CN103410863A - 钢背/碳纤针织物自润滑衬层轴瓦、材料、装置及方法 - Google Patents

Abstract

本发明是一种钢背/碳纤针织物自润滑衬层轴瓦、材料、装置及方法。本发明的钢背衬层轴瓦是在钢背（2）的内表面有一层针织碳纤维增强的聚合物自润滑复合材料衬层（1）。轴瓦衬层材料，是以环氧树脂为基体，采用碳纤针织物作为增强体，同时加入短切碳纤维为二次增强物，并加入各种改性、填充和自润滑成份。本发明轴瓦采用碳纤针织物作为增强体，提高了衬层材料剪切强度、冲击强度和抗压强度，具有承载能力高、抗冲击性能好、摩擦系数低、动态性能好、耐磨的优点，同时也简化了模压成型工艺和操作难度，且可实现以钢代铜，节约贵金属，无铅，绿色环保；轴瓦内表面近净成型，几何尺寸稳定性高；易于回收循环利用。

Description

钢背/碳纤针织物自润滑衬层轴瓦、材料、装置及方法

技术领域

本发明是一种钢背/碳纤针织物自润滑衬层轴瓦、材料、装置及方法，特别涉及一种重载滑动摩擦副用钢背/碳纤针织物增强聚合物自润滑复合材料衬层轴瓦及自润滑复合材料、制作轴瓦的装置及方法，属于钢背/碳纤针织物自润滑衬层轴瓦、材料、装置及方法的创新技术。背景技术

重载滑动轴承是机械装备中关键部件之一，广泛应用于锻压机械、塑料机械、冶金机械、工程机械等设备上。在这些设备中，滑动轴承的摩擦学与力学性能是影响设备工作性能的重要指标。高效、节能、重载、滑动摩擦副的设计与制造技术是该类设备的关键技术之一，轴瓦作为滑动摩擦副的核心零件，对设备的效率、能耗、使用性能甚至整体结构等都有着决定性的影响。目前主要采用高性能铜合金轴瓦，不但价格高，而且由于含铅，危害环境，不符合可持续发展的要求。

以高强度的金属为基体，以自润滑材料为衬层的金属背衬型自润滑材料结构兼有高承载能力和减摩耐磨性能，为解决新型重载高效轴瓦的研制问题带来希望。

目前，金属背衬型轴瓦已公开的制备方法主要有以下专利：申请号为90103367的“弹性推力瓦及制造方法”、申请号为98114436.5的“弹性金属塑料推力轴承制造方法”、申请号为200610046331.4的“弹性金属塑料轴瓦的生产方法”、申请号为200610046329.7的“高强度弹性金属塑料轴瓦及生产方法”、申请号为200810011732.5的“一种弹性塑料轴瓦及其制造方法”。这些专利具有一个共同的特征就是采用金属丝增强并焊接于钢背，且塑料填充物需进行烧结，即以金属丝形成的多孔弹性垫为基体，填充改性聚合物形成耐磨层，通过钎焊或液态焊接、塑料烧结等工序制成。

上述专利采用金属丝焊接作为增强基体，需进行焊接、压制、烧结、切削加工等多道工序，加工工艺繁琐，成本高，产品质量难以控制；且限于制造工艺，衬层厚度不能太小。此外，采用这些方法所制备的轴瓦主要用于水轮机发电机组等设备上，在这些场合，轴瓦所要求pv值较低，所受冲击载荷也较小。

申请号为201110422568.9的“一种钢背/聚合物复合材料衬层轴瓦及制备方法”公开的轴瓦其衬层增强物采用常温固化剂、碳纤二维织物铺覆而成。它具有摩擦系数低，高效耐磨的特点，但由于单层碳纤维织物比较薄，为达到足够的厚度，需要多层铺敷，重载时，存在层间易剥落的可能，且有铺覆耗时长、工艺控制复杂等缺陷。

发明内容

本发明的目的提供一种具有优良的综合机械性能及减摩耐磨性能的钢背/碳纤针织物自润滑衬层轴瓦。

本发明的另一目的在于提供一种不仅强度高、耐冲击、摩擦系数低、耐磨，而且固化收缩率小的自润滑复合材料。采用该材料制作的衬层轴瓦，该衬层轴瓦采用单层碳纤维针织物作为增强体，利用复合材料自身粘结特性实现钢背与衬层的接合，不但提高了复合材料摩擦学与力学性能，避免了层间剥落，还简化了轴瓦衬层成型工艺，降低了制备难度。

本发明的另一目的在于提供一种便于实现产业化的自润滑衬层轴瓦的成型装置。

本发明的另一目的在于提供一种操作简单方便的自润滑衬层轴瓦的成型工艺。本发明采用碳纤维针织物，具有三维编织的特征，但又无需复杂的三维编制设备和工艺，单层即可达到衬层厚度。它保留了上述发明的优点，又克服了层间抗剪力差，耗时长的缺点，是一种更好的高效重载轴瓦的成型工艺。

