CN103538202A

CN103538202A - 充气产品用线拉带及其制作方法

Info

Publication number: CN103538202A
Application number: CN201310540042.XA
Authority: CN
Inventors: 任望远
Original assignee: Shanghai Jilong Plastic Products Co Ltd
Current assignee: Shanghai Jilong Sports Leisure Products Co.,Ltd.
Priority date: 2013-11-05
Filing date: 2013-11-05
Publication date: 2014-01-29
Anticipated expiration: 2033-11-05
Also published as: CN103538202B

Abstract

本发明提供一种充气产品用线拉带及其制作方法，在同一平面内有间隔平行排布的多个线体上，通过注射成型方式直接制成直条状或非直条状的多个塑胶膜片，使得线体直接镶嵌在每个塑胶膜片的中间而与所述塑胶膜片固定为一体；这些塑胶膜片在线体的长度方向上有间隔地平行排布，两者处在同一平面。本发明由于采用塑胶注射工艺，可以得到各种形状的塑胶膜片，能够适用于制造直条状或非直条状的线拉带，保证线拉带与充气产品气腔壁连接效果，并有效减少生产工艺的流程，降低成本。

Description

充气产品用线拉带及其制作方法

技术领域

本发明涉及户外用品、玩具及家居用品中的各类充气产品，具体地说，是关于一种用于充气产品内部实现定型的线拉带及其制作工艺。

背景技术

充气产品因具有重量轻、便于包装运输和携带以及成本低廉等优点，被大量应用于玩具（如充气球、棒）及户外用品（如浮排、钓鱼船）中，并随着工艺技术的不断进步，越来越多的进入了家居领域，例如植绒的充气床垫和充气沙发等。

充气产品按气腔材料可分为橡胶类基材充气产品和塑料类基材充气产品。橡胶类基材充气产品（如气球）通常腔壁基材为橡胶类，在充气时气腔体积成倍弹性胀大，气腔壁厚变薄，此类产品因承压小寿命短，除气球类产品外应用范围较小；塑料类基材充气产品通常腔壁基材为PVC塑料类，在充气时气腔体积胀大很少，气腔壁也基本不变薄，此类产品因承受气压较大寿命较长而广泛应用于多个领域。

塑料类基材充气产品按内部结构又分为无拉带结构和有拉带结构两种。无拉带结构的充气产品一般形状为柱状、球状、环状及这些形状的组合体，充气后其形状可自然形成；而对于大量的充气后无法自然形成的设计要求的形状，则必须通过内部的拉带结构来实现，这就是有拉带结构的充气产品。目前市场上主要的塑料类基材充气产品均为有拉带结构的类型。

传统充气产品内部的拉带一般选用和气腔壁相同的材质，但膜厚可以不同，目前市场上主要为PVC膜材料，拉带与两侧气腔壁通过高频焊接（也可用胶水粘接）进行连接。

根据与气腔壁140、240的连接方式，拉带可分为直条状拉带110（焊接前其在模具上的形状常如结构120所示），和非直条状拉带210（焊接前的形状常为柱状拉带220所示）。若与气腔壁140的焊（粘）接线130为直条状的即为直条状拉带；否则，若与气腔壁240的焊（粘）接线230为非直条状的即为非直条状拉带（见图1a、图1b）。

传统的与气腔壁相同材质的塑料膜拉带通常存在以下缺点：

1. 由于拉带为密实的塑料膜材料，所以充气产品的总重量较重，不便包装、运输和储存；

2. 由于拉带为密实的塑料膜材料，所以放气后产品的总体积较大，不便包装、运输和储藏；

3. 由于拉带为塑料膜材料（常用的材料为PVC膜），所以充气产品在内部气压作用下容易因拉带被拉长而变形；

为解决传统的与气腔壁相同材质的塑料膜拉带存在的以上缺点，目前市场上出现了一种线结构拉带，其裁切前的带状结构310和裁切后的单体结构320分别如图2a、图2b所示：

