CN103529702A - 批次过程的预测函数容错控制方法 - Google Patents
批次过程的预测函数容错控制方法 Download PDFInfo
- Publication number
- CN103529702A CN103529702A CN201310428482.6A CN201310428482A CN103529702A CN 103529702 A CN103529702 A CN 103529702A CN 201310428482 A CN201310428482 A CN 201310428482A CN 103529702 A CN103529702 A CN 103529702A
- Authority
- CN
- China
- Prior art keywords
- mrow
- msub
- mtr
- mtd
- math
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
Links
- 238000000034 method Methods 0.000 title claims abstract description 75
- 238000010923 batch production Methods 0.000 title claims abstract description 14
- 239000011159 matrix material Substances 0.000 claims description 11
- 238000011112 process operation Methods 0.000 claims description 10
- 238000004886 process control Methods 0.000 claims description 4
- 230000009466 transformation Effects 0.000 claims description 4
- 238000006243 chemical reaction Methods 0.000 claims description 3
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 abstract description 3
- 238000002347 injection Methods 0.000 description 25
- 239000007924 injection Substances 0.000 description 25
- 238000001746 injection moulding Methods 0.000 description 3
- FGUUSXIOTUKUDN-IBGZPJMESA-N C1(=CC=CC=C1)N1C2=C(NC([C@H](C1)NC=1OC(=NN=1)C1=CC=CC=C1)=O)C=CC=C2 Chemical compound C1(=CC=CC=C1)N1C2=C(NC([C@H](C1)NC=1OC(=NN=1)C1=CC=CC=C1)=O)C=CC=C2 FGUUSXIOTUKUDN-IBGZPJMESA-N 0.000 description 1
- 238000012824 chemical production Methods 0.000 description 1
- 230000007547 defect Effects 0.000 description 1
- 238000009776 industrial production Methods 0.000 description 1
- 238000005457 optimization Methods 0.000 description 1
- 239000000243 solution Substances 0.000 description 1
- 239000000126 substance Substances 0.000 description 1
- 230000017105 transposition Effects 0.000 description 1
Landscapes
- Feedback Control In General (AREA)
Abstract
本发明公开了一种批次过程的预测函数容错控制方法。本发明方法建立了批次处理过程的非最小状态空间模型,在该模型中联合了状态变量和输出跟踪误差,同时结合预测函数控制方法来更好地处理批次生产过程中可能遇到的未知扰动和执行器故障的问题。本发明不仅保证了系统在未知扰动和执行器故障情况下有良好的跟踪性能,同时也保证了形式简单并满足实际工业过程的需要。
