CN103469711B - 一种融熔聚晶岩止滑地坪及其施工方法 - Google Patents
一种融熔聚晶岩止滑地坪及其施工方法 Download PDFInfo
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Abstract
本发明涉及一种融熔聚晶岩止滑地坪及其施工方法。自地表面往上依次施工设有：第一层、第二层、第三层、第四层及第五层；所述第一层为底层涂料粘接层，其组成成分设有树脂、助剂、稀释剂、和固化剂；所述第二层为抗压找平层，其组成成分设有树脂、助剂、稀释剂、填料、固化剂；第三层为着色层，其组成成分设有树脂、助剂、稀释剂、填料、色浆、固化剂；第四层为防滑层，其组成成分设有骨料；第五层为加固层，其组成成分设有树脂、助剂、稀释剂、固化剂。本发明具有高强耐磨耐刮耐冲击性能，使行车和走路更安全，使用寿命长，耐紫外线，不褪色，材料无毒无味，可直接施工在地面，工序简单，可做出各种色彩搭配。
Description
技术领域
本发明涉及地坪，特别是一种融熔聚晶岩止滑地坪及其施工方法。
背景技术
现在止滑地面一般常用的有砂浆止滑和环氧桔皱止滑。砂浆止滑是通过环氧加石英砂来制成，因石英砂颜色单一只有本色，如果需要其它颜色表面必须涂覆有色面漆，但是有色面漆的耐候性较差，在长期的日照(紫外线)会出现老化粉化现象降低对砂粒粘附力，出现漆膜黄变和砂粒脱落影响美观效果，特别在停车场坡道处，因为砂粒的脱落在湿滑的坡道上会造成汽车在上坡和下坡时轮胎打滑，表面摩擦力降低引起安全问题。环氧桔皱止滑是通过提高材料的触变值配合专用工具制作而成，这种止滑只适用于厂房和停车厂通道，容易摩损，纹理不均匀，颜色图案单一。
发明内容
本发明的目的是克服现有技术的不足，提供一种融熔聚晶岩止滑地坪及其施工方法，具有高强耐磨耐刮耐冲击性能，使行车和走路更安全，防止交通事故发生，使用寿命长，耐紫外线，适应天气变永不褪色(骨料自身颜色)，材料无毒无味，可直接施工于一般混凝土和沥青地面，工序简单，可根据实际需求做出各种色彩搭配。
本发明解决所述技术问题采用的技术方案是：
一种融熔聚晶岩止滑地坪，其自地表面往上依次设有：第一层、第二层、第三层、第四层及第五层；所述第一层为底层涂料粘接层，其组成成分设有树脂、助剂、稀释剂、和固化剂；所述第二层为抗压找平层，其组成成分设有树脂、助剂、稀释剂、填料、固化剂；第三层为着色层，其组成成分设有树脂、助剂、稀释剂、填料、色浆、固化剂；第四层为防滑层，其组成成分设有骨料；第五层为加固层，其组成成分设有树脂、助剂、稀释剂、固化剂。
所述第一层、第二层、第三层及第五层的配方为：
所述第一层组成成分的重量份为：树脂50份～60份、助剂0.5份～1份、稀释剂5份～10份、固化剂20份～30份。
所述第二层组成成分的重量份为：树脂45份～60份、助剂0.5份～1份、稀释剂5份～10份、填料25份～35份、固化剂30份～40份。
所述第三层组成成分的重量份为：树脂40份～50份、助剂1份～2份、稀释剂8份～15份、色浆8份～12份、填料20份～30份、固化剂25份-40份。
所述第五层组成成分的重量份为：树脂80份～90份、助剂1份～3份、稀释剂6份～9份、固化剂40份～50份。
其中：所述树脂为128环氧树脂；所述助剂为有机硅烷溶液或改性硅氧烷共聚物；所述稀释剂为AGE活性稀释剂；所述填料为碳酸钙粉未；所述色浆为稀释剂和色粉混合物；所述固化剂为聚酰胺或聚醚胺；所述第四层的骨料厚度在0.5-1CM，且该骨料为直径不小于3毫米的玻璃颗粒、或塑料颗粒、或石英石。
第一层的原料生产工艺为：
A1、首先取出树脂50份～60份、助剂0.5份～1份、稀释剂5份～10份，这3种材料混合加入反应釜容器并密封；
A2、其次将混合物加温至60℃；