此种线结构拉带，包括一定数量的线体400与一定数量的塑胶膜片500，所有线体400在一个平面内间隔均匀的平行排布，所有的塑胶膜片500在线体400长度方向等间隔平行排列，线体400与塑胶膜片500在同一平面内且两者的长度方向相互垂直。并且，在线体400的上下两面各有一个塑胶膜片500通过热压或胶粘的方式与线体400固定为一体。

此种线结构拉带的线体数量与其长度及需要承受的气压及线结构拉带在充气产品内部布置的密度都有关系，可根据要求进行变化。此种线结构拉带的塑胶膜片间的间距与充气产品的气腔壁间的设计间距有关，也可根据要求进行变化。

此种线结构拉带的生产工艺流程如下：

第1步：将母材（卷料）裁切成塑胶膜片；

第2步：将塑胶膜片放入模具（即，热压或粘胶模）中；

第3步：将塑胶膜片与线体通过热压机或粘胶机压合；

第4步：将完成的线结构拉带卸收。

在实际使用时，裁切图2a所示线结构拉带的带状结构310，将带状结构310中的每个塑料膜片500一分为二，得到图2b所示的各个单体结构320。通过将各个单体结构320中线体400两端的塑胶膜片510，与两侧的气腔壁进行高频焊接（或胶粘连接），可以将线体400与气腔壁连接为一体。

上述目前市场上已有的线结构拉带确实解决了传统塑料膜拉带的种种缺点，但自身也有如下缺点：

1. 只适合直条状拉带结构，对非直条状拉带结构不适合；

2. 工艺方法偏复杂，生产成本偏高。

发明内容

本发明的目的是提供一种新型充气产品用线拉带及其制作方法，在确保拥有线拉带相对传统塑料膜拉带的所有优点的同时，具有适合所有拉带结构且工艺方法简单易行的特点。

为实现上述目的，本发明的第一个解决方案是：提供一种充气产品用线拉带的制作方法，所述制作方法包含的生产工艺流程如下：

使多个线体在同一平面内有间隔地平行排布，并穿过塑胶注射机的注射模具；通过注射成型方式在线体上依次制成多个塑胶膜片，使得所述线体直接镶嵌在每个塑胶膜片的中间而与所述塑胶膜片固定为一体；

将完成的线拉带卸收；卸收后的所述线拉带中，多个所述塑胶膜片被注射成型为与注射模具形状相匹配的直条状或非直条状；并且，多个所述塑胶膜片与所述线体位于同一平面，并在第一方向上有间隔地平行排布；其中，所述第一方向为线体的长度方向，而在同一平面上与所述第一方向垂直的方向为第二方向。

优选地，所述制作方法进一步包含：沿第一方向或第二方向以设定的相同间隔或不同间隔平行地设置有多个注射模具，以便能够同时完成相同或不同形状的多个塑胶膜片的注射成型；

这些注射模具配置在同一个塑胶注射机内或者配置在多个不同的塑胶注射机内；同时注塑成型的多个塑胶膜片属于同一条线拉带或分别属于多条不同的线拉带。

优选地，在塑胶注射机之后设置有收卷机构作为动力机构，对线体进行拉曳使其向前移动设定好的间距，以便通过塑胶注射机在所述线体上对下一批塑胶膜片进行注射成型。

优选地，所述制作方法还进一步包含在卸收时得到的一个直条状线拉带的带状结构上沿第二方向裁切，得到多个直条状线拉带的单体结构用来分别连接充气产品中相应气腔壁的如下过程：

通过裁切所述带状结构中的每个塑胶膜片得到各个单体结构，或者以每两个塑胶膜片为一组并通过裁切相邻两组之间的线体来得到各个单体结构；

裁切后的每个单体结构中至少包含：两个直条状塑胶膜片，和所述线体中连接于两个直条状塑胶膜片之间的连线部分；其中，两个直条状塑胶膜片所在平面经过翻折后与线体的连线部分所在平面相垂直；

