CN103447469A - 一种带轴类筒体铸件的铸造工艺 - Google Patents

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Abstract

一种带轴类筒体铸件的铸造工艺，克服传统铸造工艺生产出产品存在的砂眼、气孔、质量不稳定且成品率较低生产成本较高的缺点，本发明提供了一种带轴类筒体铸件的铸造工艺，有效减少铸砂眼，气孔等缺陷的出现，满足铸件的内部质量要求，提高铸件质量，降低生产成本。本发明采用三箱造型方法，轴头小端面为顶面，作为上箱分型面。中箱分型面设在筒身上面600mm处。上箱为冒口盖箱。中箱作实样模型。下箱采用组芯的方法。

Description

一种带轴类筒体铸件的铸造工艺
技术领域
本发明属于铸造技术领域，尤其是一种带轴类筒体铸件的铸造工艺。
背景技术
边缘筒体是一种钢渣处理生产线上的重要部件，通过前部轴头与相关设备配合，起到传输力的作用。由于轴头和筒体设计为一体的，更换和维修很麻烦，所以铸件要求比较严格。筒体材质为低碳钢，铸件设计不得有气孔、裂纹等却缺陷，轴头和筒身设计内部质量等级按JB/T5000.14-2007标准三级合格。一般此类铸件都是平放着做，分型面取在中心，水平浇注。由于铸件质量要求较高，根据热节圆计算，在铸件轴头和筒体上设置4到5个冒口，同时还有很大的补块来补缩轴和筒身的下半部。此种方法存在几个问题：1.铸件容易产生砂眼、气孔。2.铸件质量不稳定，很难达到探伤要求。3.铸件的出品率较低，生产成本较大。
发明内容
为了克服传统铸造工艺生产出产品存在的砂眼、气孔、质量不稳定且成品率较低生产成本较高的缺点，本发明提供了一种带轴类筒体铸件的铸造工艺，有效减少铸砂眼，气孔等缺陷的出现，满足铸件的内部质量要求，提高铸件质量，降低生产成本。
本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：采用三箱造型方法，轴头小端面为顶面，作为上箱分型面。中箱分型面设在筒身上面600mm处。上箱为冒口盖箱。中箱作实样模型。下箱采用组芯的方法。
上述三箱造型方法，做地平时需要设置下排气层，同时内侧芯子也需做下出气道，避免筒身段上面出现气孔。
上述三箱造型方法，为了保证下部筒身部分内圆质量，设置一圈内冷铁加速冷却，减少缩松的出现。
上述三箱造型方法，轴头部分由于轴很长，为了满足内部质量要求，从筒体上部300mm开始，加有整圈4度的补缩斜度。筒身部分为满足外圆质量要求。从筋板部位开始，用热节圆滚圆法，滚出冒口下的补块部分。
上述三箱造型方法筒身部分在筒身上面设置冒口，根据热节圆和补缩距离计算冒口数量，然后冒口下设置补块。轴头上面设置一个大冒口，冒口要有足够的高度满足对轴的补缩。
上述三箱造型方法设置4层内浇道，下箱对冒口补块设置一层。中箱设置两层，上箱对冒口设置一层。采用多浇口快速浇注的方法，形成凝固需要的温度梯度。
本发明的有益效果是有效减少铸砂眼，气孔等缺陷的出现，满足铸件的内部质量要求，提高铸件质量，降低生产成本。
附图说明
下面结合附图对本发明作进一步的说明：
图1是边缘筒体的结构示意图；
图2是本铸造工艺示意图；
图中1.出气孔，2.均布冒口，3.冒口下补块，4.内冷铁，5.补缩斜度，6.顶部大冒口。
具体实施方式
1.采用三箱造型方法，轴头小端面为顶面，作为上箱分型面。中箱分型面设在筒身上面600mm处。上箱为冒口盖箱。中箱作实样模型。下箱采用组芯的方法。
2.由于铸件下箱部分组芯，芯子有较大发气量，所以做地平时需要设置下排气层，同时内侧芯子也需做下出气道，避免筒身段上面出现气孔。
3.内冷铁设置：为了保证下部筒身部分内圆质量，设置一圈内冷铁（4）加速冷却，减少缩松的出现。
4.补缩斜度（5）的设置：轴头部分由于轴很长，为了满足内部质量要求，从筒体上部300mm开始，加有整圈4度的补缩斜度。筒身部分为满足外圆质量要求。从筋板部位开始，用热节圆滚圆法，滚出冒口下的补块（3）部分。
5.冒口数量，然后冒口下设置步骤4计算的补块。轴头上面设置一个顶部大冒口（6），冒口要有足够的高度满足对轴的补缩。
6.浇注系统：设置4层内浇道。下箱对冒口补块设置一层。中箱设置两层，上箱对冒口设置一层。采用多浇口快速浇注的方法，形成凝固需要的温度梯度。
生产严格按照上述工艺操作：1.做好排气层的设置，保证出气畅通；2.内冷铁按要求放置，内冷铁抛丸除锈，没有污物；3.浇注系统和冒口按要求放置，控制好位置和尺寸。
铸件落砂，热处理，清理，打磨。然后转入机加工，粗加工结束，进行超声波探伤，探伤结果满足铸件要求JB/T5000.14-2007三级标准。
综合上述结果，此铸造工艺在满足了铸件质量要求的前提下，提高了铸件的出品率，得到了较好的实际结果。

Claims (7)

1.一种带轴类筒体铸件的铸造工艺，采用三箱造型方法，轴头小端面为顶面，作为上箱分型面；中箱分型面设在筒身上面600mm处；上箱为冒口盖箱，中箱作实样模型，下箱采用组芯的方法。
2.根据权利要求1所述的一种带轴类筒体铸件的铸造工艺，其特征是做地平时需要设置下排气层，同时内侧芯子也需做下出气道，避免筒身段上面出现气孔。
3.根据权利要求1所述的一种带轴类筒体铸件的铸造工艺，其特征是为了保证下部筒身部分内圆质量，设置一圈内冷铁加速冷却，减少缩松的出现。
4.根据权利要求1所述的一种带轴类筒体铸件的铸造工艺，其特征是轴头部分由于轴很长，为了满足内部质量要求，从筒体上部300mm开始，加有整圈4度的补缩斜度；筒身部分为满足外圆质量要求。
5.根据权利要求4所述的一种带轴类筒体铸件的铸造工艺，其特征是从筋板部位开始，用热节圆滚圆法，滚出冒口下的补块部分。
6.根据权利要求1所述的一种带轴类筒体铸件的铸造工艺，其特征是设置4层内浇道，下箱对冒口补块设置一层，中箱设置两层，上箱对冒口设置一层。
7.根据权利要求6所述的一种带轴类筒体铸件的铸造工艺，其特征是采用多浇口快速浇注的方法，形成凝固需要的温度梯度。
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