Description
技术领域
本发明属于工业自动化技术领域,涉及一种批次过程的预测函数容错控制控制方法。
背景技术
随着市场经济的高速发展,工业生产过程的趋势逐渐从少品种、大批量向多品种、小批量改变,批次处理过程是高效生产小批量产品的首选方法。在化工生产过程中,由于存在摩擦、油污染、饱和等特性,执行器在执行过程中不可避免地会出现一些故障,这导致它很难达到指定或预期的位置。在生产过程中,如果有故障没有被检测出并且立即被纠正,过程的控制性能就会恶化,甚至会导致严重的安全问题,因此提出一种新的控制方法来解决执行器执行过程中可能遇到的问题从而保持系统的控制性能是十分必要的。
发明内容
本发明的目的是针对化工批次生产过程中可能遇到的未知扰动和执行器故障的问题,提出一种批次过程的预测函数容错控制方法。该方法建立了批次处理过程的非最小状态空间模型,在该模型中联合了状态变量和输出跟踪误差,同时结合预测函数控制方法来更好地处理批次生产过程中可能遇到的未知扰动和执行器故障的问题。该方法不仅保证了系统在未知扰动和执行器故障情况下有良好的跟踪性能,同时也保证了形式简单并满足实际工业过程的需要。
本发明的技术方案是通过数据采集、模型建立、预测机理、优化等手段,确立了一种批次过程的预测函数容错控制方法,利用该方法可有效提高系统在未知扰动和执行器故障情况下的控制性能。
本发明方法的步骤包括:
步骤(1).建立被控对象的非最小状态空间模型,具体方法是:
a.利用实时数据驱动的方法建立过程模型,具体方法是:建立批次过程的实时运行数据库,通过数据采集装置采集实时过程运行数据将采集的实时过程运行数据作为数据驱动的样本集合其中,表示第i组工艺参数的输入数据,y(i)表示第i组工艺参数的输出值,N表示采样总数;以该对象的实时过程运行数据集合为基础建立基于最小二乘法的离散差分方程形式的受控自回归滑动平均模型:
其中,yL(k)表示k时刻预测模型的工艺参数的输出值,θ表示通过辨识得到的模型参数的集合,表示预测模型的工艺参数的过去时刻的输入和输出数据的集合,u(k)表示k时刻工艺参数对应的控制变量,d+1为实际过程的时滞,Τ为矩阵的转置符号。
采用的辨识手段为:
b.将a步骤中得到的过程模型转换为差分方程的形式:
Δy(k)+M1Δy(k-1)+M2Δy(k-2)=N1Δu(k-1)+N2Δu(k-2)
其中,Δ为差分算子,M1,M2,N1,N2为通过模型转换得到的相关系数。引入中间变量Δm(k),Δm(k)满足:
将上面的差分方程改写成
Δm(k)+M1Δm(k-1)+M2Δm(k-2)=Δu(k)
Δy(k)=N1Δm(k-1)+N2Δm(k-2)
c.选取Δm(k-1),Δm(k-2)为相变量形式,即
其中,Δx1(k),Δx2(k)为系统k时刻的各个状态变量。
d.进一步将b步骤的差分方程模型转换为状态空间模型:
其中,
e.将d步骤中得到的差分状态空间模型转换为包含状态变量和输出跟踪误差的新状态空间模型,形式如下:
g(k+1)=Amg(k)+BmΔu(k)+CmΔr(k+1)
式中,
e(k)为k时刻理想输出与实际输出之间的差值,O为适合维数的矩阵,Δr(k+1)为k+1时刻设定值的增量。
步骤(2).设计被控对象的预测函数容错控制器,具体方法是:
a.选取预测函数控制方法的基函数,表示出在未来k+i时刻的控制输入,形式如下:
u(k+i)=ViΥ
Vi=[f1(i),f2(i),…,fN(i)],(i=0,1,…,P-1)
Υ=[μ1,μ2,…,μN]T
其中,u(k+i),un,fn(i)分别表示第k+i时刻的控制输入、第n个线性相关系数以及第n个基函数在k+i时刻的函数值。
b.结合a步骤中的控制输入和新的状态空间模型,得到未来P步的预测输出状态向量为:
G=Fg(k)-Gu(k-1)+ΦΥ+SΔR
其中
P为预测步长。
c.选取批次处理过程的目标函数,形式如下:
其中,加权矩阵Qj=diag{qjx1,qjx2,…,qjxn,qju1,qju2,…,qjud,qje},1≤j≤P;
qjx1,qjx2,…,qjxn、qju1,qju2,…,qjud、qje分别与过程状态、过程控制输入增量、过
程输出跟踪误差的调节有关。
d.通过c步骤中的目标函数求解出最优控制向量,其形式为:
Υ=-(ΦTQΦ)-1ΦTQ(Fg(k)-Gu(k-1)+SΔR)
其中,Q=diag{Q1,Q2,…,Qp};
e.根据d步骤中得到的最优控制向量计算出各个线性相关系数,其形式如下:
μ1=-(1,0,…,0)(ΦTQΦ)-1ΦTQ(Fg(k)-Gu(k-1)+SΔR)
=-h1g(k)+hu1u(k-1)-m1ΔR
μ2=-(0,1,…,0)(ΦTQΦ)-1ΦTQ(Fg(k)-Gu(k-1)+SΔR)
=-h2g(k)+hu2u(k-1)-m2ΔR
.
.
.
