CN103620161B - 具有增大的强度和穿透能力的切削尖端和切削头 - Google Patents
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Abstract
一种切削尖端，该切削尖端具有绕中心轴线（A）对称的大致圆锥形本体（10）并且具有在纵剖面中的轮廓。所述轮廓包括大致凸形部分（Pcx）和大致凹形部分（Pcv）。所述大致凹形部分(Pcv)和大致凸形部分(Pcx)中的至少一个的轮廓包括由第一线的一部分限定的第一线性部分（LP1、LP5），该第一线从第一点（P1、P12）以相对于所述中心轴线（A）约45度的角度延伸到与所述第一点（P1、P12）轴向间隔开的第二点（P2、P11），以及由第二线的一部分限定的第二线性部分(LP2)，该第二线从形成所述第一线的近似中点的第三点(P3、P10)延伸到在第二径向位置处且离所述第二点(P2、P11)的轴向距离相当于所述第一线的长度的大约一半的第四点（P4、P9）。
Description
技术领域
本发明涉及用于重型采矿或钻探设备或道路挖掘设备的切削尖端(cuttingtips)和切削头（cuttingbits）。
本发明具体涉及所谓的“截齿型尖端”。
背景技术
在例如采矿、钻探或道路挖掘的应用中，可具有如滚筒或切削头形式的驱动本体设有多个可更换的具有非常坚硬的切削端的切削头。这种驱动本体的非限制性实例在US2008/258536A1的图1和图14-20中示出。
US2008/258536A1中示出的切削头包括可以是近似圆锥形并向切削端变尖的头部、以及可插入切削头夹具的柄。切削头是耐磨零件，且因此要求可快速更换旧切削头以及还能以尽可能低成本生产。
然而，为了使机器停机时间最少，还要求必须尽可能少地更换切削头。因此，要求提供强度尽可能强的切削尖端。
在US6，375，272B1、DE29504676U1、US6，986，552B1、WO01/73252A2、EP0757157A1、DE2846744A1、US5，219，209、WO94/13932A1、US4，911，504和US4，981，328中示出各种切削尖端设计。
对具有进一步改进的强度和/或穿透能力的切削尖端有持续需求。
发明内容
本发明的一个总的目的是提供具有改进的强度和/或穿透能力的切削尖端。
本发明由所附的独立权利要求来限定。在从属权利要求、附图和以下说明中阐述实施例。
根据第一方面，提供一种切削尖端，该切削尖端具有绕切削尖端的中心轴线基本旋转对称的大致圆锥形本体并且具有在穿过中心轴线的纵剖面中的轮廓。该轮廓包括大致凸形部分和大致凹形部分，凸形部分从位于中心轴线的切削端延伸到位于离切削端向着本体的基部一段轴向和径向距离处的拐点，凹形部分从拐点延伸到位于离切削端更大的轴向和径向距离并更轴向靠近基部的点。大致凹形部分和大致凸形部分的至少一部分的轮廓包括由第一线的一部分限定的第一线性部分和由第二线的一部分限定的第二线性部分，该第一线从处在第一径向位置的第一点以相对于中心轴线约45度的角度延伸到处在第二径向位置并与第一点轴向间隔开的第二点，该第二线从形成第一线的近似中点的第三点延伸到处在第二径向位置且离第二点的轴向距离相当于第一线长度的大约一半的第四点。
“大约”和“近似”意思是+/-10%，较佳地是+/-5%，以及最佳地是+/-2%。
可理解的是，轮廓的每个“线性部分”对应于切削尖端本体的截头圆锥形部分。
本发明基于从例如卡尔斯鲁厄研究中心有限公司的Mattheck,C等人在2005年9月的材料研究协会II的“通过增长减低缺口应力的最简单图形方法（AMostSimpleGraphicWaytoReduceNotchStressesbyGrowth）”得知的“树状设计”概念。该设计概念背后的想法是仅在需要的地方提供材料，从而提供强度和材料耗用/重量之间的最佳权衡。
根据本发明的切削尖端在强度上提供微小加强，同时提供加强的穿透能力。
通过本文所揭示的设计概念，能够在保持强度的情况下提供比采用常规设计更小的切削端半径，从而加强切削尖端的穿透。
