CN103537642A - 一种控制连铸圆坯机铸坯拉速的新方法 - Google Patents
一种控制连铸圆坯机铸坯拉速的新方法 Download PDFInfo
- Publication number
- CN103537642A CN103537642A CN201310550230.0A CN201310550230A CN103537642A CN 103537642 A CN103537642 A CN 103537642A CN 201310550230 A CN201310550230 A CN 201310550230A CN 103537642 A CN103537642 A CN 103537642A
- Authority
- CN
- China
- Prior art keywords
- strand
- casting blank
- casting
- stage
- temperature
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Granted
Links
- 238000005266 casting Methods 0.000 title claims abstract description 72
- 238000009749 continuous casting Methods 0.000 title claims abstract description 60
- 238000000034 method Methods 0.000 title claims abstract description 52
- 229910000831 Steel Inorganic materials 0.000 claims abstract description 65
- 239000010959 steel Substances 0.000 claims abstract description 65
- 238000004781 supercooling Methods 0.000 claims description 5
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 abstract description 20
- 229910000851 Alloy steel Inorganic materials 0.000 abstract description 5
- 230000008859 change Effects 0.000 abstract description 2
- XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N water Substances O XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 22
- 238000005516 engineering process Methods 0.000 description 10
- 239000007788 liquid Substances 0.000 description 9
- 230000008569 process Effects 0.000 description 8
- 230000007547 defect Effects 0.000 description 7
- XKRFYHLGVUSROY-UHFFFAOYSA-N Argon Chemical compound [Ar] XKRFYHLGVUSROY-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 6
- 238000001816 cooling Methods 0.000 description 6
- 238000009826 distribution Methods 0.000 description 6
- 230000000694 effects Effects 0.000 description 4
- 208000037656 Respiratory Sounds Diseases 0.000 description 3
- 229910052786 argon Inorganic materials 0.000 description 3
- 229910001566 austenite Inorganic materials 0.000 description 3
- 239000003795 chemical substances by application Substances 0.000 description 3
- 239000000498 cooling water Substances 0.000 description 3
- 238000005520 cutting process Methods 0.000 description 3
- 238000007689 inspection Methods 0.000 description 3
- 239000000155 melt Substances 0.000 description 3
