CN103630219B - 基于轨道称计量的自动加料控制方法、装置和系统 - Google Patents

Abstract

本发明提出一种基于轨道称计量的自动加料控制方法、装置以及自动运加料系统，其中，该方法包括：对停在行车轨道上的加料位置的运料车进行称重，以获取所述轨道称的第一称重值；判断所述第一称重值是否处于预设称重范围；如果所述第一称重值处于所述预设称重范围，控制向所述运料车中加料；在加料过程中检测加料量和加料时间，判断所述加料量是否达到预设阈值且判断所述加料时间是否达到预设时长；以及在所述加料量达到所述预设阈值和所述加料时间达到所述预设时长中的至少一个条件满足时，停止向所述运料车加料。本发明实施例的方法，实现了加料的自动控制，并且能够避免了由于停位不准、称重失灵及阀门堵塞等造成的事故，提高加料系统的可靠性。

Description

基于轨道称计量的自动加料控制方法、装置和系统

技术领域

本发明涉及冶金技术领域，特别涉及一种基于轨道称计量的自动加料控制方法、装置和自动运加料系统。

背景技术

利用自动控制系统进行自动加、运料的方法可以提高生产效率，节省人力，得到了广泛的应用，逐步取代了人工加料、运料的方法。但是，在自动控制系统在出现故障，或者自动控制系统中的各个部件出现故障时，例如，当运料车在行车轨道上的停位故障、加料设备的阀门堵塞故障、称重的称发生故障等，相关技术中的自动加、运料系统及其控制系统难以进行判断，因此可靠性差，容易出现配料错误，甚至会带来严重的生产事故，给生产带来极大的不便。

发明内容

本发明旨在至少在一定程度上解决上述技术问题。

为此，本发明的第一个目的在于提出一种基于轨道称计量的自动加料控制方法，该方法实现了加料的自动控制，并且能够避免了由于停位不准、称重失灵及阀门堵塞等造成的事故，提高了加料系统的可靠性。

本发明的第二个目的在于提出一种基于轨道称计量的自动加料控制装置。

本发明的第三个目的在提出一种自动运加料系统。

为达上述目的，根据本发明第一方面实施例提出了一种基于轨道称计量的自动加料控制方法，包括：对停在行车轨道上的加料位置的运料车进行称重，以获取所述轨道称的第一称重值；判断所述第一称重值是否处于预设称重范围；如果所述第一称重值处于所述预设称重范围，控制向所述运料车中加料；在加料过程中检测加料量和加料时间，判断所述加料量是否达到预设阈值且判断所述加料时间是否达到预设时长；以及在所述加料量达到所述预设阈值和所述加料时间达到所述预设时长中的至少一个条件满足时，停止向所述运料车加料。

本发明实施例的基于轨道称计量的自动加料控制方法，在根据轨道称的第一称重值确定运料车停在预设加料位置时，开始加料，并且在加料过程中检测加料量和加料时间，在加料量和加料时间两个判断标准之一满足预设条件时，停止加料。从而，能够在加料完成或者出现称重失灵或加料阀堵塞等故障时，及时停止加料，实现了加料的自动控制，并且采用完备的保护手段避免了由于停位不准、称重失灵及阀门堵塞等造成的事故，提高了加料系统的可靠性。

在本发明的一个实施例中，所述基于轨道称计量的自动加料控制方法还包括：如果所述第一称重值不在所述预设称重范围内，则控制所述运料车在所述行车轨道上移动以重新定位，直到所述第一称重值处于所述预设称重范围内，如重新定位失败则停止自动运行并发出定位失败报警。

在本发明的一个实施例中，所述基于轨道称计量的自动加料控制方法还包括：如果所述加料量未达到所述预设阈值且所述加料时间达到所述预设时长，则发出故障警报。

在本发明的一个实施例中，所述基于轨道称计量的自动加料控制方法还包括：如果所述加料量达到所述预设阈值且所述加料时间未超过所述预设时长，则提示加料完成。

从而能够保证在运料车停位准确的情况下开始加料，并且能够在加料装置故障时，如加料阀堵塞、称重故障等，及时发出故障警报，从而能够及时发现并排除故障，在避免了加料事故的同时，提高了生产效率。