A3、然后以500-800转/分钟的速度将混合物搅拌1-2小时；
A4、再将混合物冷却降温至25℃－35℃，得出第一混合液；
A5、最后将第一混合液灌装至包装桶并密封好。
第二层的原料生产工艺为：
B1、首先取出树脂45份～60份、助剂0.5份～1份、稀释剂5份～10份、填料25份～35份，这4种材料混合；
B2、将混合物以1200-1400转/分钟的速度搅拌20-40分钟，得出第二混合液；
B3、将第二混合液灌装至包装桶并密封好。
所述第三层的原料生产工艺为：
C1、首先取出树脂40份～50份、助剂1份～2份、稀释剂8份～15份、色浆8份～12份、填料20份～30份，这5种材料混合；
C2、以1200-1400转/分钟的速度搅拌混合物，且搅拌时间在15-30分钟，得出第三混合液；
C3、最后将第三混合液灌装至包装桶并密封好。
所述第五层的原料生产工艺为：
D1、首先分别取出树脂80份～90份、取出助剂1份-3份、取出稀释剂6份-9份，将这3种材料混合；
D2、以800-1000转/分钟的速度搅拌混合物，且搅拌时间在15-30分钟，得出第五混合液；
D3、最后将第五混合液灌装至包装桶并密封好。
一种融熔聚晶岩止滑地坪，其施工方法为:
E1、素地处理，用打磨机将地面打磨平整并用吸尘机清理干净余尘及清理干净地面污渍，然后加入第一混合液及固化剂20份～30份并搅拌均匀，滚涂在地面上并停留48小时凝结成固块，作为第一层；
E2、在第一层上方加入第二混合液及固化剂30份～40份并搅拌均匀，用镘涂的方法在第一层凝结的表面上涂覆，停留48小时后与第一层粘合凝结成固块，作为第二层；
E3、在第二层的上方，用打磨机将第二层的表面打磨平整并用吸尘机清理干净余尘，之后加入第三混合液及固化剂25份-40份，并搅拌均匀，在第二层的表面上滚涂着色材料并停留48小时后与第二层粘合凝结成固块，作为第三层；
E4、在第三层上方加入第三混合液混合液及固化剂30份～40份并搅拌均匀，用镘涂的方法在第三层的表面涂刷均匀，然后将骨料均匀撒布在上面，待6－8小时骨料粘接固化后，将未能粘接固定的骨料清扫干净，作为第四层；
E5、在第四层上方加入第五混合液及固化剂40份～50份，并搅拌均匀，将松动或未粘紧的骨料加固，形成第五层加固层，48小时后即可投入使用。
本发明的技术方案可以达到以下有益效果：
骨料经高温烧结和后期特殊工艺处理，硬度优于天然石英砂，赋予地坪有高强耐磨耐刮耐冲击性能，使行车和走路更安全，防止交通事故发生，同时具有使用寿命长，耐紫外线，适应天气变永不褪色(骨料自身颜色)，材料无毒无味，可直接施工于一般混凝土和沥青地面，工序简单，可根据实际需求做出各种色彩搭配。
具体实施方式
下面结合具体实施例对本发明作进一步的说明，但本发明不受下述实施例的限定。
一种融熔聚晶岩止滑地坪，其自地表面往上依次设有：第一层、第二层、第三层、第四层及第五层；所述第一层为底层涂料粘接层，其组成成分设有树脂、助剂、稀释剂、和固化剂；所述第二层为抗压找平层，其组成成分设有树脂、助剂、稀释剂、填料、固化剂；第三层为着色层，其组成成分设有树脂、助剂、稀释剂、填料、色浆、固化剂；第四层为防滑层，其组成成分设有骨料；第五层为加固层，其组成成分设有树脂、助剂、稀释剂、固化剂。
所述第一层、第二层、第三层及第五层的配方为：
所述第一层组成成分的重量份为：树脂50份～60份、助剂0.5份～1份、稀释剂5份～10份、固化剂20份～30份。
所述第二层组成成分的重量份为：树脂45份～60份、助剂0.5份～1份、稀释剂5份～10份、填料25份～35份、固化剂30份～40份。
所述第三层组成成分的重量份为：树脂40份～50份、助剂1份～2份、稀释剂8份～15份、色浆8份～12份、填料20份～30份、固化剂25份-40份。