- 238000011084 recovery Methods 0.000 description 3
- 238000010583 slow cooling Methods 0.000 description 3
- 239000007921 spray Substances 0.000 description 3
- 238000005303 weighing Methods 0.000 description 3
- XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N Iron Chemical compound [Fe] XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 238000009529 body temperature measurement Methods 0.000 description 2
- 230000015271 coagulation Effects 0.000 description 2
- 238000005345 coagulation Methods 0.000 description 2
- 239000000203 mixture Substances 0.000 description 2
- 239000002893 slag Substances 0.000 description 2
- 229910000859 α-Fe Inorganic materials 0.000 description 2
- 229910045601 alloy Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000000956 alloy Substances 0.000 description 1
- 238000005275 alloying Methods 0.000 description 1
- 230000009286 beneficial effect Effects 0.000 description 1
- 230000015572 biosynthetic process Effects 0.000 description 1
- 239000013078 crystal Substances 0.000 description 1
- 238000000354 decomposition reaction Methods 0.000 description 1
- 238000001704 evaporation Methods 0.000 description 1
- 230000008020 evaporation Effects 0.000 description 1
- 238000007667 floating Methods 0.000 description 1
- 238000009472 formulation Methods 0.000 description 1
- 229910052742 iron Inorganic materials 0.000 description 1
- 238000013178 mathematical model Methods 0.000 description 1
- 230000007246 mechanism Effects 0.000 description 1
- 239000002184 metal Substances 0.000 description 1
- 229910052751 metal Inorganic materials 0.000 description 1
- 229910001562 pearlite Inorganic materials 0.000 description 1
- 230000000717 retained effect Effects 0.000 description 1
- 238000005096 rolling process Methods 0.000 description 1
- 238000007789 sealing Methods 0.000 description 1
- 238000005204 segregation Methods 0.000 description 1
- 238000007711 solidification Methods 0.000 description 1
- 230000008023 solidification Effects 0.000 description 1
- 239000000126 substance Substances 0.000 description 1
- 230000009466 transformation Effects 0.000 description 1
- 230000007704 transition Effects 0.000 description 1
- 239000003643 water by type Substances 0.000 description 1
Landscapes
- Continuous Casting (AREA)
