液分离筒从反应器顶部的气体排出口排出；同时，设置气液分离筒还可以减小三相分离器上部的气相自由空间，从而节约内构件占据的反应器空间。

在所述的三相分离器的下方靠近内筒下端开口处还可以设置双层同心导流筒，双层同心导流筒包括内导流筒和外导流筒，内导流筒和外导流筒上下两端全部开口，内导流筒上端开口直径小于下端开口直径且小于三相分离器内筒下端开口直径，外导流筒上下两端开口直径相等且大于外导流筒中部直径，呈两头大中间小的哑铃形，外导流筒上下两端开口外径等于反应器壳体内径，外导流筒上下两端开口与反应器壳体内壁相连。三相分离器内筒下端开口高于内导流筒上端开口，外导流筒上端开口高于内筒下端开口且低于外筒下端开口。内导流筒下端开口和外导流筒下端开口平齐。内导流筒和外导流筒之间的环形空间构成含催化剂的下流物流通道，内导流筒内部空间构成上流物流通道。

所述的双层同心导流筒可用于引导反应器下方来的上流物流，将导流筒中心的上流物流与内导流筒和外导流筒之间的下流物流隔开，防止窜气影响液固分离。一方面保证气液固三相物流经内导流筒内部空间构成的上流物流通道进入分离空间(三相分离器)，另一方面防止反应器中心的上流物流与内导流筒和外导流筒之间的下流物流发生对撞返混，减缓上流物流对下流物流中固体催化剂下流的影响，防止催化剂堆积结焦，而且可以增加气液固三相之间的速度差，提高分离效率和分离效果。

本发明的沸腾床反应器具有如下优点：

1)本发明进料部分采用气液预分布器和防逆流堵塞的泡帽式气液分布器组合，气液预分布器加速气液预混合，对气液进料进行初步整形，保证气液在圆形隔板上所有泡帽式气液分布器的进气管中压力和流量基本一致；泡帽式气液分布器利用泡帽上的条缝和小孔将气体破碎为小气泡进入反应床层中。组合式进料结构保证物流均匀稳定，防止气体不等量或一股股的间歇进入泡帽环隙空间，避免形成很不稳定的脉动流和不规则的气泡分布，使物流分布均匀；

同时，气液预分布器在完成预分布功能的同时，实现了气液物料的强化接触，氢气充分溶解于液相物料中，过量的氢气则以微小气泡的形式均匀分散在液相物料中，增加了气液接触表面积，提高了反应器传质效率，提高反应器的整体处理量。气液预分布器在反应器入口处就将气体破碎为直径较小的气泡，优化气泡分布，提高了氢气的利用率，降低了后续循环氢压缩机的负荷，减小装置的日常操作费用。

2)本发明可以通过增设气液分离筒进一步提高气液分离效果，减小反应器上部的气相自由空间，从而节约了内构件占据的反应器空间；

3)本发明还可以通过增设双层同心导流筒进一步提高气液固三相分离分离效率和分离效果；

附图说明

图1为本发明的沸腾床反应器的结构示意图；

图2为本发明的气液预分布器的结构示意图；

图3为气液预分布器的分布板上条形齿缝的分布示意图；

图4为气液分离筒、三相分离器和双层同心导流筒的组配结构示意图。

图中，1-气液预分布器，2-催化剂排出口，3-气液分布器，4-圆形隔板，5-反应器壳体，6-双层同心导流筒，7-三相分离器，8-气液分离筒，9-催化剂添加口，10-气体排出口，11-液体排出口，12-催化剂床层，13-气液进料口，14-接管，15-加强筋，16-底板，17-下层分布板，18-中层分布板，19-顶层分布板，20-支撑板，21-条形齿缝，22-内导流筒，23-外导流筒，24-内筒，25-外筒，26-凹槽式小孔，27、28、29-连接筋板。