μN=-(0,0,…,1)(ΦTQΦ)-1ΦTQ(Fg(k)-Gu(k-1)+SΔR)
=-hNg(k)+huNu(k-1)-mNΔR
f.计算出当前时刻的控制量u(k):
其中,
g.将得到的控制量u(k)作用于被控对象。
h.在下一时刻,依照a到g的步骤继续求解新的控制量u(k+1),依次循环。
本发明提出的批次过程的预测函数容错控制方法,弥补了传统容错控制方法的不足,有效地保证了系统在未知扰动和执行器故障情况下的良好跟踪性能。
具体实施方式
以注塑过程中的注射速度控制为例,对本发明作进一步说明:
在注塑过程的注射速度控制中,需要注射速度跟踪给定的参考轨迹,调节手段为控制比例阀的开度。
步骤(1).建立注射速度过程的非最小状态空间模型,具体方法是:
a.建立注射速度过程的实时运行数据库。通过数据采集装置采集实时过程运行数据将采集的实时过程运行数据作为数据驱动的样本集合其中,i表示控制比例阀阀门第i组开度数据,y(i)表示第i组实际输出的注射速度,N表示采样总数;以注射速度过程的实时过程运行数据集合为基础建立基于最小二乘法的离散差分方程形式的受控自回归滑动平均模型:
其中,yL(k)表示k时刻注射速度的输出值,θ表示通过辨识得到的模型参数的集合,表示注射速度过程预测模型的过去时刻的输入和输出数据的集合,u(k)表示k时刻注射速度过程中控制比例阀阀门的开度,d+1为对应注射速度过程的时滞,Τ为矩阵的转置符号。
采用的辨识手段为:
b.将a步骤中得到的注射速度过程的模型转换为差分方程模型形式:
Δy(k)+M1Δy(k-1)+M2Δy(k-2)=N1Δu(k-1)+N2Δu(k-2)
其中,Δ为差分算子,M1,M2,N1,N2为通过模型转换得到的相关系数。引入中间变量Δm(k),Δm(k)满足:
将上面的差分方程改写成
Δm(k)+M1Δm(k-1)+M2Δm(k-2)=Δu(k)
Δy(k)=N1Δm(k-1)+N2Δm(k-2)
c.选取Δm(k),Δm(k-1)为相变量形式,即
其中,Δx1(k),Δx2(k)为系统k时刻的各个状态变量。
d.结合c步骤中选取的相变量将注射速度过程的差分方程模型转换为状态空间模型:
其中,
e.将d步骤中得到的注射速度过程的状态空间模型转换为包含状态变量和输出跟踪误差的新的非最小状态空间模型,形式如下:
g(k+1)=Amg(k)+BmΔu(k)+CmΔr(k+1)
式中,
e(k)为k时刻理想注射速度与实际注射速度之间的差值,O为适合维数的矩阵,Δr(k+1)为k+1时刻注射速度设定值的增量。
步骤(2).设计注塑机注射速度过程的预测函数容错控制器,具体方法:
a.选取预测函数控制方法的基函数,表示出在未来k+i时刻阀门开度的控制输入,形式如下:
u(k+i)=ViΥ
Vi=[f1(i),f2(i),…,fN(i)],(i=0,1,…,P-1)
Υ=[μ1,μ2,…,μN]T
其中,u(k+i),un,fn(i)分别表示k+i时刻阀门开度的控制输入、第n个线性相关系数以及第n个基函数在k+i时刻的函数值。
b.结合a步骤中的控制输入和新的非最小状态空间模型,得到未来P步的预测输出状态向量为:
G=Fg(k)-Gu(k-1)+ΦΥ+SΔR
其中,
P为预测步长。
c.选取注射速度过程的目标函数,形式如下:
其中,加权矩阵Qj=diag{qjx1,qjx2,…,qjxn,qju1,qju2,…,qjud,qje},1≤j≤P;qjx1,qjx2,…,qjxn、qju1,qju2,…,qjud、qje分别与注射过程状态、注射过程控制输入增量、注射过程输出跟踪误差有关。
d.通过c步骤中的目标函数求解出注射速度的最优控制向量,其形式为:
Υ=-(ΦTQΦ)-1ΦTQ(Fg(k)-Gu(k-1)+SΔR)
其中,Q=diag{Q1,Q2,…,Qp};
e.由d步骤中得到的最优控制向量计算出注射速度过程的各个线性相关系数,其形式如下:
μ1=-(1,0,…,0)(ΦTQΦ)-1ΦTQ(Fg(k)-Gu(k-1)+SΔR)
=-h1g(k)+hu1u(k-1)-m1ΔR
μ2=-(0,1,…,0)(ΦTQΦ)-1ΦTQ(Fg(k)-Gu(k-1)+SΔR)
=-h2g(k)+hu2u(k-1)-m2ΔR
.