Abstract
本发明属于合金钢连铸的技术领域，具体为一种控制连铸圆坯机铸坯拉速的新方法，将连铸坯拉速的控制方法分为两个阶段。第一阶段，连铸坯脱开引锭头之前（约10—30余分钟），铸坯的拉速控制按传统的方法制定—根据中间包钢水实际过热度而定。第二阶段，铸坯脱开引锭头之后，铸坯的实际拉速应按铸坯在矫直段的铸坯表面实际温度来决定，即根据矫直段处铸坯的表面实际数据来调整铸坯实际拉速数据，使得铸坯尽早脱离理论脆性温度区域723℃-912℃这个危险温度区间，大幅减少铸坯由于自身的组织相变而导致的铸坯表面容易产生裂纹的几率，其次兼顾中间包钢水温度。便于有效改善或基本解决弧形大圆坯连铸机钢坯表面裂纹容易产生现象，在保证铸坯质量的前提下，较大幅度地提高连铸机整体生产效率、进一步提高铸坯成材率，更好的改善大圆连铸坯表面质量。
Description
技术领域
本发明属于合金钢连铸的技术领域，具体为一种控制连铸圆坯机铸坯拉速的新方法。
背景技术
目前，国内各种大小不同的钢铁企业里正在运行的各类大小不同的连铸圆坯机，在连铸实际生产过程中采用的基本生产工艺技术指导思想原则是：
实际生产过程中中，一般是技术工艺制定者主观上根据连铸机中间包内钢水的钢水过热度大小，以以往生产过程中积累的技术经验作为确定或调整整个连铸机生产过程中连铸坯拉速快慢的唯一依据，其次，根据连铸机铸坯的拉速大小，通过相关经验公式确定连铸坯在二冷室内的二次冷却喷淋水制度。
一般弧形连铸机的二次冷却喷淋水制度的控制方法共有以下四种：
(1)人工配水。开浇前根据钢种设定二冷总水量和各冷却段的水量。浇注过程之中水量不变，或用眼睛观察铸坯表面温度后作适当调整。
(2)比例控制。采用比水量的方法，人工按水表配水。即由Q=Kυ(υ为拉速，K为系数)确定各冷却段的冷却水量，调节阀门使冷却水量与拉速相适应。
(3)参数控制。根据钢种，按Q=Aυ2+Bυ+C一元二次方程进行配水。当拉速υ改变时，适时选用预先储存在智能仪表或控制计算机中的相应控制参数A、B、C，控制各冷却段的水量。
(4)铸坯表面温度动态控制。考虑钢种、拉速及浇注状态，在二冷室内的二冷段距离范围之内由二冷配水控制数学模型每隔一段时间计算一次铸坯的表面温度，并与考虑了二冷配水原则所预先设定的在二冷阶段连铸坯表面温度进行比较，根据比较的差值结果给出各段冷却水量，以使得铸坯的表面温度与目标表面温度相吻合。
这种计算和比较工作是由计算机完成的。连铸机正常生产时，由于封闭的二冷室内的环境是上千度的高温红热铸坯连续遭遇二冷喷淋水作用，使铸坯表面蒸发产生大量水蒸汽，置身于这种高温而又潮湿封闭环境之中的测温枪由于是电子设备，无法持续正常的连续工作，高温和潮湿严重影响测温枪正常精度和寿命，使其根本无法完成上述职能，故国内目前没有一家企业采用此法进行铸坯表面温度动态控制。
参数法和铸坯表面温度法是属于动态控制，都考虑了通过二冷各段配水使得铸坯的实际表面温度与目标表面温度相符合，只是后者考虑的影响因素更全一些，除了在线生产的钢种、断面尺寸、拉速以外，还考虑了中间包中钢水温度。目前连铸生产优特品种钢的过程中二次冷却的控制方法大多采用的是第二或第三种控制方法。
目前各钢厂广泛采用的第二或第三种控制方法的不足之处主要表现在：
1．通过连铸机平台上的中间包内的钢水过热度高低调整铸坯拉速快慢，以保证连铸坯在结晶器出口处不发生漏钢现象及保证连铸坯正常连续生产。
2.控制连铸坯在二冷阶段的表面回温≦100℃/m，没有连锁考虑连铸坯在弧形矫直阶段其内部奥氏体组织、晶粒的变化情况，故常常发生连铸坯表面产生各种裂纹现象，使其成材率下降，生产成本增高。虽然理论上常常要求连铸坯矫直温度要≧912℃，以此避开912℃-723℃的理论脆性矫直温度区域，但由于没有具体的连铸相关工艺因素来保证、落实,在实际生产中常常只随着拉速的变化，铸坯在矫直区域的矫直温度也不断变化，当进入912℃-723℃的脆性温度区域时，由于铸坯组织开始发生相变,奥氏体逐渐分解，形成铁素体和珠光体组织，在此温度区域钢坯组织中常常存在双相组织——铁素体和尚未完全分解彻底的残留奥氏体，在强大矫直应力的矫直、拉力的共同作用下，连铸坯表面极易产生各种裂纹缺陷。
国内外的大量相关研究资料表明：钢坯在凝固成形过程中存在两个凝固脆性区,一是连铸坯表面温度在高温凝固脆化区1350℃以上；二是连铸坯表面温度在低温凝固脆化区723～912℃之间。高温凝固脆性区使连铸坯内容易产生各种形式的内裂纹，低温脆化区使连铸坯容易产生各种形式的表面裂纹。
产生连铸坯表面裂纹缺陷的原因是：在723-912℃温度区间，铸坯断面收缩率较低--铸坯的塑性较差，即在特定的温度区间其延展性曲线显示出一个波谷出现脆化现象——铸坯塑性指标降低，这主要是由于受钢坯中各种元素尤其是合金元素的化学成分影响及钢坯在凝固、成形过程中的偏析、夹杂析出、相变方式以及变形速度冷却过程等因素共同综合作用的结果。
现行传统连铸生产技术工艺存在的缺点和不足：
只把连铸中间包内的钢水温度或钢水过热度作为确定或调整铸坯拉速的唯一根据，铸坯矫直温度在连铸技术工艺制度制定过程中显得无关紧要，在实际生产过程中，尤其在轴承钢及其它中高合金钢坯的连铸过程中，常常发生严重的表面裂纹现象，导致钢坯大量修磨甚至报废，增加企业生产成本、影响钢材的按期交货、损坏企业产品形象。
发明内容