通过高频焊接或胶粘连接的方式，对应将翻折后的两个直条状塑胶膜片与充气产品中两侧的气腔壁固定连接，从而使两个直条状塑胶膜片之间的线体能够与气腔壁连接为一体。

优选地，所述制作方法还进一步包含在卸收时得到的一个非直条状线拉带的带状结构上沿第二方向裁切，得到多个非直条状线拉带的单体结构用来分别连接充气产品中相应气腔壁的如下过程：

裁切后的每个单体结构中至少包含：分别位于第一端和第二端的两个第二非直条状塑料膜片，所述线体中连接于第一端和第二端之间的连线部分，以及位于线体的连线部分中间的第一非直条状塑胶膜片；其中，使所述第一非直条状塑胶膜片位于单体结构的一侧，而在与之相对的一侧使两个所述第二非直条状塑料膜片合拢成一个整体；

通过高频焊接或胶粘连接的方式，将两个第二非直条状塑料膜片合拢后的整体及所述第一非直条状塑胶膜片，分别与充气产品中两侧的气腔壁固定连接，从而使所述第一非直条状塑胶膜片与所述第二非直条状塑料膜片之间的线体能够与气腔壁连接为一体。

一个优选的示例中，所述第一非直条状塑胶膜片和第二非直条状塑料膜片通过以下方式制成：

对一个非直条状线拉带的带状结构上注射成型得到的塑胶膜片一个隔一个地裁切，将没有被裁切的塑胶膜片作为所述第一非直条状塑胶膜片；而使得被裁切的塑胶膜片一分为二，一部分作为一个单体结构第一端的第二非直条状塑料膜片，另一部分作为另一个单体结构第二端的第二非直条状塑料膜片。

另一个优选的示例中，所述第一非直条状塑胶膜片和第二非直条状塑料膜片通过以下方式制成：

在一个非直条状线拉带的带状结构中直接注射形成连续排布的多组循环结构，每组循环结构中依次为：第一端的第二非直条状塑料膜片，第一非直条状塑料膜片，和第二端的第二非直条状塑料膜片；通过裁切位于每一组循环结构中第一端的第二非直条状塑料膜片与相邻一组循环结构中第二端的第二非直条状塑料膜片之间的线体，来得到各个单体结构。

本发明的第二个解决方案是：提供一种充气产品用线拉带，通过上述的方法制作，所述线拉带的带状结构中包含布置在同一平面内的以下部件：

平行排布的多个线体，其长度方向设为第一方向，而将同一平面上与所述第一方向垂直的方向设为第二方向；

注射成型为直条状或非直条状的多个塑胶膜片，其在所述线体的第一方向上有间隔地平行排布，并使得所述线体直接镶嵌在每个塑胶膜片的中间而与所述塑胶膜片固定为一体。

一个优选的示例中，直条状线拉带的任意一个带状结构中包含在第一方向上连续布置的多个单体结构；通过在带状结构的第二方向上裁切得到的所述单体结构中，包含：

两个直条状塑胶膜片，和线体中连接在这两个直条状塑胶膜片之间的连线部分；其中，两个所述直条状塑胶膜片分别与充气产品中两侧的气腔壁固定连接，并在气腔壁上形成直条状的焊接线或粘接线；

两个所述直条状塑胶膜片在连接气腔壁时所处的平面，分别与所述线体的连线部分所在平面相垂直，使得线体的连线部分能够在两侧的气腔壁之间与之连接为一体。

另一个优选的示例中，非直条状线拉带的任意一个带状结构中包含在第一方向上连续布置的多个单体结构；通过在带状结构的第二方向上裁切得到的所述单体结构中，包含：

分别位于第一端和第二端的两个第二非直条状塑料膜片，所述线体中连接于第一端和第二端之间的连线部分，以及位于线体的连线部分中间的第一非直条状塑胶膜片；

其中，使所述第一非直条状塑胶膜片位于单体结构的一侧，而在与之相对的一侧使两个所述第二非直条状塑料膜片合拢成一个整体；并且，将两个第二非直条状塑料膜片合拢后的整体及所述第一非直条状塑胶膜片，分别与充气产品中两侧的气腔壁固定连接，从而使所述第一非直条状塑胶膜片与所述第二非直条状塑料膜片之间的线体能够与气腔壁连接为一体。

