CN103468954B - 一种锌窑渣、浸出渣和铅渣进行熔炼回收有价金属的方法 - Google Patents
一种锌窑渣、浸出渣和铅渣进行熔炼回收有价金属的方法 Download PDFInfo
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Abstract
本发明公开一种锌窑渣、浸出渣和铅渣进行熔炼回收有价金属的方法，其中，包括步骤：将铅渣进行制砖以及烘烤处理制得铅砖块，使铅砖块水分质量百分比控制在23%以下；按照质量百分比计，往鼓风炉中加入49%~72%锌窑渣、0~22%浸出渣、19%~35%铅砖块、5~10%石英石、10~20%焦炭，进行熔炼处理；C、经过鼓风熔炼后得到冰铜相、烟尘相、渣相；其中的冰铜相中富集了铜、金及银有价元素，采用炼铜原则流程回收铜、金和银；烟尘采用布袋收尘的方式回收烟尘中的锌、铅有价元素。
Description
技术领域
本发明涉及金属冶炼领域，尤其涉及一种锌窑渣、浸出渣和铅渣进行熔炼回收有价金属的方法。
背景技术
目前，我国冶炼企业每年产出大量的铅渣，铅渣一般都是单独进行熔炼，其提高了生产设备的投资成本、降低了生产效率，同时，有价金属的回收率也偏低，本发明为摸索铅渣处理的工艺路线和经济可行性，考虑使用铅渣替代或部分替代浸出渣进行熔炼回收有价金属，以降低生产设备投资成本、提高生产效率以及有价金属回收率。
发明内容
鉴于上述现有技术的不足，本发明的目的在于提供一种锌窑渣、浸出渣和铅渣进行熔炼回收有价金属的方法，旨在解决现有技术中的铅渣处理工艺投资成本高、生产效率低、有价金属回收率低的问题。
本发明的技术方案如下：
一种锌窑渣、浸出渣和铅渣进行熔炼回收有价金属的方法，其中，包括步骤：
A、将铅渣进行制砖以及烘烤处理制得铅砖块，使铅砖块水分质量百分比控制在23%以下；
B、按照质量百分比计，往鼓风炉中加入49%~72%锌窑渣、0~22%浸出渣、19%~35%铅砖块、5~10%石英石、10~20%焦炭，进行熔炼处理；
C、经过鼓风熔炼后得到冰铜相、烟尘相、渣相；其中的冰铜相中富集了铜、金及银有价元素，采用炼铜原则流程回收铜、金和银；烟尘采用布袋收尘的方式回收烟尘中的锌、铅有价元素。
所述的锌窑渣、浸出渣和铅渣进行熔炼回收有价金属的方法，其中，步骤B中熔炼的工艺条件为：熔炼温度为700~1200℃。
所述的锌窑渣、浸出渣和铅渣进行熔炼回收有价金属的方法，其中，铅渣中，按质量百分比计，含有19.2%铅、9.42%锌、9.5%Fe。
所述的锌窑渣、浸出渣和铅渣进行熔炼回收有价金属的方法，其中，步骤B中熔炼的周期为30~60min。
有益效果：本发明采用铅渣部分替代甚至全部替代浸出渣进行熔炼，从而将铅渣融入到了熔炼工艺，降低了生产设备投资成本，同时提高了有价金属的回收率，既环保又实用。
具体实施方式
本发明提供一种锌窑渣、浸出渣和铅渣进行熔炼回收有价金属的方法，为使本发明的目的、技术方案及效果更加清楚、明确，以下对本发明进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。
本发明中的铅渣，按质量百分比计，各元素含量如下：
| 成分 | Pb% | Zn% | Cd% | Cu% | In(g/t) | Ag(g/t) | Fe% | SiO2% | CaO% | S% | AS% |
| 铅渣 | 19.2 | 9.42 | 0.1 | 1.26 | 819.8 | 384.5 | 9.5 | 10.18 | 4.28 | 13.06 | 0.86 |
而现有的浸出渣，按质量百分比计，各元素含量如下：
| 成分 | Pb% | Zn% | Cd% | Cu% | In(g/t) | Ag(g/t) | Fe% | SiO2% | CaO% | S% | AS% |
| 浸出渣 | 4.2 | 5.3 | — | 0.25 | 173.9 | 171.2 | 14.6 | 15.2 | 6.5 | 11.5 | 0.56 |
所以，三种主要元素Fe、Pb、Zn的含量中，铅渣含铁低于浸出渣，而含铅、含新都高于浸出渣，所以本发明中的铅渣具备替代浸出渣的条件。
本发明所提供的锌窑渣、浸出渣和铅渣进行熔炼回收有价金属的方法，其包括步骤：
a、将铅渣进行制砖以及烘烤处理制得铅砖块，使铅砖块水分质量百分比控制在23%以下；
b、按照质量百分比计，往鼓风炉中加入49%~72%锌窑渣、0~22%浸出渣、19%~35%铅砖块、5~10%石英石、10~20%焦炭，进行熔炼处理；