本发明的目的在于解决连铸坯、尤其是中、高合金钢大圆坯的表面容易开裂、轧制后的成品钢材表面易产生各种形状不同、长短不一的裂纹的缺陷，而提供一种较为合理的控制连铸圆坯机铸坯拉速快慢的新方法，便于有效改善或基本解决弧形连铸机钢坯表面裂纹产生现象，在保证铸坯质量的前提下，较大幅度地提高连铸机整体生产效率、进一步提高铸坯成材率，更好的改善连铸坯表面质量。
本发明的技术方案为：
一种控制连铸圆坯机铸坯拉速的新方法，将合格条件的钢水通过钢包回转台转入连铸中间包，然后由浸入式水口进入连铸结晶器，再经过冷却后进入拉矫机，其特征在于：
将连铸坯拉速的控制方法分为两个阶段，在第一阶段具体为：在连铸坯脱开引锭头之前，铸坯的实际拉速控制按传统的方法制定，即通过中间包的钢水实际温度或钢水过热度进行控制，所述的中间包钢水温度范围为1500℃—1600℃，
第一阶段铸坯实际运行时间范围为10-30分钟，实际拉速为0.30米/分—0.75米/分；
在第二阶段为：在铸坯脱开引锭头后，以进入第一架矫直机处的铸坯表面温度数据为标准进行调整铸坯拉速，使得铸坯尽早脱离理论脆性温度区域，即723℃-912℃温度区间，同时兼顾中间包钢水温度，所述的第一架矫直机处的铸坯表面温度为915℃-1000℃，在第二阶段铸坯的拉速范围为0.40米/分—0.85米/分。
作为优选，铸坯为GCr15轴承钢时，所述的第一架矫直机处的铸坯表面温度为915℃-924℃。
作为优选，铸坯为27SiMn煤矿专用液压支柱时，所述的第一架矫直机处的铸坯表面温度为920℃-930℃。
作为优选，铸坯为油田专用抽油杆20CrMoA时，所述的第一架矫直机处的铸坯表面温度为931℃-949℃。
作为优选，铸坯为GCr15轴承钢时，在第二阶段铸坯的拉速范围为0.40米/分—0.45米/分。
作为优选，铸坯为27SiMn煤矿专用液压支柱时，在第二阶段铸坯的拉速范围为0.43米/分—0.48米/分。
作为优选，铸坯为油田专用抽油杆20CrMoA时，在第二阶段铸坯的拉速范围为0.80米/分—0.85米/分。
作为优选，铸坯为GCr15轴承钢时，第一阶段的拉速为0.30米/分—0.35米/分。
作为优选，铸坯为27SiMn煤矿专用液压支柱用的直径500mm的圆坯时，第一阶段的拉速为0.30米/分—0.35米/分。
作为优选，铸坯为油田专用抽油杆20CrMoA用直径310mm的圆坯时，第一阶段的拉速为0.70米/分—0.75米/分。
所述的结晶器设有自振式振动装置，即该结晶器为振动结晶器。
本发明的有益效果为：
本发明的原理与传统工艺连铸制定拉速的思维方式正好相反：
传统工艺制定拉速的思维方式是：以中间包钢水的温度高低这一唯一因素来决定铸坯拉速，极少兼顾铸坯矫直温度。
本发明工艺制定拉速的思维方式是：将连铸坯拉速的控制方法分为两个阶段。在第一阶段，连铸坯脱开引锭头之前（约10—30余分钟），铸坯的拉速控制按传统的方法制定。第二阶段，铸坯脱开引锭头之后，铸坯的拉速应按铸坯在矫直段的铸坯表面实际温度来决定，逐步调整铸坯拉速，使得铸坯尽早脱离理论脆性温度区域723℃-912℃温度区间，其次兼顾中间包钢水温度。
因此，本发明从原理上进行了改进，克服了本领域中的技术偏见，开辟了一种新的思维方式。
本发明有效改善或基本解决弧形连铸机钢坯表面裂纹产生机理，在保证铸坯质量的前提下，较大幅度地提高连铸机整体生产效率、进一步提高铸坯成材率，更好的改善连铸坯内外实物质量，较以往其它连铸生产技术工艺思想更加高效实用，简洁方便，易于推广。
按照这种新型思维制定的轴承钢、27SiMn、20CrMoA等多个合金钢连铸工艺，经过实践的反复检验，轴承钢、合金钢等连铸坯的实物质量、尤其是连铸坯的表面质量有明显的提高，得到广大客户的广泛赞扬、企业产品形象得到较大提高。
具体实施方式
下面结合具体实施例对本发明的技术方案进行详细的说明。
实施例1 GCr15轴承钢大圆坯连铸技术工艺（??500mm）
具体步骤为：
将合格的钢水通过钢包回转台转入中间包，然后由浸入式水口进入结晶器，再经过冷却后进入拉矫机，将拉速的控制方法分为两个阶段；
在第一阶段具体为：在连铸坯脱开引锭头之前时间范围为20分钟，铸坯的拉速控制按传统的方法制定，即通过中间包的温度进行控制，拉速为0.30米/分—0.35米/分。
在第二阶段具体为：在铸坯脱开引锭头后以进入第一架矫直机处的铸坯表面温度为标准进行调整铸坯拉速，使得铸坯尽早脱离理论脆性温度区域，所述的第一架矫直机处的铸坯表面温度为915℃-924℃。同时兼顾中间包钢水温度。所述的中间包钢水温度范围为1520℃—1530℃。在第二阶段铸坯的拉速范围为0.40-0.45m/min。
操作注意事项：
开浇前，中包先充氩，仔细检查中包烘烤效果及塞棒与碗口区的对中位置，确保对中位置准确，中包烘烤温度≧1000℃。
中包钢水开浇液位为600mm，中包钢水液位超过400mm方可加入中包覆盖剂。
大包回转台称重系统显示60吨、40吨、25吨、10吨时，大包工必须及时测温并和连续测温数值相比较，便于及时调整拉速。
浸入式水口必须垂≥直对中，严禁偏流浇铸。
每三炉中间包流渣一次。
开浇坯头切割长度≥1.2米、尾坯≥3米，浇铸过程因短暂中断或因更换水口等原因产生有显著缺陷的铸坯需单独吊出，与头尾坯一起单独存放，回炉处理。
本钢种首次生产时首选热送，连铸坯需入坑缓冷时；钢坯出坑温度≦150℃,起吊出坑时严格检查钢坯表面，表面有缺陷者应进行钢坯 全面修磨后再进行轧制。