相对目前市场上已有的线结构拉带，本发明的核心变化就是将塑胶膜片与线体的固定方式由原来的热压或胶粘工艺，改变为注射形成塑胶膜片并使线体镶嵌于其中的工艺。

由于采用塑胶注射工艺，塑胶膜片的形状可以千变万化，它可以是直条形状，也可以是圆形、椭圆形、方形、长方形等等各种形状的环形或者平板，所以本发明的线拉带，实现了既可适合直条状拉带结构又可适合非直条状拉带结构；

对比目前市场上已有的线结构拉带与本发明的线结构拉带的生产工艺流程可以看出，本发明的线拉带由于采用了塑胶膜片的直接塑胶注射成型工艺，从而减少了两道工序，即省略了原先将母材（卷料）裁切成塑胶膜片工序及将塑胶膜片放入（热压或粘胶）模具中的工序，进而简化了生产工艺，实际生产操作简单易行，成本也会有所下降。

附图说明

图1a为现有用于充气产品的一种直条状拉带结构的示意图；

图1b为现有用于充气产品的一种非直条状（柱状）拉带结构的示意图；

图2a为现有一种直条状的线结构拉带在裁切前形成带状结构的示意图；

图2b为图2a所示线结构拉带在裁切后形成单体结构的示意图；

图3a为本发明的直条状线拉带在裁切前形成带状结构的示意图；

图3b为图3a所示直条状线拉带在裁切后形成单体结构的示意图；

图4为图3a所示直条状线拉带的生产工艺图；

图5a为本发明的非直条状线拉带在裁切前形成带状结构的示意图；

图5b为图5a所示非直条状线拉带在裁切后形成单体结构的示意图；

图6为图5a所示非直条状线拉带的生产工艺图；

图7为本发明的直条状线拉带与充气产品的气腔壁连接结构的示意图；

图8为本发明的非直条状线拉带与充气产品的气腔壁连接结构的示意图;

图9为本发明的非直条状线拉带在另一个示例中带状结构的示意图；

图10为本发明的非直条状线拉带在又一个示例中带状结构的示意图。

具体实施方式

以下结合附图对本发明的新型充气产品用线拉带结构及其制作工艺作进一步详细说明，应理解，以下实施例仅用于说明本发明而非用于限定本发明的范围。

本发明的新型充气产品用线拉带结构，可以是如图3a、图3b所示的直条状线拉带，也可以是如图5a、图5b所示的非直条状线拉带。本发明所述充气产品用的线拉带中，包括一定数量的线体1与一定数量的直条状的塑胶膜片2或非直条状的塑胶膜片3，所有线体1在一个平面内间隔均匀的平行排布，所有的塑胶膜片2或3在线体1长度方向等间隔平行排列，线体1与塑胶膜片2或3处于同一平面内且两者的长度方向（对应第一方向A和第二方向B）相垂直。

本发明中直条状的塑胶膜片2或非直条状的塑胶膜片3，都是直接通过塑胶注射成型的方式与线体1固定为一体的；也就是说，线体1是通过镶嵌在注射成型的塑胶膜片2或3的中间而与塑胶膜片2或3固定为一体（下文中会再对其制作方法进行详细说明）。

本发明所述充气产品的线拉带中，线体1的数量与其需要承受的气压及线拉带在充气产品内部布置的密度都有关系，可根据要求进行变化。

本发明所述充气产品的线拉带中，虽然对线体1的材质没有特别的限定，例如棉线等都可以使用，但是除对线体1有拉伸强度的要求外，对其耐温性能也有一定要求，即应当确保塑胶膜片2或3在注射成型（约160℃~200℃）时线体1的机械性能不受太大影响。