本发明第二方面实施例提供了一种基于轨道称计量的自动加料控制装置，包括：称重值获取模块，用于获取由轨道称对停在行车轨道上的加料位置的运料车进行称重得到的第一称重值；第一判断模块，用于判断所述第一称重值是否处在预设称重范围内；检测模块，用于在向所述运料车加料过程中检测加料量和加料时间；第二判断模块，用于判断所述加料量是否达到预设阈值以及所述加料时间是否达到预设时长；以及控制模块，所述控制模块与所述称重值获取模块、第一判断模块、检测模块和第二判断模块相连，用于在所述第一称重值处在所述预设称重范围内时控制对所述运料车进行加料，以及用于在所述加料量达到所述预设阈值和所述加料时间达到所述预设时长中的至少一个条件满足时控制停止向所述运料车加料。

本发明实施例的基于轨道称计量的自动加料控制装置，在根据轨道称的第一称重值确定运料车停在预设加料位置时，开始加料，在加料过程中检测加料量和加料时间，在加料量和加料时间两个判断标准之一满足预设条件时，停止加料。从而，能够在加料完成或者出现称重失灵或加料阀堵塞等故障时，及时停止加料，实现了加料的自动控制，并且采用完备的保护手段避免了由于停位不准、称重失灵及阀门堵塞等造成的事故，提高了加料系统的可靠性。

在本发明的一个实施例中，所述基于轨道称计量的自动加料控制装置还包括：调整模块，用于调整所述运料车在所述行车轨道上的停车位置以重新定位，所述控制模块与所述调整模块相连，以在所述第一称重值不在所述预设称重范围内时控制所述调整模块调整所述运料车在所述行车轨道上的位置直到所述第一称重值处于所述预设称重范围内，并在重新定位失败时控制所述运料车停止运行。

在本发明的一个实施例中，所述基于轨道称计量的自动加料控制装置还包括：故障提示模块，用于在所述加料量未达到所述预设阈值且所述加料时间达到所述预设时长时，发出故障提示，以及在重新定位失败时发出定位失败报警；和加料完成提示模块，用于在所述加料量达到所述预设阈值且所述加料时间未超过所述预设时长时，提示加料完成。

在本发明的一个实施例中，所述检测模块通过所述称重值获取模块在加料过程中获得的第二称重值和所述第一称重值检测到所述加料量。

从而所述基于轨道称计量的自动加料控制装置，通过调整模块和控制模块能够保证在运料车停位准确的情况下开始加料，并且通过故障提示模块能够在加料装置故障时，如加料阀堵塞、称重故障等，及时发出故障警报，从而能够及时发现并排除故障，在避免了加料事故的同时，提高了生产效率。

本发明第三方面实施例提供了一种自动运加料系统，包括：轨道称；在行车轨道上运行的运料车；自动加料控制装置，所述自动加料控制装置用于控制向所述运料车内加料的加料装置、控制所述轨道称对所述运料车称重、控制所述运料车在所述行车轨道上运行以及控制所述加料装置向所述运料车内加料，其中所述自动加料控制装置为本发明第二方面实施例中所述的自动加料控制装置。

本发明实施例的自动运加料系统，运料车可在行车轨道上自动行走，并且在根据轨道称的第一称重值确定运料车停在预设加料位置时，开始加料，并在加料过程中检测加料量和加料时间，在加料量和加料时间两个判断标准之一满足预设条件时，停止加料。从而，能够在加料完成或者出现称重失灵或加料阀堵塞等故障时，及时停止加料，实现了运料和加料的自动控制，并且采用完备的保护手段避免了由于停位不准、称重失灵及阀门堵塞等造成的事故，系统的可靠性高。

本发明的附加方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本发明的实践了解到。

附图说明

本发明的上述和/或附加的方面和优点从结合下面附图对实施例的描述中将变得明显和容易理解，其中：

图1为根据本发明一个实施例的基于轨道称计量的自动加料控制方法的流程图；

图2为根据本发明另一个实施例的基于轨道称计量的自动加料控制方法的流程图；

图3为根据本发明一个实施例的基于轨道称计量的自动加料控制装置的结构框图；

图4为根据本发明另一个实施例的基于轨道称计量的自动加料控制装置的结构框图；

图5为根据本发明一个实施例的自动运加料系统的结构示意图。

具体实施方式

下面详细描述本发明的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，仅用于解释本发明，而不能理解为对本发明的限制。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

