CN103433479A - 一种薄壁零件铸造工艺及铸造舱 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种薄壁零件用铸造舱及铸造工艺，由支架、舱门、舱室构成，舱室安装在机架上，舱门与舱室铰接，舱门与舱室结合处另设气密圈，舱室底部及顶部分别设置下滑轨及上滑轨，且下滑轨上另设滑台，升降工作台上表面另通过夹具安装至少一个沙箱，上滑轨另设倒流器及浇铸器，舱室壁上另设安全阀、压力表、真空表、真空电磁阀、加压电磁阀及紧急泄压阀，其中真空电磁阀、加压电磁阀另通过管道与气泵连接，其生产工艺包括：熔炼、备模、转运、排气、浇铸、增压及转出。本发明较传统的生产设备，在有效的减少了设备使用数量，极大简化了生产工序，降低了能耗及场地使用面积的同时，极大的稳定产品质量，降低残次品及废品率。

Description

一种薄壁零件铸造工艺及铸造舱

技术领域

本发明涉及一种薄壁零件铸造工艺及铸造舱，属铸造设备领域。

背景技术

目前，在现有的铸造工艺中，在针对大表面积薄壁零件的使用的壁式结构进行生产时，往往需要由浇铸设备增压设备至少两台设备共同来完成，而在实际生产中，因为场地限制、使用设备分布位置等因素，往往需要对浇铸沙箱进行多次转运，由此一方面增加了劳动强度，提高了生产成本，另一方面也在转运过程中因为沙箱内温度及压力等变化剧烈，且易出现颠簸等现象，极易草成零件不易浇铸成型或存在严重缺陷，产品质量难以稳定。

发明内容

本发明目的就在于克服上述不足，提供一种薄壁零件铸造工艺及铸造舱。

为实现上述目的，本发明是通过以下技术方案来实现：

一种薄壁零件用铸造舱及铸造工艺，由支架、舱门、舱室构成，舱室安装在机架上，舱门与舱室铰接，所述舱门与舱室结合处另设气密圈，所述的舱室底部及顶部分别设置下滑轨及上滑轨，且下滑轨与上滑轨相互平行处于同一平面内，所述的下滑轨上另设滑台，滑台上表面设置升降工作台，升降工作台上表面另通过夹具安装至少一个沙箱，所述的上滑轨另设倒流器及浇铸器，所述的倒流器由倒流滑块及导流槽构成，所述的倒流滑块一端与上滑轨连接，另一端与导流槽铰接，所述的导流槽截面为三角形或矩形，所述的浇铸器由浇铸滑块、挂架及浇包构成，所述的浇铸滑块一端与上滑轨连接，另一端与挂架铰接，所述挂架另一端设“U”型挂环，并通过“U”型挂环与浇包连接，所述的舱室壁上另设安全阀、压力表、真空表、真空电磁阀、加压电磁阀及紧急泄压阀，其中真空电磁阀、加压电磁阀另通过管道与气泵连接。

一种薄壁零件铸造工艺包括如下步骤：

第一步：熔炼，将合金熔炼成熔熔状态，并充分混合均匀，并保温，保温温度为700℃—800℃之间；

第二步：备模，根据所生产零件实际情况制作相应的沙箱模具，并将制作完成的沙箱模具固定在铸造舱内升降台上；

第三步：转运，将处于保温熔熔态的合金溶液转运到铸造舱浇包中，然后将铸造舱内的倒流器及浇铸器同时移动到沙箱模具正上方；

第四步：排气：关闭舱门，然后通过气泵迅速将铸造舱内的空气排出，确保排气后铸造舱内压力为--0.06MPa—0.09 MPa；

第五步：浇铸；将浇包内的液态合金通过倒流器平稳匀速浇铸到沙箱模具内；

第六步：增压：在浇铸完成后，通过气泵迅速对铸造舱内进行增压，增压完成后铸造舱内压力为0.3MPa—0.5 MPa，并保压10分钟——60分钟；

第七步：转出：带完成保压后，将铸造舱内气压恢复到标准气压后，打开舱门，将沙箱模具取出即完成零件浇铸作业。

本发明较传统的生产工艺及设备，在有效的减少了设备使用数量，极大简化了生产工序，降低了能耗及场地使用面积的同时，极大的稳定产品质量，降低残次品及废品率。

附图说明

图1为本发明的结构示意图；

图2为本发明工艺流程图。

具体实施方式

如图1所示的一种薄壁零件用铸造舱及铸造工艺，由支架1、舱门2、舱室3构成，舱室3安装在机架1上，舱门2与舱室3铰接，所述舱门2与舱室3结合处另设气密圈4，所述的舱室3底部及顶部分别设置下滑轨5及上滑轨6，且下滑轨5与上滑轨6相互平行处于同一平面内，所述的下滑轨5上另设滑台7，滑台7上表面设置升降工作台8，升降工作台8上表面另通过夹具9安装至少一个沙箱10，所述的上滑轨6另设倒流器及浇铸器，所述的倒流器由倒流滑块11及导流槽12构成，所述的倒流滑11块一端与上滑轨6连接，另一端与导流槽12铰接，所述的导流槽12截面为三角形或矩形，所述的浇铸器由浇铸滑块13、挂架14及浇包15构成，所述的浇铸滑块13一端与上滑轨6连接，另一端与挂架14铰接，所述挂架14另一端设“U”型挂环16，并通过“U”型挂环16与浇包15连接，所述的舱室壁3上另设安全阀17、压力表18、真空表19、真空电磁阀20、加压电磁阀21及紧急泄压阀22，其中真空电磁阀20、加压电磁阀21另通过管23道与气泵24连接。