本发明所述充气产品的线拉带中，相邻塑胶膜片2或3之间的间距与充气产品的气腔壁间的设计间距有关，可根据要求进行变化。

本发明所述充气产品的线拉带中，通过使两端的塑胶膜片2或3与两侧气腔壁4进行高频焊接（或胶粘连接）的方式，将线体1在两侧气腔壁4之间与气腔壁4连接为一体（附图7、8）。

一个具体的示例中，图3a所示为直条状的线拉带在生产时形成的带状结构61，可以从中裁切形成多个如图3b所示的单体结构62。也就是说，一个直条状线拉带的单体结构62中，包括上文所述多个平行间隔的线体1，以及线体1两端对应设有通过塑胶注射成型并裁切形成的直条状塑胶膜片21。具体是沿第二方向B裁切对应带状结构61中的直条状塑胶膜片2使之在第一方向A上一分为二。在不同的实施例中，裁切后的两个塑胶膜片21可以具有相同的宽度，也可以具有不同的宽度。

如图7所示，使用一个直条状线拉带时，先将单体结构62中原先与线体1处于同一平面的两个直条状塑胶膜片21翻折，得到焊接前在模具上的结构63，使其中两端的直条状塑胶膜片21所在平面与中间的线体1所在平面相互垂直；再将两个直条状塑胶膜片21分别与两侧的气腔壁4通过高频焊接（或胶粘连接）方式固定连接，从而使线体1垂直布置在两侧的气腔壁4之间来帮助控制充气后产品的形状。此时，塑胶膜片21在气腔壁4上的焊（粘）接线51为直条状。

然而，本发明中没有限定塑胶膜片只能为图3b中所示的长方形，线拉带中的塑胶膜片也可以是弧形等各种形状，而气腔壁上的焊（粘）接线则会对应成为弧形或其他与塑胶膜片相应的形状。另外，本发明的其他示例中，也可以将位于一个直条状线拉带两端的塑胶膜片注射为不同的形状，以便控制两侧气腔壁上焊（粘）接线为不同形状，等等。

在另一个具体的示例中，图5a所示为非直条状的线拉带在生产时形成的带状结构71，可以从中裁切形成多个如图5b所示的单体结构72。即是说，一个非直条状线拉带的单体结构72中，包括所述的多个平行间隔的线体1，以及布置在线体1中间的第一非直条状塑胶膜片31和对应布置在线体2两端的第二非直条状塑料膜片32；其中，第一非直条状塑胶膜片31和第二非直条状塑料膜片32都是通过塑胶注射成型制成。第二非直条状塑料膜片32可以是沿第二方向B裁切对应带状结构71中的非直条状塑胶膜片3使之在第一方向A上一分为二来得到。

例如，在图5b所示的示例中，单体结构72中第一非直条状塑胶膜片31为一个完整的圆环或椭圆环，而两个第二非直条状塑胶膜片32为对称的半圆环或半个椭圆环。而在其他一些不同的示例中（图中未示出），根据实际应用中对焊（粘）接的不同要求，可以通过注射成型方式直接将第一、第二非直条状塑胶膜片制成任意形状（如方形、长方形、三角形等等的环形，或这些形状的平板等；上述形成为平板时的一种示例情况见图10所示，嵌入在塑胶膜片中的线体部分没有暴露出来）。而两个第二非直条状塑料膜片可以是对称的或不对称的，通过相互粘接或对接的方式连接；又或者，还可以于注射时在两个第二非直条状塑料膜片上分别形成相互匹配的卡口与卡槽使其连接更加方便稳固。两个第二非直条状塑料膜片合拢后的整体形状，可以与第一非直条状塑胶膜片的形状相同或不相同。