在切削尖端中，大致凹形部分和大致凸形部分的所述至少一个部分还包括由第三线的一部分限定的第三线性部分，该第三线从形成第二线的近似中点的第五点延伸到处在第二径向位置且离第四点的轴向距离相当于第二线长度的大约一半的第六点。
凸形部分可具有相对于中心轴线有相应的角度的至少两个线段，并且凹形部分可具有相对于中心轴线有相应的角度的至少两个线段。凸形部分的所有接连的线段的角度可向切削端增大，并且凹形部分的所有接连的线段的角度可向切削端减小。
凸形部分和凹形部分的至少一个部分的线段的所有角度可能大于约5度。
在凹形部分中，第一径向位置可处在外径上，并且第二径向位置可处在比外径小的内径上。
内径可能是较大的外径的大约20-30%，较佳是大约25%。
在凸形部分中，第一径向位置可基本上处在中心轴线上，且第二径向位置处在较大的内径上。
形成凸形部分的部分的线段可具有基本上与形成凹形部分的部分的线段相同的角度。
形成凸形部分的部分的两个线段可具有与形成凹形部分的部分的相应的线段基本相同的角度。
两个邻近的线性部分之间的过渡部近似地具有半径。
切削尖端还可具有形成切削端的半径。
凹形部分可具有两个线性部分，该两个线性部分分别具有从基部向切削端轴向地看时的大约45度和大约21度的角度。
凹形部分可具有第三线性部分，该第三线性部分具有大约10度的角度。
凹形部分可具有三个线性部分，该三个线性部分分别具有为凹形部分的总长度的大约23%、大约29%和大约33%的轴向长度。
凸形部分可具有两个线性部分，该两个线性部分分别具有从基部向切削端轴向在看时的大约21度和大约45度的角度。
凸形部分可具有两个线性部分，该两个线性部分分别具有为凸形部分的总长度的大约40%和大约30%的轴向长度。
附图说明
图1是示出相对于传统设计的切削尖端的根据本发明的切削尖端的示意性截面图。
图2是根据本发明的切削尖端的示意性截面图。
图3a和3b是说明本发明所用的设计原理的示意性截面图。
图4a和4b示出在以下仿真中的受力分布。
图5a和5b示出标准（现有技术）切削尖端的仿真结果。
图6a和6b示出根据本发明的切削尖端的仿真结果。
图7示意性示出刀具组件。
具体实施方式
切削头通常包括刀具截齿和切削尖端。刀具截齿可具有头部和柄。头部可具有前表面、从前表面向肩部轴向向后延伸的侧表面。侧表面可以具有从定向成基本垂直于切削头的中心轴线到定向成与中心轴线成一个角度以及其组合的各种形状。侧表面的形状可以是平面的、凹面的、凸面的或其组合。切削尖端可附连到刀具截齿的头部。切削尖端由硬质材料制成。适于切削尖端的硬质材料是烧结的硬质合金或包含通过碳化硅基体结合在一起的金刚石晶体的金刚石复合材料。硬质合金的示例性成份包括6-12wt%的钴与平衡量的钨。
图1示出根据树状设计原理设计的切削尖端。切削尖端1具有旋转对称的大致圆锥形本体10并且具有轮廓，该轮廓具有邻近刀口或切削端11的大致凸形部分Pcx和位于进一步远离切削端11定位的大致凹形部分Pcv。凸形部分Pcx在拐点Pic处过渡到凹形部分Pcv。本体10可具有基部12，该基部12可包括基本圆柱形肩部或部分13。
凹形部分可由多个线性截头圆锥段L10、L8、L6组成，该多个线性截头圆锥段L10、L8、L6具有从剖面上看有线性或直的轮廓的相应包络线。
每对截头圆锥段之间可具有呈弧形截头圆锥段L9、L7形式的过渡部分。这些段可具有半径R9、R7。每个半径R9、R7可确定为通过相应的邻近的线性段L10、L8、L6提供平滑过渡。
线性截头圆锥段L10、L8、L6的每一段可具有相对于本体10的中心轴线A的相应角度。
角度α10、α8、α6由大致凹形部分Pcv的延伸范围确定，更具体地由部分Pcv在其之间延伸的内外径Ro、Ri之间的不同以及部分Pcv的轴向长度确定。第一角度α10将一直是45°。
在说明性实例中，角度α8、α6将分别是20.7°和10.2°。
在下表1中，列出图1和2所示的凹形部分Pcv的长度和角度。
表1：凹形部分Pcv的尺寸
| 轴向部分 | 轴向长度(Lcv) | 角度 |