具体实施方式

下面结合附图对本发明作进一步说明。

图1给出了本发明的沸腾床反应器的一种结构示意图，图中，本发明的沸腾床反应器包括垂直于地面的圆筒型反应器壳体5，位于反应器壳体5中上部的三相分离器7，三相分离器7上端设置的气液分离筒8，三相分离器7下端设置的双层同心导流筒6，位于反应器壳体5下部的气液分布器3和气液预分布器1。三相分离器7包括同心设置的内筒和外筒，内筒和外筒的上下两端全部开口，气液分布器3设有多个，均匀地固定在气液分布器3所处的反应器壳体5内壁上设置的一圆形隔板4上，气液分布器3采用专利申请号为201220042207.1的专利申请所提供的气液分布器，反应器壳体5的顶部中心设有气体排出口10，反应器壳体5底部中心设有气液进料口13，气液预分布器1位于气液进料口13和气液分布器3之间并与气液进料口13相连通。在反应器壳体5顶部偏离中心的位置设有催化剂添加口9，在反应器壳体5底部偏离中心的位置设有催化剂排出口2，在反应器壳体5上部侧壁设有液体排出口11。

如图4所示，三相分离器7包括内径不同的两个同心圆筒：内筒24和外筒25。内筒24和外筒25的上下两端全部开口，外筒25的上端开口高于内筒24的上端开口，而外筒25的下端开口也高于内筒24的下端开口。内筒24的下部为一锥形扩散段，该扩散段的开口(即内筒24的下端开口)直径小于反应器壳体5的内径；外筒25的下部同样为一锥形扩散段，该扩散段的开口(即外筒25的下端开口)直径也小于反应器壳体5的内径。三相分离器7的内筒24构成分离器的中心管，内筒24与外筒25之间的环状空间组成三相分离器7的折流筒，外筒25与反应器内壁之间的环状空间为三相分离器的澄清液体产品收集区，内筒24的下端开口为物流导入口，内筒24的下端开口与反应器内壁构成的圆环状开口为三相分离器的催化剂下料口，分离出的固体微粒催化剂从此处重新返回到催化剂床层12中。

三相分离器的外筒25直筒段直径为反应器壳体5内直径的50％～80％，外筒25锥形扩散段底部开口直径为反应器壳体5内直径的60％～90％。内筒24直筒段直径为外筒25直筒直径的60％～80％，内筒24锥形扩散段底部开口直径为反应器壳体5内直径的55％～85％。外筒25通过连接筋板27与反应器壳体固定连接，内筒24通过连接筋板28与外筒25固定连接。

气液分离筒8设置在三相分离器的外筒25上端开口处，气液分离筒8呈锥形，为一底部敞口的罩状物，气液分离筒8底部边缘与三相分离器外筒25上端开口连接并罩在外筒25上端开口上，气液分离筒6的筒壁上开有多个凹槽式小孔26。凹槽式小孔26采用磨具冲压成。

双层同心导流筒6设置于三相分离器7下方靠近内筒24下端开口处，双层同心导流筒6包括内导流筒22和外导流筒23，内导流筒22和外导流筒23上下两端全部开口，内导流筒22上端开口直径小于下端开口直径且小于内筒24下端开口直径；外导流筒23上下两端开口直径相等且大于外导流筒23中部直径，外导流筒23从两端开口向中部呈线性收缩，这使外导流筒23呈两头大中间小的哑铃形，外导流筒23上下两端开口外径等于反应器壳体内径，外导流筒23上下两端开口与反应器壳体内壁固定相连。三相分离器内筒24下端开口高于内导流筒22上端开口，外导流筒23上端开口高于内筒24下端开口且低于外筒25下端开口。内导流筒22下端开口和外导流筒23下端开口平齐。内导流筒22和外导流筒23之间的环形空间构成含催化剂的下流物流通道，内导流筒22内部空间构成上流物流通道。内导流筒22通过连接筋板29与外导流筒23固定连接。

外导流筒23与反应器竖直方向形成的上夹角一般为30～60°，下夹角一般为20～45°，外导流筒23中部截面最小处的直径稍小于内筒24下端开口的直径，一般为反应器壳体5内径的70％～85％。内导流筒22的下锥角一般为40～80°，内导流筒22的上端开口直径小于三相分离器内筒24下端开口直径，一般为反应器壳体直径的50％～80％，内导流筒22的下端开口直径一般等于内筒24下端开口直径。