其它未尽事宜执行基本操作规程。
实施例2 27SiMn煤矿专用液压支柱连铸技术工艺（??500mm）
具体步骤为：
将合格的钢水通过钢包回转台转入中间包，然后由浸入式水口进入振动结晶器，再经过冷却后进入拉矫机，将拉速的控制方法分为两个阶段；
在第一阶段具体为：在连铸坯脱开引锭头之前时间范围为30分钟，铸坯的拉速控制按传统的方法制定，即通过中间包的温度进行控制，拉速为0.30-0.35m/min。
在第二阶段具体为：在铸坯脱开引锭头后以进入第一架矫直机处的铸坯表面温度为标准进行调整铸坯拉速，使得铸坯尽早脱离理论脆性温度区域，所述的第一架矫直机处的铸坯表面温度为915℃-921℃。同时兼顾中间包钢水温度。所述的中间包钢水温度范围为1575℃—1585℃。在第二阶段铸坯的拉速范围为0.43-0.48m/min。
操作注意事项：
开浇前，中包先充氩，仔细检查中包烘烤效果及塞棒与碗口区的对中位置，确保对中位置准确，中包烘烤温度≧1000℃。
中包钢水开浇液位为600mm，中包钢水液位超过400mm方可加入中包覆盖剂。
大包回转台称重系统显示60吨、40吨、25吨、10吨时，大包工必须及时测温并和连续测温数值相比较，便于及时调整拉速。
浸入式水口必须垂≥直对中，严禁偏流浇铸。
每三炉中间包流渣一次
开浇坯头切割长度≥1.2米、尾坯≥3米，浇铸过程因短暂中断或因更换水口等原因产生有显著缺陷的铸坯需单独吊出，与头尾坯一起单独存放，回炉处理。
本钢种首次生产时首选热送，连铸坯需入坑缓冷时；钢坯出坑温度≦150℃,起吊出坑时严格检查钢坯表面，表面有缺陷者应进行钢坯全面修磨后再进行轧制。
其它未尽事宜执行基本操作规程。
实施例3 油田专用抽油杆20CrMoA连铸技术工艺（??310mm）
具体步骤为：
将合格的钢水通过钢包回转台转入中间包，然后由浸入式水口进入振动结晶器，再经过冷却后进入拉矫机，将拉速的控制方法分为两个阶段；
在第一阶段具体为：在连铸坯脱开引锭头之前时间范围为10分钟，铸坯的拉速控制按传统的方法制定，即通过中间包的温度进行控制，拉速为0.70-0.75m/min。
在第二阶段具体为：在铸坯脱开引锭头后以进入第一架矫直机处的铸坯表面温度为标准进行调整铸坯拉速，使得铸坯尽早脱离理论脆性温度区域，所述的第一架矫直机处的铸坯表面温度为931℃-949℃。同时兼顾中间包钢水温度。所述的中间包钢水温度范围为1580℃—1590℃。在第二阶段铸坯的拉速范围为0.80-0.85m/min。
操作注意事项：
开浇前，中包先充氩，仔细检查中包烘烤效果及塞棒与碗口区的对中位置，确保对中位置准确，中包烘烤温度≧1000℃。
中包钢水开浇液位为600mm(15吨)，中包钢水液位超过400mm方可加入中包覆盖剂，保持高液位以利夹杂物上浮吸收。
大包回转台称重系统显示60吨、40吨、25吨、10吨时，大包工必须及时测温。
浸入式水口必须垂≥直对中，严禁偏流浇铸。
开浇坯头切割长度≥0.8米、尾坯≥2米，浇铸过程因短暂中断或因更换水口等原因产生有显著缺陷的铸坯需单独吊出，与头尾坯一起单独存放，回炉处理。
本钢种首次生产时连铸坯需入坑缓冷，以后生产时钢坯首选热送，其它次之；钢坯出坑温度≦200℃,起吊出坑时严格检查钢坯表面，表面有缺陷者应进行钢坯全面修磨后再进行轧制。
其它未尽事宜执行基本操作规程。
Claims (10)
1.一种控制连铸圆坯机铸坯拉速的新方法，将合格条件的钢水通过钢包回转台转入连铸中间包，然后由浸入式水口进入连铸结晶器，再经过冷却后进入拉矫机，其特征在于：
将连铸坯拉速的控制方法分为两个阶段，在第一阶段具体为：在连铸坯脱开引锭头之前，铸坯的实际拉速控制按传统的方法制定，即通过中间包的钢水实际温度或钢水过热度进行控制，所述的中间包钢水温度范围为1500℃—1600℃，
第一阶段铸坯实际运行时间范围为10-30分钟，实际拉速为0.30米/分—0.75米/分；
在第二阶段为：在铸坯脱开引锭头后，以进入第一架矫直机处的铸坯表面温度数据为标准进行调整铸坯拉速，使得铸坯尽早脱离理论脆性温度区域，即723℃-912℃温度区间，同时兼顾中间包钢水温度，所述的第一架矫直机处的铸坯表面温度为915℃-1000℃，在第二阶段铸坯的拉速范围为0.40米/分—0.85米/分。
2.根据权利要求1所述的控制连铸圆坯机铸坯拉速的新方法，其特征在于，铸坯为GCr15轴承钢时，所述的第一架矫直机处的铸坯表面温度为913℃-924℃。
3.根据权利要求1所述的控制连铸圆坯机铸坯拉速的新方法，其特征在于，铸坯为27SiMn煤矿专用液压支柱时，所述的第一架矫直机处的铸坯表面温度为920℃-930℃。
4.根据权利要求1所述的控制连铸圆坯机铸坯拉速的新方法，其特征在于，铸坯为油田专用抽油杆20CrMoA时，所述的第一架矫直机处的铸坯表面温度为931℃-949℃。
5.根据权利要求1所述的控制连铸圆坯机铸坯拉速的新方法，其特征在于，铸坯为GCr15轴承钢时，在第二阶段铸坯的拉速范围为0.40米/分—0.45米/分。
6.根据权利要求1所述的控制连铸圆坯机铸坯拉速的新方法，其特征在于，铸坯为27SiMn煤矿专用液压支柱时，在第二阶段铸坯的拉速范围为0.43米/分—0.48米/分。
7.根据权利要求1所述的控制连铸圆坯机铸坯拉速的新方法，其特征在于，铸坯为油田专用抽油杆20CrMoA时，在第二阶段铸坯的拉速范围为0.80米/分—0.85米/分。