如图8所示，使用一个非直条状线拉带时，先使单体结构72中的第一非直条状塑胶膜片31位于一侧，在与之相对的一侧使两个第二非直条状塑料膜片32相互合拢并形成一个整体。对图5a的示例结构来说，原单体结构72中位于同一平面的线体1被分成为：连接在第一非直条状塑胶膜片31所在平面和第二非直条状塑料膜片32所在平面之间的第一连线部分，串设在第一非直条状塑胶膜片31中的第二连线部分，将裁切后的两端相互连接而形成为串设在两个第二非直条状塑料膜片32之间的第三连线部分。而在其他一些不同的示例中，除了垂直（或非垂直地）连接在两侧气腔壁4之间的线体的第一连线部分以外，例如若第一非直条状塑胶膜片为平板的情况下，上述线体的第二连线部分和/或第三连线部分都是掩埋在塑胶膜片中而不暴露出来的。

此时，上述非直条状线拉带中第一非直条状塑胶膜片31、合拢后的两个第二非直条状塑料膜片32，及连接在第一、第二非直条状塑胶膜片之间的线体1的第一连线部分，构成为一个柱状结构73。再通过高频焊接（或胶粘连接）方式，将柱状结构73中第一非直条状塑胶膜片31与其中一侧的气腔壁4固定连接，将合拢后的两个非直条状塑料膜片32与另一侧的气腔壁4固定连接。由此，在两侧的气腔壁4上形成的焊（粘）接线52，分别与第一、第二非直条状塑料膜片的形状相匹配，这些焊（粘）接线52都是非直条状的。

本发明的新型充气产品用线拉带的生产工艺流程如下，图4和图6所示分别对应直条状或非直条状时的情况：

工序1：由线架F引出的一定数量的线体1，经过理线工装G整理后在同一平面内平行且间隔均匀或不均匀地布置的线体1，被连续输送进入塑胶注射机S的注射模具M内；

工序2：塑胶注射机S完成合模并注射成型相应的塑胶膜片，使线体1直接镶嵌在塑胶膜片中，收卷后即完成了线拉带的带状结构61或71的制作。后续在实际使用时再从中裁切出各个单体结构62或72，以便进一步通过上文所述的方式连接充气产品的气腔壁。

本领域技术人员在阅读本发明的实施例后，应可了解本发明的新型充气产品用线拉带的塑胶膜片可设计成任何可注射成型的形状（直条状或非直条状），具体将根据所用注射模具M的形状不同而不同。

可以将全自动化或人工操作的收卷机构，布置于塑胶注射机之后，在注射形成任意一个塑胶膜片后，收卷机构作为动力机构用来拉曳线体，以便使线拉带向前移动设定好的间隔距离，从而通过塑胶注射机S对下一个（或下一批）塑胶膜片进行注射成型。

另外，在某些不同的实施例中，可以一次注射成型出多个平行排布的塑胶膜片：比如，可以在第二方向B上根据设定的等间距或不等间距，同时布置多台塑胶注射机S，或在一台塑胶注射机上布置有多个注射腔的模具M，来同时完成多条线拉带的生产。

又比如，还可以在第一方向A上根据设定的等间距或不等间距，同时布置多个塑胶注射机S并配备相应形状的注射模具M，或者在一个塑胶注射机S布置有多个注射腔的模具M，从而在一条线拉带上一次注射成型出多个形状相同或不同的塑胶膜片。注射相同形状的塑胶膜片的一种示例情况可以参见图4或图6，当注射成型的塑胶膜片为直条状时每个塑胶膜片都需要裁切，而注射成型的塑胶膜片为非直条状时，则需一个隔一个地裁切塑胶膜片。

另一个示例中，也可以根据后续实际使用时所需的形状尺寸来注射形成每个塑胶膜片（例如是直接注射得到图5b中所示只有一半宽度的塑胶膜片21），则可以直接通过将带状结构中每隔两个塑胶膜片之间的线体进行裁切来得到各个单体结构，而不是如上文所述通过裁切每个塑胶膜片来得到。