图2为气液预分布器的结构示意图，由图可知，气液预分布器主要由分布板、支撑板20、底板16和接管14组成，分布板和底板16均呈圆形，支撑板20呈直角梯形，分布板共三层，层与层之间通过支撑板20支撑，自上而下依次为顶层分布板19、中层分布板18和下层分布板17，且半径逐渐增大，下层分布板17通过支撑板20支撑在底板16上；接管14在底板16下方，其上端接在底板16中心所开的圆孔上，其下端与气液进料口13相连通；分布板外缘沿圆周方向均匀的开有轴线与分布板半径相重合的条形齿缝21(见图3)，条形齿缝21尺寸一致，沿分布板半径方向的长度一般为5～30mm，宽度一般为2～6mm；中层分布板18和下层分布板17中心均开有圆孔，圆孔直径相等，为气液进料口13直径的1.05～1.2倍；自上而下，分布板、底板16和接管14位于同一轴线上。

气液预分布器的分布板、底板16及支撑板20的厚度相同，均为4～10mm，支撑板20高度一般为50～200mm，底板16与接管14连接处设有加强筋15。

本发明的沸腾床反应器的工业装置一般采用不锈钢、抗氢腐蚀钢制造，全部采用焊接方式，保证设备和内构件的可靠性。

在如图1所示的沸腾床反应器中，沸腾床反应器的径高比范围在0.01～0.1之间，气液分离筒、三相分离器和双层同心导流筒的总高度占反应器壳体高度的5％～30％，气液分离筒顶部至反应器壳体顶部所设气体排出口底部的距离为气液分离筒、三相分离器和双层同心导流筒的总高度的10％～50％，气液分离筒上部的这一气相缓冲空间，便于相分离后的气体产物于此富集并从气体排出口排出反应器；气液分离筒的锥高占气液分离筒、三相分离器和双层同心导流筒的总高度的5％～30％，外筒高度占气液分离筒、三相分离器和双层同心导流筒的总高度的15％～30％，内筒高度占气液分离筒、三相分离器和双层同心导流筒的总高度的15％～30％。

如图1所示，在本发明的沸腾床反应器中，反应原料混合后经由反应器底部的气液进料口13、与气液进料口13相连通的气液预分布器1进入反应器内下部空间，气液进料经气液预分布器1的预混合作用，形成稳定的气泡流，然后继续向上流动，经气液分布器3的进一步均匀混合分布后，继续向上流动，均匀稳定地通过催化剂床层12。反应器壳体5内的催化剂装填量至少为反应器容积的30％，通常为40％～60％，一般为50％。在气液物流的携带作用下，催化剂床层12膨胀到一定的高度，其膨胀后体积通常比其静态体积大20％～70％。在催化剂床层12所处的反应区内，气体及液体原料进行加氢反应，反应后的油气夹带部分催化剂颗粒经双层同心导流筒6的导流作用向上进入三相分离器7进行气液固三相分离：气体脱离液面后经气液分离筒8进一步进行气液分离，分离出气体中携带的小液滴后，通过气体出口10排出反应器，逸出气体后的液固物流经三相分离器7内外筒的折流作用后，分离下来的催化剂经由双层同心导流筒6的内外导流筒之间的环隙返回催化剂床层12所在的反应区，而基本不含催化剂颗粒的澄清液体物流通过液体排出口11排出反应器，液体排出口11的位置一般介于三相分离器7外筒的上端开口与下端开口之间。失活的催化剂经由催化剂排出口2排出反应器，需补充的新鲜催化剂则由催化剂添加口9加入反应器内。

本发明采用气液预分布器和气液分布器相结合，完善气液混合，气泡破碎和气液分布，同时改进三相分离器的结构，优化三相分离器的结构参数，完善三相分离的流体力学特性，气液分离和液固分离分区进行。与现有技术相比，本发明气液进料平稳，工作稳定，气含率高，处理量较大，气液固传热传质效率高，解决了物流逆流堵塞问题，实现了气液和液固分区高效分离，能实现反应器的连续平稳高效运行。

Claims (18)

1.一种沸腾床反应器，其特征在于，包括垂直于地面的圆筒型反应器壳体，位于反应器壳体中上部的三相分离器，位于反应器壳体下部的气液分布器和气液预分布器；三相分离器包括同心设置的内筒和外筒，内筒和外筒的上下两端全部开口，反应器壳体的顶部中心设有气体排出口，反应器壳体底部中心设有气液进料口，气液预分布器位于气液进料口和气液分布器之间并与气液进料口相连通；所述的三相分离器下方靠近内筒下端开口处设置有双层同心导流筒，所述的双层同心导流筒包括内导流筒和外导流筒，内导流筒和外导流筒上下两端全部开口，内导流筒上端开口直径小于下端开口直径且小于三相分离器内筒下端开口直径，外导流筒上下两端开口直径相等且大于外导流筒中部直径，呈两头大中间小的哑铃形，外导流筒上下两端开口外径等于反应器壳体内径，外导流筒上下两端开口与反应器壳体内壁相连，三相分离器内筒下端开口高于内导流筒上端开口，外导流筒上端开口高于内筒下端开口且低于外筒下端开口，内导流筒下端开口和外导流筒下端开口平齐。