8.根据权利要求1所述的控制连铸圆坯机铸坯拉速的新方法，其特征在于，铸坯为GCr15轴承钢或者铸坯为27SiMn煤矿专用液压支柱用的直径500mm的圆坯时，第一阶段的拉速为0.30米/分—0.35米/分。
9.根据权利要求1所述的控制连铸圆坯机铸坯拉速的新方法，其特征在于，铸坯为油田专用抽油杆20CrMoA用直径310mm的圆坯时，第一阶段的拉速为0.70米/分—0.75米/分。
10.根据权利要求1所述的控制连铸圆坯机铸坯拉速的新方法，其特征在于，所述的结晶器设有自振式振动装置，即该结晶器为振动结晶器。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| CN201310550230.0A CN103537642B (zh) | 2013-11-08 | 2013-11-08 | 一种控制连铸圆坯机铸坯拉速的新方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| CN201310550230.0A CN103537642B (zh) | 2013-11-08 | 2013-11-08 | 一种控制连铸圆坯机铸坯拉速的新方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| CN103537642A true CN103537642A (zh) | 2014-01-29 |
| CN103537642B CN103537642B (zh) | 2015-09-02 |
Family
ID=49961715
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| CN201310550230.0A Active CN103537642B (zh) | 2013-11-08 | 2013-11-08 | 一种控制连铸圆坯机铸坯拉速的新方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| CN (1) | CN103537642B (zh) |
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN104226951A (zh) * | 2014-09-05 | 2014-12-24 | 河北钢铁股份有限公司邯郸分公司 | 一种连铸机停浇阶段提高合格定尺铸坯产量的方法 |
| CN104646641A (zh) * | 2015-03-16 | 2015-05-27 | 攀钢集团攀枝花钢钒有限公司 | 连铸系统中降拉速控制方法以及换中间包控制方法 |
| CN112296290A (zh) * | 2019-07-30 | 2021-02-02 | 上海梅山钢铁股份有限公司 | 一种连铸拉坯速度与钢水过热度匹配的自动控制方法 |
| CN114799100A (zh) * | 2022-05-05 | 2022-07-29 | 芜湖新兴铸管有限责任公司 | 连铸大圆坯开浇方法 |
Citations (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU2230623C1 (ru) * | 2003-07-03 | 2004-06-20 | Захаров Владимир Алексеевич | Способ изготовления тонкостенных труб из меди и ее сплавов |
| CN101279360A (zh) * | 2008-05-15 | 2008-10-08 | 天津钢管集团股份有限公司 | 直径为Ф350～Ф400mm低合金钢连铸圆管坯的生产方法 |
| CN101474666A (zh) * | 2009-01-16 | 2009-07-08 | 重庆大学 | 一种连铸坯凝固过程温度和质量控制冷却方法 |
| JP2011088184A (ja) * | 2009-10-22 | 2011-05-06 | Sumitomo Metal Ind Ltd | 合金鋼の連続鋳造方法 |
| CN103071774A (zh) * | 2013-01-24 | 2013-05-01 | 北京科技大学 | 一种控制连铸机矫直点处铸坯表面温度的方法 |
-
2013
- 2013-11-08 CN CN201310550230.0A patent/CN103537642B/zh active Active
Patent Citations (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU2230623C1 (ru) * | 2003-07-03 | 2004-06-20 | Захаров Владимир Алексеевич | Способ изготовления тонкостенных труб из меди и ее сплавов |
| CN101279360A (zh) * | 2008-05-15 | 2008-10-08 | 天津钢管集团股份有限公司 | 直径为Ф350～Ф400mm低合金钢连铸圆管坯的生产方法 |