在此还示例地提供一种可能适用于塑胶膜片形状不同的情况，即可以根据设定间隔布置不同形状的模具，从而同时注射形成类似图9所示“一个左半圆环的第二非直条状塑胶膜片32，一个整圆环的第一非直条状塑胶膜片31，一个右半圆环的第二非直条状塑胶膜片32”这样的循环结构，则后续只要裁切带状结构中相邻循环结构的左半圆环与右半圆环之间的线体1就能够得到如图5b所示的非直条线拉带结构。上述的若干示例皆符合本发明的精神。

尽管本发明的内容已经通过上述优选实施例作了详细介绍，但应当认识到上述的描述不应被认为是对本发明的限制。在本领域技术人员阅读了上述内容后，对于本发明的多种修改和替代都将是显而易见的。因此，本发明的保护范围应由所附的权利要求来限定。

Claims

1.一种充气产品用线拉带的制作方法，其特征在于，

所述制作方法包含的生产工艺流程如下：

将完成的线拉带卸收；卸收后的所述线拉带中，多个所述塑胶膜片被注射成型为与注射模具形状相匹配的直条状或非直条状；并且，多个所述塑胶膜片与所述线体位于同一平面，并在第一方向（A）上有间隔地平行排布；其中，所述第一方向（A）为线体的长度方向，而在同一平面上与所述第一方向（A）垂直的方向为第二方向（B）。

2.如权利要求1所述的制作方法，其特征在于，所述制作方法进一步包含：

沿第一方向（A）或第二方向（B）以设定的相同间隔或不同间隔平行地设置有多个注射模具，以便能够同时完成相同或不同形状的多个塑胶膜片的注射成型；

3.如权利要求1所述的制作方法，其特征在于，所述制作方法进一步包含：

在塑胶注射机之后设置有收卷机构作为动力机构，对线体进行拉曳使其向前移动设定好的间距，以便通过塑胶注射机在所述线体上对下一批塑胶膜片进行注射成型。

4.如权利要求1所述的制作方法，其特征在于，

所述制作方法还进一步包含在卸收时得到的一个直条状线拉带的带状结构（61）上沿第二方向（B）裁切，得到多个直条状线拉带的单体结构（62）用来分别连接充气产品中相应气腔壁（4）的如下过程：

通过裁切所述带状结构（61）中的每个塑胶膜片（2）得到各个单体结构（62），或者以每两个塑胶膜片（2）为一组并通过裁切相邻两组之间的线体（1）来得到各个单体结构（62）；

裁切后的每个单体结构（62）中至少包含：两个直条状塑胶膜片（21），和所述线体（1）中连接于两个直条状塑胶膜片（21）之间的连线部分；其中，两个直条状塑胶膜片（21）所在平面经过翻折后与线体（1）的连线部分所在平面相垂直；

通过高频焊接或胶粘连接的方式，对应将翻折后的两个直条状塑胶膜片（21）与充气产品中两侧的气腔壁（4）固定连接，从而使两个直条状塑胶膜片（21）之间的线体能够与气腔壁（4）连接为一体。

5.如权利要求1所述的制作方法，其特征在于，

所述制作方法还进一步包含在卸收时得到的一个非直条状线拉带的带状结构（71）上沿第二方向（B）裁切，得到多个非直条状线拉带的单体结构（72）用来分别连接充气产品中相应气腔壁（4）的如下过程：

裁切后的每个单体结构（72）中至少包含：分别位于第一端和第二端的两个第二非直条状塑料膜片（32），所述线体（1）中连接于第一端和第二端之间的连线部分，以及位于线体（1）的连线部分中间的第一非直条状塑胶膜片（31）；其中，使所述第一非直条状塑胶膜片（31）位于单体结构（72）的一侧，而在与之相对的一侧使两个所述第二非直条状塑料膜片（32）合拢成一个整体；