.
.
μN=-(0,0,…,1)(ΦTQΦ)-1ΦTQ(Fg(k)-Gu(k-1)+SΔR)
=-hNg(k)+huNu(k-1)-mNΔR
f.计算出k时刻的阀门开度最优控制量u(k)为:
其中,
g.将f步骤中得到的阀门开度控制量u(k)作用于注射速度过程的控制比例阀。
d.在下一时刻,依照a到g的步骤继续求解新的阀门开度控制量u(k+1),依次循环。
Claims (1)
1.批次过程的预测函数容错控制方法,其特征在于该方法的具体步骤是:
步骤(1).建立被控对象的非最小状态空间模型,具体是:
1-a.利用实时数据驱动的方法建立过程模型,具体是:建立批次过程的实时运行数据库,通过数据采集装置采集实时过程运行数据,将采集的实时过程运行数据作为数据驱动的样本集合其中,表示第i组工艺参数的输入数据,y(i)表示第i组工艺参数的输出值,N表示采样总数;以该对象的实时过程运行数据集合为基础建立基于最小二乘法的离散差分方程形式的受控自回归滑动平均模型:
其中,yL(k)表示k时刻预测模型的工艺参数的输出值,θ表示通过辨识得到的模型参数的集合,表示预测模型的工艺参数的过去时刻的输入和输出数据的集合,u(k)表示k时刻工艺参数对应的控制变量,d+1为实际过程的时滞,Τ为矩阵的转置符号;
采用的辨识手段为:
1-b.将1-a步骤中得到的过程模型转换为差分方程的形式:
Δy(k)+M1Δy(k-1)+M2Δy(k-2)=N1Δu(k-1)+N2Δu(k-2)
其中,Δ为差分算子,M1,M2,N1,N2为通过模型转换得到的相关系数;
引入中间变量Δm(k),Δm(k)满足:
将上面的差分方程改写成
Δm(k)+M1Δm(k-1)+M2Δm(k-2)=Δu(k)
Δy(k)=N1Δm(k-1)+N2Δm(k-2)
1-c.选取Δm(k-1),Δm(k-2)为相变量形式,即
其中,Δx1(k),Δx2(k)为系统k时刻的各个状态变量;
1-d.进一步将1-b步骤的差分方程模型转换为状态空间模型:
其中,
1-e.将1-d步骤中得到的差分状态空间模型转换为包含状态变量和输出跟踪误差的新状态空间模型,形式如下:
g(k+1)=Amg(k)+BmΔu(k)+CmΔr(k+1)
式中,
e(k)为k时刻理想输出与实际输出之间的差值,O为适合维数的矩阵,Δr(k+1)为k+1时刻设定值的增量;
步骤(2).设计被控对象的预测函数容错控制器,具体是:
2-a.选取预测函数控制方法的基函数,表示出在未来k+i时刻的控制输入,形式如下:
u(k+i)=ViΥ
Vi=[f1(i),f2(i),…,fN(i)],(i=0,1,…,P-1)
Υ=[μ1,μ2,…,μN]T
其中,u(k+i),un,fn(i)分别表示第k+i时刻的控制输入、第n个线性相关系数以及第n个基函数在k+i时刻的函数值;
2-b.结合2-a步骤中的控制输入和新的状态空间模型,得到未来P步的预测输出状态向量为:
G=Fg(k)-Gu(k-1)+ΦΥ+SΔR
其中
P为预测步长;
2-c.选取批次处理过程的目标函数,形式如下:
其中,加权矩阵Qj=diag{qjx1,qjx2,…,qjxn,qju1,qju2,…,qjud,qje},1≤j≤P;
qjx1,qjx2,…,qjxn、qju1,qju2,…,qjud、qje分别与过程状态、过程控制输入增量、过程输出跟踪误差的调节有关;
2-d.通过2-c步骤中的目标函数求解出最优控制向量,其形式为:
Υ=-(ΦTQΦ)-1ΦTQ(Fg(k)-Gu(k-1)+SΔR)
其中,Q=diag{Q1,Q2,…,Qp};
2-e.根据2-d步骤中得到的最优控制向量计算出各个线性相关系数,其形式如下:
μ1=-(1,0,…,0)(ΦTQΦ)-1ΦTQ(Fg(k)-Gu(k-1)+SΔR)
=-h1g(k)+hu1u(k-1)-m1ΔR
μ2=-(0,1,…,0)(ΦTQΦ)-1ΦTQ(Fg(k)-Gu(k-1)+SΔR)
=-h2g(k)+hu2u(k-1)-m2ΔR
.