下面参考附图描述根据本发明实施例的基于轨道称计量的自动加料控制方法、装置以及自动运加料系统。

图1为根据本发明一个实施例的基于轨道称计量的自动加料控制方法的流程图。如图1所示，该基于轨道称计量的自动加料控制方法包括：

S101，对停在行车轨道上的加料位置的运料车进行称重，以获取轨道称的第一称重值。

在本发明的实施例中，轨道称设置在预设加料位置，即与加料装置的加料阀的位置相对应的行车轨道上的位置。

S102，判断第一称重值是否处于预设称重范围。

在本发明的一个实施例中，预设称重范围可根据运料车的空车重量值预先设定，具体地，预设称重范围可为以空车重量值为基础的允许一定余量的重量值范围。如果第一称重值处于该预设称重范围，则说明运料车已停止在轨道称所在的预设加料位置，如果第一称重值未在该预设称重范围内，则说明运料车未停止在轨道称所在的预设加料位置，停位不准确，运料车可能出现停位故障。

S103，如果第一称重值处于预设称重范围，控制向运料车中加料。

S104，在加料过程中检测加料量和加料时间，判断加料量是否达到预设阈值且判断加料时间是否达到预设时长。

在本发明的一个实施例中，轨道称可在加料过程中检测第二称重值，进而，可根据第一称重值和第二称重值获取加料量。具体地，第二称重值与第一称重值的差即为加料量。加料时间为检测时的当前时间与开始加料的时间的差值。预设阈值为运料车的目标加料量，预设时长可根据目标加料量除以根据之前实验测得的正常工作的加料装置的加料速度计算得出的时间加上一定的余量确定。

S105，在加料量达到预设阈值和加料时间达到预设时长中的至少一个条件满足时，停止向运料车加料。

在本发明的实施例中，如果加料量达到预设阈值，则说明在预设时长内可加料完成，可停止向运料车加料；如果加料时间达到预设时长，而加料量仍未达到预设阈值，则说明加料阀有可能出现堵塞而不能顺利加料，或者轨道称出现称重故障而不能准确称重。为了避免加料量出现错误，需停止向运料车加料。

本发明实施例的基于轨道称计量的自动加料控制方法，在根据轨道称的第一称重值确定运料车停在预设加料位置时，开始加料，并且在加料过程中检测加料量和加料时间，在加料量和加料时间两个判断标准之一满足预设条件时，停止加料。从而，能够在加料完成或者出现称重失灵或加料阀堵塞等故障时，及时停止加料，实现了加料的自动控制，并且采用完备的保护手段避免了由于停位不准、称重失灵及阀门堵塞等造成的事故，提高了加料系统的可靠性。

图2为根据本发明另一个实施例的基于轨道称计量的自动加料控制方法的流程图。如图2所示，该基于轨道称计量的自动加料控制方法包括：

S201，对停在行车轨道上的加料位置的运料车进行称重，以获取轨道称的第一称重值。在本发明的实施例中，轨道称设置在预设加料位置，即与加料装置的加料阀的位置相对应的行车轨道上的位置。

S202，判断第一称重值是否处于预设称重范围。

在本发明的一个实施例中，预设称重范围可根据运料车的空车重量值预先设定，具体地，预设称重范围可为以空车重量值为基础的允许一定余量的重量值范围。如果第一称重值处于该预设称重范围，则说明运料车已停止在轨道称所在的预设加料位置，如果第一称重值未在该预设称重范围内，则说明运料车未停止在轨道称所在的预设加料位置，停位不准确，运料车可能出现停位故障。

S203，如果第一称重值处于预设称重范围，控制向运料车中加料。

S204，如果第一称重值不在预设称重范围内，则控制运料车在行车轨道上移动以重新定位，直到第一称重值处于预设称重范围内。

S205，如重新定位失败则停止自动运行并发出定位失败报警。

在本发明的一个实施例中，如果无法通过重新定位使第一称重值处于预设称重范围内时，可发出定位失败报警，以提示人工检修。如果重新定位成功，则可在定位成功后控制向运料车中加料。