| CN101474666A (zh) * | 2009-01-16 | 2009-07-08 | 重庆大学 | 一种连铸坯凝固过程温度和质量控制冷却方法 |
| JP2011088184A (ja) * | 2009-10-22 | 2011-05-06 | Sumitomo Metal Ind Ltd | 合金鋼の連続鋳造方法 |
| CN103071774A (zh) * | 2013-01-24 | 2013-05-01 | 北京科技大学 | 一种控制连铸机矫直点处铸坯表面温度的方法 |
Cited By (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN104226951A (zh) * | 2014-09-05 | 2014-12-24 | 河北钢铁股份有限公司邯郸分公司 | 一种连铸机停浇阶段提高合格定尺铸坯产量的方法 |
| CN104226951B (zh) * | 2014-09-05 | 2016-02-24 | 河北钢铁股份有限公司邯郸分公司 | 一种连铸机停浇阶段提高合格定尺铸坯产量的方法 |
| CN104646641A (zh) * | 2015-03-16 | 2015-05-27 | 攀钢集团攀枝花钢钒有限公司 | 连铸系统中降拉速控制方法以及换中间包控制方法 |
| CN112296290A (zh) * | 2019-07-30 | 2021-02-02 | 上海梅山钢铁股份有限公司 | 一种连铸拉坯速度与钢水过热度匹配的自动控制方法 |
| CN112296290B (zh) * | 2019-07-30 | 2022-03-15 | 上海梅山钢铁股份有限公司 | 一种连铸拉坯速度与钢水过热度匹配的自动控制方法 |
| CN114799100A (zh) * | 2022-05-05 | 2022-07-29 | 芜湖新兴铸管有限责任公司 | 连铸大圆坯开浇方法 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| CN103537642B (zh) | 2015-09-02 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| CN103071774B (zh) | 一种控制连铸机矫直点处铸坯表面温度的方法 | |
| CN103537642B (zh) | 一种控制连铸圆坯机铸坯拉速的新方法 | |
| CN100542715C (zh) | 450mm×360mm中碳锰钢大方坯的连铸方法 | |
| CN101474666B (zh) | 一种连铸坯凝固过程温度和质量控制冷却方法 | |
| CN104480382B (zh) | 一种离心球墨铸铁管的制备方法 | |
| CN103866187A (zh) | 一种500MPa级抗硫化物应力腐蚀开裂的压力容器用钢板及其生产方法 | |
| CN101713009A (zh) | 一种提高中厚钢板探伤合格率的方法 | |
| CN104889358B (zh) | 一种控制连铸板坯表面裂纹的方法 | |
| CN101912953B (zh) | 控制连铸坯表层凝固组织的二次冷却方法 | |
| CN108504960A (zh) | 一种大型水电工程用1000MPa级低裂纹水电钢板及其生产方法 | |
| CN104480381A (zh) | 一种水冷金属型离心球墨铸铁管的工业制备方法 | |
| CN101554650B (zh) | 一种大方坯连铸机轻压下拉矫辊辊缝在线标定的控制方法 | |
| CN109277544A (zh) | 一种控制高碳钢板坯内部缺陷的方法 | |
| CN109420747B (zh) | 一种高收得率的板坯连铸机自动封顶工艺 | |
| CN103962525B (zh) | 一种抑制板坯晶界裂纹的冷却方法 | |
| CN106811679B (zh) | 一种消除高碳钢小方坯表面不规则振痕的方法 | |
| CN109317628A (zh) | Yq450nqr1乙字钢大方坯角部裂纹控制方法 | |
| CN105002424A (zh) | 一种高碳低氮钢的连铸方法 | |
| CN105382232B (zh) | 在钢板连铸工艺中控制中心线裂纹产生的方法 | |
| CN105665662B (zh) | 基于esp线的药芯焊丝用钢制造方法 | |
| CN109332619A (zh) | Yq450nqr1乙字钢大方坯坯壳质量控制方法 | |
| CN109175279A (zh) | Yq450nqr1乙字钢大方坯连铸生产方法 | |
| CN108705050A (zh) | 大方坯连铸生产34CrMo4氧气瓶钢的方法 | |
| CN105568166B (zh) | 350㎜直径的34CrMo圆管钢坯及其炼铸方法 | |
| CN104004892A (zh) | 一种70kg级TMCP型高强钢及其延伸率检测试样的制造方法 |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| C06 | Publication | ||
| PB01 | Publication | ||
| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