| [占部分的总长度的百分比%] | [相对于中心轴线] | |
| L10 | 23.4% | 45° |
| L9 | 10.3% | |
| L8 | 29.0% | 20.7° |
| L7 | 4.7% | |
| L6 | 32.7% | 10.2° |
现将参照图3a给出如应用于凹形部分的设计原理的应用实例，其中在内径Ro和外径Ri之间提供大致圆锥形且凹形的部分Pcv（图1）。
所述部分的（和切削尖端的）长度以及其外径Ro和内径Ri可任意选择。然而，实践中，选择将基于驱动本体上/中的可用的空间、强度要求和附连机构，为此可能需要提供在切削尖端内的足够空间。
将在二维的基础上提供描述，同时要记住所描述的实际上是一个旋转对称的形状，其中所描述的轮廓绕中心轴线A旋转。
在外径Ro上选择起点P1。外径Ro可位于切削尖端的最外周界上。然而，可能提供在外径Ro之外的另一凹形部分。
从在外径Ro上的第一点P1向中心轴线A和切削端11绘制第一线。第一线相对于中心轴线A形成40°-50°、较佳是45°的角度。
在第二点P2，第一线与内径Ri相交。绘制使其圆心处在第二点P2和半径约等于第一线的长度的一半的第一圆C1。
第三点P3选择为第一线的中点，即在此处，第一圆与第一线相交。
第四点P4选择为处在第二点和切削端11的轴向位置之间的内径上的一点,在此处，第一圆与内径Ri相交。第四点P4因此离第二点P2的轴向距离相当于第一线的长度的一半。因此，第三点P3和第四点P4都在使其圆心在第二点P2上的第一圆C1的周界上。
在第三点P3和第四点P4之间绘制第二线。绘制使其圆心处在第四点P4和半径约等于第二线的长度的一半的第二圆C2。
第五点P5选择为第二线的中点，即在此处，所述圆与第二线相交。第六点根据与选择第四点相同的原则来选择。因此，第五点P5和第六点P6都在使其圆心处在第四点P4的第二圆C2的周界上。在第五和第六点之间绘制第三线。
凹形部分Pcv的外表面现在可限定为：大致在第一点P1和第三点P3之间延伸的第一线的一部分，因此提供第一线性部分LP1；大致在第三点P3和第五点P5之间延伸的第二线的一部分，因此提供第二线性部分LP2；以及大致在第五点P5和第六点P6之间延伸的第三线的一部分，因此提供第三线性部分LP3。对于“大致”，可理解的是可具有在所述线性部分之间形成过渡部的半径R9、R7。
虽然本实例示出其中凹形部分具有三个线性部分LP1、LP2、LP3的实施例，但可想到的是包括更多的线性部分，因此提供总计四、五、六或七个线性部分，除了第一个和最后一个根据第二线性部分LP2的原理设计之外，每个线性部分根据上述迭代设计方法设计。
因此，提供了一种切削尖端，该切削尖端具有绕切削尖端的中心轴线基本上旋转对称的大致圆锥形本体，并且具有在穿过中心轴线的纵剖面中的轮廓。该轮廓包括大致凸形部分Pcx和大致凹形部分Pcv，该凸形部分Pcx从位于中心轴线A上的切削端延伸到位于离切削端11向着本体基部一段轴向距离且位于内径上的拐点Pic，该凹形部分Pcv从拐点Pic延伸到位于更大的外径Ro上并且更轴向地靠近基部12的点。
轮廓的凹形部分可具有由第一线的一部分限定的第一线性部分LP1和由第二线的一部分限定的第二线性部分LP2，该第一线从处在外径Ro上的第一点P1以相对于中心轴线A大约45度的角度向内延伸到处在内径上的第二点P2，该第二线从形成第一线的近似中点的第三点P3延伸到处在内径上的、离第二点P2向着切削端11的轴向距离相当于第一线的长度的大约一半的第四点P4。
大致凹形部分Pcv还可包括由第三线的一部分限定的第三线性部分LP3，该第三线从形成第二线的中点的第五点P5延伸到处在内半径上的、离第四点P4向切削端11的近似轴向距离相当于第二线的长度的大约一半的第六点P6。
可应用相同设计原理来提供在切削尖端1的切削端11处的大致圆锥形凸形部分Pcx，如以下将描述的。
最靠近切削端的截头圆锥段L2可具有相对于中心轴线A成45°的角度α2。在示出的实例中，下一个截头圆锥段L4可具有相对于中心轴线A成20.7°的角度α4。