S206，在加料过程中检测加料量和加料时间，判断加料量是否达到预设阈值且判断加料时间是否达到预设时长。

在本发明的一个实施例中，轨道称可在加料过程中检测第二称重值，进而，可根据第一称重值和第二称重值获取加料量。具体地，第二称重值与第一称重值的差即为加料量。加料时间为检测时的当前时间与开始加料的时间的差值。预设阈值为运料车的目标加料量，预设时长可根据目标加料量除以根据之前实验测得的正常工作的加料装置的加料速度计算得出的时间加上一定的余量确定。

S207，在加料量达到预设阈值和加料时间达到预设时长中的至少一个条件满足时，停止向运料车加料。

在本发明的实施例中，如果加料量达到预设阈值，则说明在预设时长内可加料完成，可停止向运料车加料；如果加料时间达到预设时长，而加料量仍未达到预设阈值，则说明加料阀有可能出现堵塞而不能顺利加料，或者轨道称出现称重故障而不能准确称重。为了避免加料量出现错误，需停止向运料车加料。

S208，如果加料量未达到预设阈值且加料时间达到预设时长，则发出故障警报。进而可通过人工检测故障类型，并排除故障。

S209，如果加料量达到预设阈值且加料时间未超过预设时长，则提示加料完成。

本发明实施例的基于轨道称计量的自动加料控制方法，能够在第一称重值不在预设称重范围，即运料车停位不准确时，控制运料车移动直至停位准确时开始加料，并且能够在加料装置故障时，如加料阀堵塞、称重故障等，及时发出故障警报，从而能够及时发现并排除故障，在避免了加料事故的同时，提高了生产效率。

为了实现上述实施例，本发明还提出一种基于轨道称计量的自动加料控制装置。

图3为根据本发明一个实施例的基于轨道称计量的自动加料控制装置的结构框图。

如图3所示，根据本发明实施例的基于轨道称计量的自动加料控制装置包括：称重值获取模块110、第一判断模块120、检测模块130、第二判断模块140和控制模块150。

具体地，称重值获取模块110用于获取由轨道称对停在行车轨道上的加料位置的运料车进行称重得到的第一称重值。在本发明的实施例中，轨道称设置在预设加料位置，即与加料装置的加料阀的位置相对应的行车轨道上的位置。

第一判断模块120用于判断第一称重值是否处在预设称重范围内。在本发明的一个实施例中，预设称重范围可根据运料车的空车重量值预先设定，具体地，预设称重范围可为以空车重量值为基础的允许一定余量的重量值范围。如果第一称重值处于该预设称重范围，则说明运料车已停止在轨道称所在的预设加料位置，如果第一称重值未在该预设称重范围内，则说明运料车未停止在轨道称所在的预设加料位置，停位不准确，运料车可能出现停位故障。

检测模块130用于在向运料车加料过程中检测加料量和加料时间。在本发明的一个实施例中，轨道称可在加料过程中检测第二称重值，进而，检测模块130可根据第一称重值和第二称重值获取加料量。更具体地，第二称重值与第一称重值的差即为加料量。加料时间为检测时的当前时间与开始加料的时间的差值。

第二判断模块140用于判断加料量是否达到预设阈值以及加料时间是否达到预设时长。在本发明的一个实施例中，预设阈值为运料车的目标加料量，预设时长可根据目标加料量除以根据之前实验测得的正常工作的加料装置的加料速度计算得出的时间加上一定的余量确定。

控制模块150与称重值获取模块110、第一判断模块120、检测模块和第二判断模块140相连，用于在第一称重值处在预设称重范围内时控制对运料车进行加料，以及用于在加料量达到预设阈值和加料时间达到预设时长中的至少一个条件满足时控制停止向运料车加料。在本发明的实施例中，如果加料量达到预设阈值，则说明在预设时长内可加料完成，可停止向运料车加料；如果加料时间达到预设时长，而加料量仍未达到预设阈值，则说明加料阀有可能出现堵塞而不能顺利加料，或者轨道称出现称重故障而不能准确称重。为了避免加料量出现错误，需停止向运料车加料。