所述第五层组成成分的重量份为：树脂80份～90份、助剂1份～3份、稀释剂6份～9份、固化剂40份～50份。
其中：所述树脂为128环氧树脂；所述助剂为有机硅烷溶液或改性硅氧烷共聚物；所述稀释剂为AGE活性稀释剂；所述填料为碳酸钙粉未；所述色浆为稀释剂和色粉混合物；所述固化剂为聚酰胺或聚醚胺；所述第四层的骨料厚度在0.5-1CM，且该骨料为直径不小于3毫米的玻璃颗粒、或塑料颗粒、或石英石。
第一层的原料生产工艺为：
A1、首先取出树脂50份～60份、助剂0.5份～1份、稀释剂5份～10份，这3种材料混合加入反应釜容器并密封；
A2、其次将混合物加温至60℃；
A3、然后以500-800转/分钟的速度将混合物搅拌1-2小时；
A4、再将混合物冷却降温至25℃－35℃，得出第一混合液；
A5、最后将第一混合液灌装至包装桶并密封好。
第二层的原料生产工艺为：
B1、首先取出树脂55份、助剂0.7份、稀释剂7份、填料30份，这4种材料混合；
B2、将混合物以1300转/分钟的速度搅拌30分钟，得出第二混合液；
B3、将第二混合液灌装至包装桶并密封好。
所述第三层的原料生产工艺为：
C1、首先取出树脂45份、助剂2份、稀释剂10份、色浆10份、填料15份，这5种材料混合；
C2、以1300转/分钟的速度搅拌混合物，且搅拌时间在20分钟，得出第三混合液；
C3、最后将第三混合液灌装至包装桶并密封好。
所述第五层的原料生产工艺为：
D1、首先分别取出树脂85份、取出助剂3份、取出稀释剂5份，将这3种材料混合；
D2、以900转/分钟的速度搅拌混合物，且搅拌时间在20分钟，得出第五混合液；
D3、最后将第五混合液灌装至包装桶并密封好。
一种融熔聚晶岩止滑地坪，其施工方法为:
E1、素地处理，用打磨机将地面打磨平整并用吸尘机清理干净余尘及清理干净地面污渍，然后加入第一混合液及固化剂25份并搅拌均匀，滚涂在地面上并停留48小时凝结成固块，作为第一层；
E2、在第一层上方加入第二混合液及固化剂35份并搅拌均匀，用镘涂的方法在第一层凝结的表面上涂覆，停留48小时后与第一层粘合凝结成固块，作为第二层；
E3、在第二层的上方，用打磨机将第二层的表面打磨平整并用吸尘机清理干净余尘，之后加入第三混合液及固化剂30份，并搅拌均匀，在第二层的表面上滚涂着色材料并停留48小时后与第二层粘合凝结成固块，作为第三层；
E4、在第三层上方加入第三混合液混合液及固化剂35份并搅拌均匀，用镘涂的方法在第三层的表面涂刷均匀，然后将骨料均匀撒布在上面，待8小时骨料粘接固化后，将未能粘接固定的骨料清扫干净，作为第四层；
E5、在第四层上方加入第五混合液及固化剂35份，并搅拌均匀，将松动或未粘紧的骨料加固，形成第五层加固层，48小时后即可投入使用。
本发明的技术方案可以达到以下有益效果：
骨料经高温烧结和后期特殊工艺处理，硬度优于天然石英砂，赋予地坪有高强耐磨耐刮耐冲击性能，使行车和走路更安全，防止交通事故发生，同时具有使用寿命长，耐紫外线，适应天气变永不褪色(骨料自身颜色)，材料无毒无味，可直接施工于一般混凝土和沥青地面，工序简单，可根据实际需求做出各种色彩搭配。
最后应说明的是：以上仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，尽管参照实施例对本发明进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换，但是凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。
Claims (1)