结合图2及具体实例，对其生产工艺做进一步说明；

以下通过优选实施例对本发明作进一步详细说明，但本发明的保护范围并不局限于此。

实施例1：一种薄壁零件铸造工艺包括如下步骤：

第一步：熔炼，将合金熔炼成熔熔状态，并充分混合均匀，并保温，保温温度为700℃；

第二步：备模，根据所生产零件实际情况制作相应的沙箱模具，并将制作完成的沙箱模具固定在铸造舱内升降台上；

第三步：转运，将处于保温熔熔态的合金溶液转运到铸造舱浇包中，然后将铸造舱内的倒流器及浇铸器同时移动到沙箱模具正上方；

第四步：排气：关闭舱门，然后通过气泵迅速将铸造舱内的空气排出，确保排气后铸造舱内压力为--0.06MPa；

第五步：浇铸；将浇包内的液态合金通过倒流器平稳匀速浇铸到沙箱模具内；

第六步：增压：在浇铸完成后，通过气泵迅速对铸造舱内进行增压，增压完成后铸造舱内压力为0.5 MPa，并保压30分钟；

第七步：转出：带完成保压后，将铸造舱内气压恢复到标准气压后，打开舱门，将沙箱模具取出即完成零件浇铸作业。

实施例2：一种薄壁零件铸造工艺包括如下步骤：

第一步：熔炼，将合金熔炼成熔熔状态，并充分混合均匀，并保温，保温温度为750℃；

第二步：备模，根据所生产零件实际情况制作相应的沙箱模具，并将制作完成的沙箱模具固定在铸造舱内升降台上；

第三步：转运，将处于保温熔熔态的合金溶液转运到铸造舱浇包中，然后将铸造舱内的倒流器及浇铸器同时移动到沙箱模具正上方；

第四步：排气：关闭舱门，然后通过气泵迅速将铸造舱内的空气排出，确保排气后铸造舱内压力为-0.09MPa；

第五步：浇铸；将浇包内的液态合金通过倒流器平稳匀速浇铸到沙箱模具内；

第六步：增压：在浇铸完成后，通过气泵迅速对铸造舱内进行增压，增压完成后铸造舱内压力为0.4 MPa，并保压60分钟；

第七步：转出：带完成保压后，将铸造舱内气压恢复到标准气压后，打开舱门，将沙箱模具取出即完成零件浇铸作业。

Claims (2)

1.一种薄壁零件用铸造舱，由支架、舱门、舱室构成，舱室安装在机架上，舱门与舱室铰接，其特征在于：所述舱门与舱室结合处另设气密圈，所述的舱室底部及顶部分别设置下滑轨及上滑轨，且下滑轨与上滑轨相互平行处于同一平面内，所述的下滑轨上另设滑台，滑台上表面设置升降工作台，升降工作台上表面另通过夹具安装至少一个沙箱，所述的上滑轨另设倒流器及浇铸器，所述的倒流器由倒流滑块及导流槽构成，所述的倒流滑块一端与上滑轨连接，另一端与导流槽铰接，所述的导流槽截面为三角形或矩形，所述的浇铸器由浇铸滑块、挂架及浇包构成，所述的浇铸滑块一端与上滑轨连接，另一端与挂架铰接，所述挂架另一端设“U”型挂环，并通过“U”型挂环与浇包连接，所述的舱室壁上另设安全阀、压力表、真空表、真空电磁阀、加压电磁阀及紧急泄压阀，其中真空电磁阀、加压电磁阀另通过管道与气泵连接。

2.一种薄壁零件铸造工艺，其特征在于：所述的薄壁零件铸造工艺包括如下步骤：

第一步：熔炼，将合金熔炼成熔熔状态，并充分混合均匀，并保温，保温温度为700℃—800℃之间；

第二步：备模，根据所生产零件实际情况制作相应的沙箱模具，并将制作完成的沙箱模具固定在铸造舱内升降台上；

第三步：转运，将处于保温熔熔态的合金溶液转运到铸造舱浇包中，然后将铸造舱内的倒流器及浇铸器同时移动到沙箱模具正上方；

第四步：排气：关闭舱门，然后通过气泵迅速将铸造舱内的空气排出，确保排气后铸造舱内压力为--0.06MPa—0.09 MPa；

第五步：浇铸；将浇包内的液态合金通过倒流器平稳匀速浇铸到沙箱模具内；

第六步：增压：在浇铸完成后，通过气泵迅速对铸造舱内进行增压，增压完成后铸造舱内压力为0.3MPa—0.5 MPa，并保压10分钟——60分钟；

第七步：转出：带完成保压后，将铸造舱内气压恢复到标准气压后，打开舱门，将沙箱模具取出即完成零件浇铸作业。

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