c、经过鼓风熔炼后得到冰铜相、烟尘相、渣相；其中的冰铜相中富集了铜、金及银有价元素，采用炼铜原则流程回收铜、金和银；烟尘采用布袋收尘的方式回收烟尘中的锌、铅有价元素。
在步骤a中，首先对铅渣进行制砖并进行烘烤，使铅砖块水分质量百分比控制在23%以下；然后在步骤b中，按照配比将锌窑渣、浸出渣、铅砖块、石英石、焦炭投入到鼓风炉中进行熔炼，熔炼的工艺优选为：熔炼温度为700~1200℃（例如，较优选的是1000℃，提高熔炼效果），熔炼的周期为30~60min（例如较优选的是60min，提高熔炼效果）。在步骤c中，经过熔炼后，得到冰铜相、烟尘相、渣相；其中的冰铜相中富集了铜、金及银有价元素，采用炼铜原则流程回收铜、金和银；烟尘采用布袋收尘的方式回收烟尘中的锌、铅有价元素，而渣相可以直接作为生产水泥的原料。
实施例
将铅渣进行制砖以及烘烤处理制得铅砖块，使铅砖块水分质量百分比控制在22%；按照表一中的添加量，往鼓风炉中加入锌窑渣、铅砖块、浸出渣、石英石、焦炭，进行熔炼处理；经过鼓风熔炼后得到冰铜相、烟尘相、渣相；其中的冰铜相中富集了铜、金及银有价元素，采用炼铜原则流程回收铜、金和银；烟尘采用布袋收尘的方式回收烟尘中的锌、铅有价元素。
表一
| 锌窑渣（kg） | 铅砖块（kg） | 浸出渣（kg） | 石英石（kg） | 焦炭（kg） |
| 85 | 45 | 50 | 15 | 35 |
| 90 | 50 | 40 | 15 | 35 |
| 100 | 60 | 30 | 15 | 35 |
| 105 | 70 | 20 | 15 | 35 |
| 105 | 85 | 0 | 15 | 35 |
| 110 | 85 | 0 | 15 | 35 |
| 115 | 80 | 0 | 15 | 35 |
| 120 | 80 | 0 | 15 | 35 |
| 120 | 75 | 0 | 15 | 35 |
| 125 | 70 | 0 | 15 | 35 |
| 130 | 65 | 0 | 15 | 35 |
| 135 | 60 | 0 | 15 | 35 |
| 140 | 55 | 0 | 15 | 35 |
| 145 | 50 | 0 | 15 | 35 |
| 140 | 55 | 0 | 15 | 35 |
| 100 | 80 | 0 | 15 | 35 |
| 90 | 80 | 0 | 15 | 35 |
| 90 | 75 | 0 | 15 | 35 |
| 90 | 80 | 0 | 15 | 35 |
| 90 | 80 | 0 | 15 | 35 |
在上述实施例中，鼓风炉炉况正常、稳定，并且在确保鼓风炉正常稳定情况下，在锌窑渣130kg、铅渣65kg（石英石15kg、焦炭35kg）为最佳配比，鼓风炉每天可处理锌窑渣74.1吨、铅渣30.7吨。
从冰铜产量变化来看，随着锌窑渣的比例提高，冰铜产量也随之提高。并且冰铜产量与铅渣含硫无关，这主要与锌窑渣中含硫量有关。
冰铜中主要元素Pb、Zn、In的含量，各元素含量相对来说都较稳定，同时Cu、Ag含量也相对较为稳定。在烟尘中，平均含Ge只有453g/g，若需确保生产中Ge能够作价，可适当配入浸出渣，提高Ge品位。
通过分析，与使用浸出渣相比，本发明采用铅渣部分替代或全部替代浸出渣，能够提高铅、锌回收率，其中，铅回收率为78%，锌回收率55%、铟回收率40%。
应当理解的是，本发明的应用不限于上述的举例，对本领域普通技术人员来说，可以根据上述说明加以改进或变换，所有这些改进和变换都应属于本发明所附权利要求的保护范围。
Claims (1)
1.一种锌窑渣、浸出渣和铅渣进行熔炼回收有价金属的方法，其特征在于，包括步骤：
A、将铅渣进行制砖以及烘烤处理制得铅砖块，使铅砖块水分质量百分比控制在23%以下；
B、按照质量百分比计，往鼓风炉中加入49%锌窑渣、0~22%浸出渣、19%~35%铅砖块、5~10%石英石、10~20%焦炭，进行熔炼处理；
C、经过鼓风熔炼后得到冰铜相、烟尘相、渣相；其中的冰铜相中富集了铜、金及银有价元素，采用炼铜原则流程回收铜、金和银；烟尘采用布袋收尘的方式回收烟尘中的锌、铅有价元素；
步骤B中熔炼的工艺条件为：熔炼温度为700~1200℃；
铅渣中，按质量百分比计，含有19.2%铅、9.42%锌、9.5%Fe；
浸出渣中，按质量百分比计，含有4.2%铅、5.3%锌、14.6%铁；
步骤B中熔炼的周期为30~60min。
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