本发明实施例的基于轨道称计量的自动加料控制装置，在根据轨道称的第一称重值确定运料车停在预设加料位置时，开始加料，在加料过程中检测加料量和加料时间，在加料量和加料时间两个判断标准之一满足预设条件时，停止加料。从而，能够在加料完成或者出现称重失灵或加料阀堵塞等故障时，及时停止加料，实现了加料的自动控制，并且采用完备的保护手段避免了由于停位不准、称重失灵及阀门堵塞等造成的事故，提高了加料系统的可靠性。

图4为根据本发明另一个实施例的基于轨道称计量的自动加料控制装置的结构框图。

如图4所示，根据本发明实施例的基于轨道称计量的自动加料控制装置包括：称重值获取模块110、第一判断模块120、检测模块130、第二判断模块140、控制模块150、调整模块160、故障提示模块170和加料完成提示模块180。

具体地，调整模块160用于调整运料车在行车轨道上的停车位置，控制模块150与调整模块160相连，以在第一称重值不在预设称重范围内时控制调整模块160调整运料车在行车轨道上的位置以重新定位，直到第一称重值处于预设称重范围内，并在重新定位失败时控制运料车停止运行。

故障提示模块170用于在加料量未达到预设阈值且加料时间达到预设时长时，发出故障提示，以及在重新定位失败时发出定位失败报警。在本发明的一个实施例中，如果第一称重值不在预设称重范围内，并且控制模块150无法控制调整模块160将运料车在行车轨道上的位置调整至使第一称重值处于预设称重范围内时，故障提示模块170可发出定位失败报警，以提示人工检修。

加料完成提示模块180用于在加料量达到预设阈值且加料时间未超过预设时长时，提示加料完成。

本发明实施例的基于轨道称计量的自动加料控制装置，通过调整模块和控制模块能够保证在运料车停位准确的情况下开始加料，并且通过故障提示模块能够在加料装置故障时，如加料阀堵塞、称重故障等，及时发出故障警报，从而能够及时发现并排除故障，在避免了加料事故的同时，提高了生产效率。

为了实现上述实施例，本发明还提出一种自动运加料系统。

图5为根据本发明一个实施例的自动运加料系统的结构示意图。

如图5所示，根据本发明实施例的自动运加料系统包括：自动加料控制装置100、轨道称200和在行车轨道上运行的运料车300。

具体地，自动加料控制装置100用于控制向运料车内加料的加料装置、控制轨道称对运料车称重、控制运料车在行车轨道上运行以及控制加料装置向运料车内加料。在本发明的实施例中，自动加料控制装置100可为如图3或图4所示的自动加料控制装置。应当理解，在本发明的其他实施例中，自动加料控制装置100也可为其他具有相同功能的自动加料控制装置。

本发明实施例的自动运加料系统，运料车可在行车轨道上自动行走，并且在根据轨道称的第一称重值确定运料车停在预设加料位置时，开始加料，并在加料过程中检测加料量和加料时间，在加料量和加料时间两个判断标准之一满足预设条件时，停止加料。从而，能够在加料完成或者出现称重失灵或加料阀堵塞等故障时，及时停止加料，实现了运料和加料的自动控制，并且采用完备的保护手段避免了由于停位不准、称重失灵及阀门堵塞等造成的事故，系统的可靠性高。

流程图中或在此以其他方式描述的任何过程或方法描述可以被理解为，表示包括一个或更多个用于实现特定逻辑功能或过程的步骤的可执行指令的代码的模块、片段或部分，并且本发明的优选实施方式的范围包括另外的实现，其中可以不按所示出或讨论的顺序，包括根据所涉及的功能按基本同时的方式或按相反的顺序，来执行功能，这应被本发明的实施例所属技术领域的技术人员所理解。

在流程图中表示或在此以其他方式描述的逻辑和/或步骤，例如，可以被认为是用于实现逻辑功能的可执行指令的定序列表，可以具体实现在任何计算机可读介质中，以供指令执行系统、装置或设备（如基于计算机的系统、包括处理器的系统或其他可以从指令执行系统、装置或设备取指令并执行指令的系统）使用，或结合这些指令执行系统、装置或设备而使用。就本说明书而言，"计算机可读介质"可以是任何可以包含、存储、通信、传播或传输程序以供指令执行系统、装置或设备或结合这些指令执行系统、装置或设备而使用的装置。计算机可读介质的更具体的示例（非穷尽性列表）包括以下：具有一个或多个布线的电连接部（电子装置），便携式计算机盘盒（磁装置），随机存取存储器（RAM），只读存储器（ROM），可擦除可编辑只读存储器（EPROM或闪速存储器），光纤装置，以及便携式光盘只读存储器（CDROM）。另外，计算机可读介质甚至可以是可在其上打印所述程序的纸或其他合适的介质，因为可以例如通过对纸或其他介质进行光学扫描，接着进行编辑、解译或必要时以其他合适方式进行处理来以电子方式获得所述程序，然后将其存储在计算机存储器中。