因此，凸形部分具有截头圆锥段L2、L4，该截头圆锥段L2、L4具有与凹形部分Pcv的截头圆锥段的角度α10、α8相同的角度α2、α4。
值得注意的是，凸形部分和凹形部分除了约45°的部分之外可具有形成不同角度的部分。
下表1中，列出图1和2中所示的凸形部分Pcx的长度和角度。
[表2]凸形部分Pcx的尺寸
| 轴向部分 | 轴向长度(Lcx) | 角度 |
| [占部分的总长度的百分比%] | [相对于中心轴线] | |
| L1 | 13.6% | |
| L2 | 36.4% | 20.7 |
| L3 | 15.6% | |
| L4 | 27.3% | 45 |
| L5 | 9.1% |
在凸形部分Pcx和凹形部分Pcv之间的过渡部处（拐点Pic）还有具有半径R5的弧形截头圆锥段L5。
现将参照图3b给出如应用于凸形部分Pcx的设计原理的应用实例，其中在第二内径Rio和切削端的中心轴线A之间提供大致圆锥形且凸形的部分Pcx（图1）。
第二内径Rio可与用于凹形部分Pcv的内径Ri相同。然而，还可能独立选择第二内径Rio。图1-2所示的实例中，值得注意的是Ri<Rio<Ro。
将在二维的基础上提供描述，同时记住所描述的实际上是一个旋转对称的形状，其中所描述的轮廓绕中心轴线A旋转。
在中心轴线A上选择起点P12。从中心轴线A向第二内径Rio绘制第一线。第一线相对于中心轴线A形成一个40°-50°、较佳是45°的角度。
在第二点P11，第一线与第二内径Rio相交。第一线的中点选择为第三点P10。绘制使其圆心处在P11且具有等于从P12到P11的第一线的长度的一半的半径的第一圆C4。
在第一圆C4与第二内径Rio相交处的、在第二内半径Rio上的点选择为第四点P9。
在第三点P10和第四点P9之间绘制第二线。
绘制使其圆心处在P9且具有等于从P10到P9的第二线的长度的一半的半径的第二圆C3。第二线的中点选择为第五点P8。在第二圆C3与第二内径Rio相交处的、在第二内径Rio上的点选为第六点P7。
在第五点P8和第六点P7之间绘制第三线。
凸形部分Pcx的外表面现在可限定为：在第一点P12和第三点P10之间延伸的第一线的一部分，因此提供第一线性部分LP5；在第三点P10和第五点P8之间延伸的第二线的一部分，因此提供第二线性部分LP4；以及在第五点P8和第六点P7之间延伸的第三线的一部分，因此提供第三线性部分LP3a。
因此，提供了一种切削尖端，该切削尖端具有绕切削尖端的中心轴线基本旋转对称的大致圆锥形本体并具有在穿过中心轴线的纵剖面中的轮廓。该轮廓包括大致凸形部分Pcx和大致凹形部分Pcv，凸形部分Pcx从位于中心轴线A的切削端延伸到位于离切削端11向着本体的基部一段轴向距离处且位于内径上的拐点Pic，凹形部分Pcv从拐点Pic延伸到位于更大外径Ro并更轴向靠近基部12的点。
轮廓的大致凸形部分(Pcx)包括由第一线的一部分限定的第一线性部分LP5和由第二线的一部分限定的第二线性部分LP4，该第一线从在中心轴线A上的第一点P12以相对于中心轴线A大约45度的角度向外延伸到处在第二内径Rio上的第二点P11，该第二线从形成第一线的近似中点的第三点P10延伸到处在第二内径Rio上的、从第二点P11向着基部12的轴向距离相当于第一线长度的大约一半的第四点P4。
大致凸形部分(Pcx)还包括由第三线的一部分限定的第三线性部分LP3a，该第三线从形成第二线的近似中点的第五点P8延伸到处在第二内径Rio上的、从第四点P9向着基部12的轴向距离相当于第二线长度的大约一半的第六点P7。
值得注意的是，线性部分LP5、LP4、LP3a可由呈半径R3形式相应的过渡部分开（图1）。
能够将树状设计原理应用到切削端的仅凸形部分、仅凹形部分或两个部分。
图1、2中所揭示的实施例中，树状设计原理已分别基于外径和内径应用到凹形部分Pcv。这里，树状设计原理还已分别基于中心轴线和不同的第二内径应用到凸形部分Pcx，使得Ri<Rio<Ro。与切削端11最接近的那些段的角度（分别是45度和20.7度）对应于与基部12最接近的那两个段的角度。