| C14 | Grant of patent or utility model | ||
| GR01 | Patent grant | ||
| C56 | Change in the name or address of the patentee | ||
| CP01 | Change in the name or title of a patent holder |
Address after: 256209 Shandong city of Binzhou province Zouping County Han Zhen private science and Technology Park Patentee after: XIWANG SPECIAL STEEL Co.,Ltd. Address before: 256209 Shandong city of Binzhou province Zouping County Han Zhen private science and Technology Park Patentee before: SHANDONG XIWANG SPECIAL STEEL Co.,Ltd. |
|
| CB03 | Change of inventor or designer information |
Inventor after: Li Wenshuang Inventor after: Wang Hongqin Inventor after: Zhu Linlin Inventor after: Xin Lin Inventor after: Peng Peng Fu Inventor after: Wang Tao Inventor after: Chen Jian Inventor before: Zhao Fusheng Inventor before: Wang Hongqin Inventor before: Zhu Linlin Inventor before: Xin Lin Inventor before: Yan Pengfei |
|
| CB03 | Change of inventor or designer information | ||
| TR01 | Transfer of patent right |
Effective date of registration: 20170706 Address after: 256209 Shandong city of Binzhou province Zouping County Han Wang Zhen West Industrial Park Patentee after: XIWANG METAL TECHNOLOGY Co.,Ltd. Address before: 256209 Shandong city of Binzhou province Zouping County Han Zhen private science and Technology Park Patentee before: XIWANG SPECIAL STEEL Co.,Ltd. |
|
| TR01 | Transfer of patent right | ||
| PE01 | Entry into force of the registration of the contract for pledge of patent right |
Denomination of invention: A new method to control the casting speed of continuous casting round billet machine Effective date of registration: 20211227 Granted publication date: 20150902 Pledgee: Xiwang Group Finance Co.,Ltd. Pledgor: XIWANG METAL TECHNOLOGY Co.,Ltd. Registration number: Y2021980016144 |
|
| PE01 | Entry into force of the registration of the contract for pledge of patent right | ||
| PC01 | Cancellation of the registration of the contract for pledge of patent right |
Date of cancellation: 20220711 Granted publication date: 20150902 Pledgee: Xiwang Group Finance Co.,Ltd. Pledgor: XIWANG METAL TECHNOLOGY Co.,Ltd. Registration number: Y2021980016144 |
|
| PC01 | Cancellation of the registration of the contract for pledge of patent right |