.
.
μN=-(0,0,…,1)(ΦTQΦ)-1ΦTQ(Fg(k)-Gu(k-1)+SΔR)
=-hNg(k)+huNu(k-1)-mNΔR
2-f.计算出当前时刻的控制量u(k):
其中,
2-g.将得到的控制量u(k)作用于被控对象;
2-h.在下一时刻,依照2-a到2-g的步骤继续求解新的控制量u(k+1),依次循环。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
CN201310428482.6A CN103529702A (zh) | 2013-09-18 | 2013-09-18 | 批次过程的预测函数容错控制方法 |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
CN201310428482.6A CN103529702A (zh) | 2013-09-18 | 2013-09-18 | 批次过程的预测函数容错控制方法 |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
CN103529702A true CN103529702A (zh) | 2014-01-22 |
Family
ID=49931798
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
CN201310428482.6A Pending CN103529702A (zh) | 2013-09-18 | 2013-09-18 | 批次过程的预测函数容错控制方法 |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
CN (1) | CN103529702A (zh) |
Cited By (9)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
CN104102131A (zh) * | 2014-06-20 | 2014-10-15 | 杭州电子科技大学 | 无穷时域优化的批次过程的线性二次容错控制方法 |
CN104317321A (zh) * | 2014-09-23 | 2015-01-28 | 杭州电子科技大学 | 状态空间预测函数控制优化的焦化炉炉膛压力控制方法 |
CN104102130B (zh) * | 2014-06-20 | 2016-08-24 | 杭州电子科技大学 | 状态空间模型的批次过程无穷时域线性二次容错控制方法 |
CN107168293A (zh) * | 2017-06-23 | 2017-09-15 | 杭州电子科技大学 | 一种批次化工过程的模型预测跟踪控制方法 |
CN108388111A (zh) * | 2018-02-02 | 2018-08-10 | 杭州电子科技大学 | 一种批次过程二维预测函数控制方法 |
CN108873688A (zh) * | 2018-07-11 | 2018-11-23 | 杭州电子科技大学 | 一种化工工业过程性能保持控制方法 |
CN109541940A (zh) * | 2018-11-13 | 2019-03-29 | 海南师范大学 | 基于2d模型多阶段间歇过程受限预测混杂容错控制方法 |
CN110045617A (zh) * | 2019-05-22 | 2019-07-23 | 杭州电子科技大学 | 一种工业过程约束预测先进控制方法 |
CN114200834A (zh) * | 2021-11-30 | 2022-03-18 | 辽宁石油化工大学 | 丢包环境下批次过程无模型离轨策略最优跟踪控制方法 |
-
2013
- 2013-09-18 CN CN201310428482.6A patent/CN103529702A/zh active Pending
Cited By (13)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
CN104102131A (zh) * | 2014-06-20 | 2014-10-15 | 杭州电子科技大学 | 无穷时域优化的批次过程的线性二次容错控制方法 |
CN104102130B (zh) * | 2014-06-20 | 2016-08-24 | 杭州电子科技大学 | 状态空间模型的批次过程无穷时域线性二次容错控制方法 |
CN104102131B (zh) * | 2014-06-20 | 2016-08-24 | 杭州电子科技大学 | 无穷时域优化的批次过程的线性二次容错控制方法 |
CN104317321A (zh) * | 2014-09-23 | 2015-01-28 | 杭州电子科技大学 | 状态空间预测函数控制优化的焦化炉炉膛压力控制方法 |
CN107168293A (zh) * | 2017-06-23 | 2017-09-15 | 杭州电子科技大学 | 一种批次化工过程的模型预测跟踪控制方法 |
CN108388111B (zh) * | 2018-02-02 | 2020-07-10 | 杭州电子科技大学 | 一种批次过程二维预测函数控制方法 |
CN108388111A (zh) * | 2018-02-02 | 2018-08-10 | 杭州电子科技大学 | 一种批次过程二维预测函数控制方法 |
CN108873688A (zh) * | 2018-07-11 | 2018-11-23 | 杭州电子科技大学 | 一种化工工业过程性能保持控制方法 |