参照图4a和4b，基于FEM的仿真将根据本发明的切削尖端与在技术上被认为是现有的切削尖端的发展水平的现有技术切削尖端进行比较。
图4a和4b中的灰色箭头示出施加到切削尖端的力。图4b示出图4a的切削尖端的顶部放大图。图4a-4b中，仿真基本上假设切削尖端受到向下和从左到右均匀分布的力。
在所有情况中，根据图1，在所研究的全部情况中，载荷均匀地分布在覆盖切削尖端的最上部68mm2的区域。底部具有固定的位移(0,0,0)，即没有移动。
在这些情况下，由于在离底部BC相当一段距离的直至切削尖端11上的更高位置处发现最高应力，因此底部12中的边界条件（BC）不再是最重要的。
因为对于给定载荷，设想的接触面积越小，则应力水平变得越高，因此更重要的参数是切削尖端有多少部分设想与周围环境接触。但是，如果不同几何形状之间的比较就是所希望的全部，则即使应力的绝对值与真实情况相比有所偏离，该比较也应该是有效的，其中真实情况取决于针对给定载荷，刀具有多少部分实际掘入到地面中。因此，如果应力的绝对值是重要的，那这个因素就需要非常彻底的研究，因为如果设想4mm接触替换为5mm，那么接触面积将增加很多，且随即应力水平将下降非常多。但是，如果载荷和设想的穿透在两种情况被设想为是相同的，则两种情况之间的比较预期以同样方式结束。
在图5a-5b、6a-6b中，示出主应力（最小和最大）。根据经验，知道这种金属可承受高的压应力而不是这样高的拉应力，最小主应力（压应力，图5b、6b）能够是相当高的，但最大主应力（拉应力，图5a、6a）的高值不应该变得过高。
对比图5a和5b，值得注意的是，在图5a中，显示标示为Tsmax的最大拉应力的区域明显大于图6a中的相应区域。这表明与现有技术的切削尖端相比，根据本发明的切削尖端中的最大拉应力水平在更小得多部分的切削尖端处产生。
鉴于根据本发明的切削尖端由于其切削端的形状而提供了改进的穿透力的事实，这表明改进已经实现。
根据本发明的切削尖端可提供为一件式切削尖端，其中其整体或部分，具体地是在切削端11的区域中，设有涂层，诸如金刚石、多晶金刚石压实体或任何其它硬质表面涂层。
可释放附连机构可被设在切削尖端中的空腔（未示出）中。该空腔可从切削尖端的基部12向切削端11轴向地延伸。
图7示例性示出安装在驱动本体100上的刀具组件。该组件可包括具有孔31的块体3，孔31用于可释放地接纳刀具截齿2的柄22。上述的切削尖端1可例如通过钎焊而被附连到可以设在刀具截齿2的头部处的容座或前表面21。刀具截齿2和切削尖端1一起形成切削头。
本申请要求欧洲专利申请EP11171611.4的优先权，该申请通过引用并入本文。
Claims (18)
1.一种切削尖端，具有:
大致圆锥形的本体(10)，所述大致圆锥形的本体(10)绕所述切削尖端(1)的中心轴线(A)旋转对称并具有在穿过所述中心轴线(A)的纵剖面中的轮廓,所述轮廓包括：
大致凸形部分(Pcx)，所述大致凸形部分(Pcx)从位于所述中心轴线(A)上的切削端(11)延伸到位于与所述切削端(11)向着所述本体(10)的基部(12)相距的一段轴向和径向距离处的拐点(Pic)，以及
大致凹形部分(Pcv)，所述凹形部分(Pcv)从所述拐点(Pic)延伸到位于与所述切削端(11)相距更大的轴向和径向距离并且更轴向地靠近所述基部(12)的点，
其特征在于，
所述大致凹形部分(Pcv)和所述大致凸形部分(Pcx)的至少一个部分的轮廓包括：
由第一线的一部分限定的第一线性部分(LP1、LP5)，所述第一线从处在第一径向位置(Ro、A)处的第一点(P1、P12)以相对于所述中心轴线(A)45度的角度延伸到处在第二径向位置(Ri、Rio)处并与所述第一点(P1、P12)轴向间隔开的第二点，以及
由第二线的一部分限定的第二线性部分(LP2)，所述第二线从形成所述第一线的中点的第三点(P3、P10)延伸到处在所述第二径向位置且离所述第二点(P2、P11)的轴向距离相当于所述第一线的长度的一半的第四点(P4、P9)。