1.一种融熔聚晶岩止滑地坪，其特征在于自地表面往上依次设有：第一层、第二层、第三层、第四层及第五层；所述第一层为底层涂料粘接层，其组成成分设有树脂、助剂、稀释剂、和固化剂；所述第二层为抗压找平层，其组成成分设有树脂、助剂、稀释剂、填料、固化剂；第三层为着色层，其组成成分设有树脂、助剂、稀释剂、填料、色浆、固化剂；第四层为防滑层，其组成成分设有骨料；第五层为加固层，其组成成分设有树脂、助剂、稀释剂、固化剂；所述第一层组成成分的重量份为：树脂50份～60份、助剂0.5份～1份、稀释剂5份～10份、固化剂20份～30份；所述第二层组成成分的重量份为：树脂45份～60份、助剂0.5份～1份、稀释剂5份～10份、填料25份～35份、固化剂30份～40份；所述第三层组成成分的重量份为：树脂40份～50份、助剂1份～2份、稀释剂8份～15份、色浆8份～12份、填料20份～30份、固化剂25份-40份；所述第五层组成成分的重量份为：树脂80份～90份、助剂1份～3份、稀释剂6份～9份、固化剂40份～50份；所述树脂为128环氧树脂；所述助剂为有机硅烷溶液或改性硅氧烷共聚物；所述稀释剂为AGE活性稀释剂；所述填料为碳酸钙粉未；所述色浆为稀释剂和色粉混合物；所述固化剂为聚酰胺或聚醚胺；所述第四层的骨料厚度在0.5-1CM，且该骨料为直径不小于3毫米的玻璃颗粒、或塑料颗粒、或石英石；
其中，第一层的原料生产工艺为：
A1、首先取出树脂50份～60份、助剂0.5份～1份、稀释剂5份～10份，这3种材料混合加入反应釜容器并密封；
A2、其次将混合物加温至60℃；
A3、然后以500-800转/分钟的速度将混合物搅拌1-2小时；
A4、再将混合物冷却降温至25℃－35℃，得出第一混合液；
A5、最后将第一混合液灌装至包装桶并密封好；
其中，第二层的原料生产工艺为：
B1、首先取出树脂45份～60份、助剂0.5份～1份、稀释剂5份～10份、填料25份～35份，这4种材料混合；
B2、将混合物以1200-1400转/分钟的速度搅拌20-40分钟，得出第二混合液；
B3、将第二混合液灌装至包装桶并密封好；
其中，所述第三层的原料生产工艺为：
C1、首先取出树脂40份～50份、助剂1份～2份、稀释剂8份～15份、色浆8份～12份、填料20份～30份，这5种材料混合；
C2、以1200-1400转/分钟的速度搅拌混合物，且搅拌时间在15-30分钟，得出第三混合液；
C3、最后将第三混合液灌装至包装桶并密封好；
其中，所述第五层的原料生产工艺为：
D1、首先分别取出树脂80份～90份、取出助剂1份-3份、取出稀释剂6份-9份，将这3种材料混合；
D2、以800-1000转/分钟的速度搅拌混合物，且搅拌时间在15-30分钟，得出第五混合液；
D3、最后将第五混合液灌装至包装桶并密封好；
而且，所述一种融熔聚晶岩止滑地坪，其施工方法为:
E1、素地处理，用打磨机将地面打磨平整并用吸尘机清理干净余尘及清理干净地面污渍，然后加入第一混合液及固化剂20份～30份并搅拌均匀，滚涂在地面上并停留48小时凝结成固块，作为第一层；
E2、在第一层上方加入第二混合液及固化剂30份～40份并搅拌均匀，用镘涂的方法在第一层凝结的表面上涂覆，停留48小时后与第一层粘合凝结成固块，作为第二层；
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E4、在第三层上方加入第三混合液混合液及固化剂30份～40份并搅拌均匀，用镘涂的方法在第三层的表面涂刷均匀，然后将骨料均匀撒布在上面，待6－8小时骨料粘接固化后，将未能粘接固定的骨料清扫干净，作为第四层；E5、在第四层上方加入第五混合液及固化剂40份～50份，并搅拌均匀，将松动或未粘紧的骨料加固，形成第五层加固层，48小时后即可投入使用。
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