应当理解，本发明的各部分可以用硬件、软件、固件或它们的组合来实现。在上述实施方式中，多个步骤或方法可以用存储在存储器中且由合适的指令执行系统执行的软件或固件来实现。例如，如果用硬件来实现，和在另一实施方式中一样，可用本领域公知的下列技术中的任一项或他们的组合来实现：具有用于对数据信号实现逻辑功能的逻辑门电路的离散逻辑电路，具有合适的组合逻辑门电路的专用集成电路，可编程门阵列（PGA），现场可编程门阵列（FPGA）等。

本技术领域的普通技术人员可以理解实现上述实施例方法携带的全部或部分步骤是可以通过程序来指令相关的硬件完成，所述的程序可以存储于一种计算机可读存储介质中，该程序在执行时，包括方法实施例的步骤之一或其组合。

此外，在本发明各个实施例中的各功能单元可以集成在一个处理模块中，也可以是各个单元单独物理存在，也可以两个或两个以上单元集成在一个模块中。上述集成的模块既可以采用硬件的形式实现，也可以采用软件功能模块的形式实现。所述集成的模块如果以软件功能模块的形式实现并作为独立的产品销售或使用时，也可以存储在一个计算机可读取存储介质中。

在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。

尽管已经示出和描述了本发明的实施例，本领域的普通技术人员可以理解：在不脱离本发明的原理和宗旨的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由权利要求及其等同限定。

Claims (4)

1.一种基于轨道称计量的自动加料控制装置，其特征在于，包括：

称重值获取模块，用于获取由轨道称对停在行车轨道上的加料位置的运料车进行称重得到的第一称重值；

第一判断模块，用于判断所述第一称重值是否处在预设称重范围内；

检测模块，用于在向所述运料车加料过程中检测加料量和加料时间；

第二判断模块，用于判断所述加料量是否达到预设阈值以及所述加料时间是否达到预设时长；

调整模块，用于调整所述运料车在所述行车轨道上的停车位置；以及

控制模块，所述控制模块与所述称重值获取模块、第一判断模块、检测模块、调整模块和第二判断模块相连，用于在所述第一称重值处在所述预设称重范围内时控制对所述运料车进行加料，以及用于在所述加料量达到所述预设阈值和所述加料时间达到所述预设时长中的至少一个条件满足时控制停止向所述运料车加料，在所述第一称重值不在所述预设称重范围内时控制所述调整模块调整所述运料车在所述行车轨道上的位置以重新定位，直到所述第一称重值处于所述预设称重范围内，并在重新定位失败时控制所述运料车停止运行。

2.如权利要求1所述的基于轨道称计量的自动加料控制装置，其特征在于，还包括：

故障提示模块，用于在所述加料量未达到所述预设阈值且所述加料时间达到所述预设时长时，发出故障提示，以及在重新定位失败时发出定位失败报警；和

加料完成提示模块，用于在所述加料量达到所述预设阈值且所述加料时间未超过所述预设时长时，提示加料完成。

3.如权利要求1或2所述的基于轨道称计量的自动加料控制装置，其特征在于，所述检测模块通过所述称重值获取模块在加料过程中获得的第二称重值和所述第一称重值检测到所述加料量。

4.一种自动运加料系统，其特征在于，包括：

轨道称；

在行车轨道上运行的运料车；

自动加料控制装置，所述自动加料控制装置用于控制向所述运料车内加料的加料装置、控制所述轨道称对所述运料车称重、控制所述运料车在所述行车轨道上运行以及控制所述加料装置向所述运料车内加料，其中所述自动加料控制装置为根据权利要求1-3中任一项所述的自动加料控制装置。