2.如权利要求1所述的切削尖端，其中，所述大致凹形部分(Pcv)和大致凸形部分(Pcx)的所述至少一个部分还包括由第三线的一部分限定的第三线性部分(LP3、LP3a)，所述第三线从形成所述第二线的中点的第五点(P5、P8)延伸到处在所述第二径向位置且离所述第四点(P4、P9)的轴向距离相当于所述第二线的长度的一半的第六点(P6、P7)。
3.如权利要求1或2所述的切削尖端，其中，
所述凸形部分(Pcx)具有相对于所述中心轴线(A)有相应的角度(α4、α2)的至少两个线段(LP4、LP5)，
所述凹形部分(Pcv)具有相对于所述中心轴线(A)有相应的角度(α10、α8、α6)的至少两个线段(LP1、LP2、LP3)
所述凸形部分(Pcx)的所有接连的线段(LP4、LP5)的角度(α4、α2)向所述切削端(11)增大，并且
所述凹形部分(Pcv)的所有接连的线段(LP1、LP2、LP3)的角度(α10、α8、α6)向所述切削端(11)减小。
4.如权利要求3所述的切削尖端，其中，所述凸形部分(Pcx)和所述凹形部分(Pcv)中的至少一个部分的所述线段(LP4、LP5)的所有角度(α4、α2)大于5度。
5.如权利要求1－2中任一项所述的切削尖端，其中，在所述凹形部分(Pcv)中，所述第一径向位置在外径(Ro)上，并且所述第二径向位置在比所述外径小的内径(Ri)上。
6.如权利要求5所述的切削尖端，其中，所述内径(Ri)是较大的所述外径(Ro)的20-30％。
7.如权利要求1－2中任一项所述的切削尖端，其中，在所述凸形部分(Pcx)中，所述第一径向位置处在所述中心轴线(A)上，并且所述第二径向位置处在较大的内径(Rio)上。
8.如权利要求1－2中任一项所述的切削尖端，其中，形成所述凸形部分(Pcx)的部分的线段具有与形成所述凹形部分(Pcv)的部分的线段相同的角度(α2、α10；α4、α8)。
9.如权利要求7所述的切削尖端，其中，形成所述凸形部分(Pcx)的部分的两个线段(LP5、LP4)具有与形成所述凹形部分(Pcv)的部分的相应的线段(LP1、LP2)相同的角度(α2、α10；α4、α8)。
10.如权利要求3所述的切削尖端，其中，两个邻近的线性部分(LP1、LP2、LP3、LP4、LP5)之间的过渡部具有半径(R9、R7、R5、R3)。
11.如权利要求1－2中任一项所述的切削尖端，其中，还具有大致形成所述切削端(11)的半径(R1)。
12.如权利要求1－2中任一项所述的切削尖端，其中，所述凹形部分(Pcv)具有两个线性部分(LP1、LP2)，所述两个线性部分(LP1、LP2)分别具有从所述基部(12)向所述切削端(11)沿轴向看时的45度和21度的角度。
13.如权利要求11所述的切削尖端，其中，所述凹形部分(Pcv)具有第三线性部分(LP3)，所述第三线性部分(LP3)具有10度的角度。
14.如权利要求1－2中任一项所述的切削尖端，其中，所述凹形部分(Pcv)具有三个线性部分(LP1、LP2、LP3)，所述三个线性部分(LP1、LP2、LP3)分别具有所述凹形部分(Pcv)的总长度(Lcv)的23％、29％和33％的轴向长度。
15.如权利要求1－2中任一项所述的切削尖端，其中，所述凸形部分具有两个线性部分(LP4、LP5)，所述两个线性部分(LP4、LP5)分别具有从所述基部(12)向所述切削端(11)轴向地看时的21度和45度的角度。
16.如权利要求1－2中任一项所述的切削尖端，其中，所述凸形部分具有两个线性部分(LP4、LP5)，所述两个线性部分(LP4、LP5)分别具有所述凸形部分(Pcx)的总长度(Lcx)的40％和30％的轴向长度。
17.如权利要求6所述的切削尖端，其中，所述内径(Ri)是较大的所述外径(Ro)的25％。
18.一种具有刀具截齿(2)的切削头，所述刀具截齿具有头部和柄(22)，所述头部具有前表面(21)、从所述前表面向肩部轴向地向后延伸的侧表面，其特征在于，根据权利要求1-17的任一项所述的切削尖端(1)被安装到所述头部的所述前表面。
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