通过高频焊接或胶粘连接的方式，将两个第二非直条状塑料膜片（32）合拢后的整体及所述第一非直条状塑胶膜片（31），分别与充气产品中两侧的气腔壁（4）固定连接，从而使所述第一非直条状塑胶膜片（31）与所述第二非直条状塑料膜片（32）之间的线体能够与气腔壁（4）连接为一体。

6.如权利要求5所述的制作方法，其特征在于，

所述第一非直条状塑胶膜片（31）和第二非直条状塑料膜片（32）通过以下方式制成：

对一个非直条状线拉带的带状结构（71）上注射成型得到的塑胶膜片（3）一个隔一个地裁切，将没有被裁切的塑胶膜片（3）作为所述第一非直条状塑胶膜片（31）；而使得被裁切的塑胶膜片（3）一分为二，一部分作为一个单体结构（72）第一端的第二非直条状塑料膜片（32），另一部分作为另一个单体结构（72）第二端的第二非直条状塑料膜片（32）。

7.如权利要求5所述的制作方法，其特征在于，

在一个非直条状线拉带的带状结构（71）中直接注射形成连续排布的多组循环结构，每组循环结构中依次为：第一端的第二非直条状塑料膜片（32），第一非直条状塑料膜片（31），和第二端的第二非直条状塑料膜片（32）；通过裁切位于每一组循环结构中第一端的第二非直条状塑料膜片（32）与相邻一组循环结构中第二端的第二非直条状塑料膜片（32）之间的线体（1），来得到各个单体结构（72）。

8.一种充气产品用线拉带，通过权利要求1所述的方法制作，其特征在于，

所述线拉带的带状结构中包含布置在同一平面内的以下部件：

平行排布的多个线体，其长度方向设为第一方向（A），而将同一平面上与所述第一方向（A）垂直的方向设为第二方向（B）；

注射成型为直条状或非直条状的多个塑胶膜片，其在所述线体的第一方向（A）上有间隔地平行排布，并使得所述线体直接镶嵌在每个塑胶膜片的中间而与所述塑胶膜片固定为一体。

9.如权利要求8所述的充气产品用线拉带，其特征在于，

直条状线拉带的任意一个带状结构（61）中包含在第一方向（A）上连续布置的多个单体结构（62）；通过在带状结构（61）的第二方向（B）上裁切得到的所述单体结构（62）中，包含：

两个直条状塑胶膜片（21），和线体（1）中连接在这两个直条状塑胶膜片（21）之间的连线部分；其中，两个所述直条状塑胶膜片（21）分别与充气产品中两侧的气腔壁（4）固定连接，并在气腔壁（4）上形成直条状的焊接线或粘接线；

两个所述直条状塑胶膜片（21）在连接气腔壁（4）时所处的平面，分别与所述线体（1）的连线部分所在平面相垂直，使得线体（1）的连线部分能够在两侧的气腔壁（4）之间与之连接为一体。

10.如权利要求8所述的充气产品用线拉带，其特征在于，

非直条状线拉带的任意一个带状结构（71）中包含在第一方向（A）上连续布置的多个单体结构（72）；通过在带状结构（71）的第二方向（B）上裁切得到的所述单体结构（72）中，包含：

分别位于第一端和第二端的两个第二非直条状塑料膜片（32），所述线体（1）中连接于第一端和第二端之间的连线部分，以及位于线体（1）的连线部分中间的第一非直条状塑胶膜片（31）；

其中，使所述第一非直条状塑胶膜片（31）位于单体结构（72）的一侧，而在与之相对的一侧使两个所述第二非直条状塑料膜片（32）合拢成一个整体；并且，将两个第二非直条状塑料膜片（32）合拢后的整体及所述第一非直条状塑胶膜片（31），分别与充气产品中两侧的气腔壁（4）固定连接，从而使所述第一非直条状塑胶膜片（31）与所述第二非直条状塑料膜片（32）之间的线体能够与气腔壁（4）连接为一体。