CN108873688B (zh) * | 2018-07-11 | 2021-02-09 | 杭州电子科技大学 | 一种化工工业过程性能保持控制方法 |
CN109541940A (zh) * | 2018-11-13 | 2019-03-29 | 海南师范大学 | 基于2d模型多阶段间歇过程受限预测混杂容错控制方法 |
CN109541940B (zh) * | 2018-11-13 | 2022-03-29 | 海南师范大学 | 基于2d模型多阶段间歇过程受限预测混杂容错控制方法 |
CN110045617A (zh) * | 2019-05-22 | 2019-07-23 | 杭州电子科技大学 | 一种工业过程约束预测先进控制方法 |
CN114200834A (zh) * | 2021-11-30 | 2022-03-18 | 辽宁石油化工大学 | 丢包环境下批次过程无模型离轨策略最优跟踪控制方法 |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
CN103529702A (zh) | 批次过程的预测函数容错控制方法 | |
CN103699009B (zh) | 批次过程的线性二次型容错控制方法 | |
CN105334736A (zh) | 一种分数阶模型预测控制的加热炉温度控制方法 | |
CN107450325A (zh) | 一种燃烧后co2捕集系统的多模型预测控制方法 | |
CN104537415A (zh) | 一种基于压缩感知和dros-elm的非线性过程工业故障预测及识别方法 | |
WO2017088207A1 (zh) | 一种基于变量时段分解的间歇过程无模型在线滚动优化方法 | |
CN102998974A (zh) | 多模型广义预测控制系统及其性能评估方法 | |
CN101286045A (zh) | 一种燃煤锅炉系统混合控制方法 | |
CN101997471B (zh) | 基于pid预测函数的励磁控制方法 | |
CN109032117B (zh) | 基于arma模型的单回路控制系统性能评价方法 | |
CN104076831B (zh) | 基于广义预测控制优化的水箱液位控制方法 | |
CN104317321A (zh) | 状态空间预测函数控制优化的焦化炉炉膛压力控制方法 | |
CN104102130B (zh) | 状态空间模型的批次过程无穷时域线性二次容错控制方法 | |
CN104698976A (zh) | 一种预测控制模型性能下降的深度诊断方法 | |
CN103399488B (zh) | 基于自学习的多模型控制方法 | |
CN109782588A (zh) | Mimo异因子紧格式无模型控制方法 | |
CN104102131B (zh) | 无穷时域优化的批次过程的线性二次容错控制方法 | |
CN103760773A (zh) | 状态空间模型预测控制优化的批次过程pi-pd控制方法 | |
CN104156767B (zh) | 遗传算法优化的批次过程的线性二次容错控制方法 | |
Desai et al. | Active disturbance rejection control with adaptive rate limitation for process control application | |
CN104216403A (zh) | 视觉伺服机器人中的多模型自适应控制方法 | |
CN104808486A (zh) | 基于模糊ts模型的压电陶瓷执行器的预测控制方法和装置 | |
CN105159095A (zh) | 多变量过程的蒸馏塔模型预测控制优化pid控制方法 | |
CN106371321A (zh) | 一种焦化炉炉膛压力系统模糊网络优化pid控制方法 | |
CN102662324A (zh) | 槽式反应器基于在线支持向量机的非线性模型预测控制方法 |
Legal Events
Date | Code | Title | Description |
---|---|---|---|
C06 | Publication | ||
PB01 | Publication | ||
C10 | Entry into substantive examination | ||
SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
CB03 | Change of inventor or designer information |
Inventor after: Zhang Ridong Inventor after: Li Haisheng Inventor before: Zhang Ridong Inventor before: Li Haisheng Inventor before: Wu Feng Inventor before: Wang Junhong Inventor before: Zheng Song |
|
COR | Change of bibliographic data | ||
C12 | Rejection of a patent application after its publication | ||
RJ01 | Rejection of invention patent application after publication |
Application publication date: 20140122 |