2.根据权利要求1所述的沸腾床反应器，其特征在于，所述的气液预分布器主要由分布板、支撑板、底板和接管组成，分布板和底板均呈圆形，支撑板呈直角梯形，分布板共三层，层与层之间通过支撑板支撑，自上而下依次为顶层分布板、中层分布板和下层分布板，且半径逐渐增大，下层分布板通过支撑板支撑在底板上，接管在底板下方并接在底板中心所开的圆孔上，中层分布板和下层分布板中心均开有圆孔，自上而下，分布板、底板和接管位于同一轴线上。

3.根据权利要求2所述的沸腾床反应器，其特征在于，所述的分布板外缘沿圆周方向均匀的设置有轴线与分布板半径相重合的条形齿缝。

4.根据权利要求3所述的沸腾床反应器，其特征在于，所述的条形齿缝沿分布板半径方向的长度为5～30mm，宽度为2～6mm。

5.根据权利要求1所述的沸腾床反应器，其特征在于，所述的三相分离器外筒上端开口处设置有气液分离筒。

6.根据权利要求5所述的沸腾床反应器，其特征在于，所述的气液分离筒呈锥形，为一底部敞口的罩状物，气液分离筒底部边缘与三相分离器外筒上端开口连接并罩在外筒上端开口上，气液分离筒的筒壁上开有多个凹槽式小孔。

7.根据权利要求1所述的沸腾床反应器，其特征在于，所述的外导流筒从两端开口向中部呈线性收缩。

8.根据权利要求7所述的沸腾床反应器，其特征在于，所述的外导流筒与反应器竖直方向形成的上夹角为30～60°，下夹角为20～45°，内导流筒的下锥角为40～80°，内导流筒上端开口直径小于三相分离器内筒下端开口直径。

9.根据权利要求2所述的沸腾床反应器，其特征在于，所述的三相分离器外筒上端开口处设置有气液分离筒。

10.根据权利要求9所述的沸腾床反应器，其特征在于，所述的气液分离筒呈锥形，为一底部敞口的罩状物，气液分离筒底部边缘与三相分离器外筒上端开口连接并罩在外筒上端开口上，气液分离筒的筒壁上开有多个凹槽式小孔。

11.根据权利要求10所述的沸腾床反应器，其特征在于，所述的外导流筒从两端开口向中部呈线性收缩。

12.根据权利要求11所述的沸腾床反应器，其特征在于，所述的外导流筒与反应器竖直方向形成的上夹角为30～60°，下夹角为20～45°，内导流筒的下锥角为40～80°，内导流筒上端开口直径小于三相分离器内筒下端开口直径。

13.根据权利要求12所述的沸腾床反应器，其特征在于，所述的分布板外缘沿圆周方向均匀的设置有轴线与分布板半径相重合的条形齿缝。

14.根据权利要求13所述的沸腾床反应器，其特征在于，所述的条形齿缝沿分布板半径方向的长度为5～30mm，宽度为2～6mm。

15.根据权利要求5～6和9～14所述的任一沸腾床反应器，其特征在于，所述的气液分离筒顶部至气体排出口底部的距离为气液分离筒、三相分离器和双层同心导流筒总高度的10％～50％。

16.根据权利要求1～14所述的任一沸腾床反应器，其特征在于，所述的反应器壳体顶部偏离中心的位置设有催化剂添加口，反应器壳体底部偏离中心的位置设有催化剂排出口，反应器壳体上部侧壁设有液体排出口。

17.根据权利要求16所述的沸腾床反应器，其特征在于，所述的液体排出口的位置介于三相分离器外筒的上端开口与下端开口之间。

18.根据权利要求15所述的沸腾床反应器，其特征在于，所述的反应器壳体顶部偏离中心的位置设有催化剂添加口，反应器壳体底部偏离中心的位置设有催化剂排出口，反应器壳体上部侧壁设有液体排出口。