本发明的技术方案是：本发明的钢背/碳纤针织物自润滑衬层轴瓦，钢背的内表面有一层以碳纤维针织物为增强体的自润滑复合材料衬层。

本发明自润滑复合材料衬层的自润滑复合材料，增强体为碳纤维针织物，以环氧树脂为基体，基体中加入短切碳纤维为二次增强物，并加入各种改性、填充和自润滑成份，各组分的具体质量百分比如下：

环氧树脂40-45； 增韧剂、分散剂6-8； 滑石粉400目，5-8；

石墨2-3；二硫化钼10-15； 短切碳纤维10-14； 高温固化剂10-15；偶联剂2-5；

上述短切碳纤维的长度为0.4-0.8毫米，直径为5-10微米。

上述碳纤维针织物由碳纤束通过针织方法制成，碳纤束由1K或3K的单束或多束碳纤维经上浆而成，碳纤针织物针密度为3-9针/英寸，碳纤束的直径为0.5-1.2毫米。

上述碳纤维针织物在织好后，必须经过活化处理。

上述环氧树脂为低黏度高温固化环氧树脂，短切碳纤维在浸胶后必须进行真空处理100分钟以上，以确保浸胶效果。

本发明用自润滑复合材料制作衬层轴瓦的成型装置，其特征在于所述自润滑复合材料是以碳纤维针织物为增强体，以环氧树脂为基体，基体中加入短切碳纤维为二次增强物，并加入各种改性、填充和润滑成份，各组分的具体质量百分比如下：

环氧树脂40-45； 增韧剂、分散剂6-8； 滑石粉400目，5-8；

石墨2-3；二硫化钼10-15； 短切碳纤维10-14； 高温固化剂10-15；偶联剂2-5；

轴瓦采用模压近净成型，成型装置包括有芯轴，定位销，弹簧垫片，紧固螺栓，顶杆，底座，其中自润滑复合材料衬层通过复合材料自身粘结特性连接于钢背内表面，钢背利用顶杆和底座中间圆弧面定位于底座中，芯轴通过定位销和紧固螺栓、弹簧垫片定位、紧固于底座中。

上述钢背在成型固化前，需进行磷化处理，在钢背内表面形成遍布微孔的磷化层，以增强与衬层界面的结合强度。

上述钢背的内圆弧表面上预钻2-4毫米的密布盲孔，或设计出润滑油道，在模压成形时使油道部位衬层变形嵌入钢背的相应凹槽中。

本发明制作自润滑衬层轴瓦的成型方法，包括如下步骤:

1）将钢背用机械加工的方法加工至设计几何尺寸；碳纤维针织物用1K或3K的单束碳纤束或多束碳纤束经上浆后采用针织机编织成针密度为3-9针/英寸、厚度为0.8-1.8mm的碳纤维针织物，碳纤束的直径为0.5-1.2毫米；对碳纤针织物进行去浆、清理、硝酸氧化+偶联剂处理，去浆处理在沸水中煮5-15min，清理先采用蒸馏水超声波超声清洗10-15min，干燥后再用丙酮清洗，硝酸氧化处理时间为90-120分钟，偶联剂处理采用KH560偶联剂浸泡120-180分钟后，置于200-300℃真空干燥箱中干燥100-120分钟；将表面活化处理后的碳纤维针织物浸于配置好的环氧树脂胶体中，置于真空箱中，浸泡100-120分钟，得到处理后的碳纤维针织物；

2）对钢背表面进行磷化+偶联剂处理，磷化处理采用锌系磷化液浸渍10-15min，偶联剂处理采用KH550偶联剂浸泡15-30min后，置于200-300℃真空干燥箱中干燥30-60分钟；

3）钢背安装到成型模具底座上，利用顶杆和底座中间圆弧面定位；

4）浸胶处理后的碳纤针织物铺覆于钢背的内侧；

5）表面涂有脱模剂的芯轴通过定位销和底座两端圆弧面定位并用紧固螺栓、弹簧垫片紧固于底座中；

6）模具置于真空烘干箱中，在1-5KPa真空度环境温度下放置30-60min，然后按80℃、120min，150℃、120min的固化温度曲线，完成固化；

7）通过顶杆顶出钢背衬层轴瓦；

8）清理，将钢背衬层轴瓦成型过程中多余复合材料采用机械或手工打磨的方法清除。

上述步骤1）中，环氧树脂胶体的配方如下：低粘度环氧树脂40-45；增韧剂、分散剂6-8；石墨5-10；二硫化钼15-20；短切碳纤维10-14；高温固化剂15-20；偶联剂2-5；上述步骤8）后还设有检验及包装过程。

本发明提供了一种适用于锻压机械等重载、冲击载荷场合的钢背衬层结构新型轴瓦，取代目前这类装备普遍采用的铜合金轴瓦。此外，本发明提供了一种工艺简单、方便实用的钢背衬层结构轴瓦制备方法，该方法采用碳纤针织物增强，无需采用金属丝焊接作为强化基体，同时也避免了多层纤维布增强带来的层间剥落等问题，塑料衬层也无需烧结，所制备的轴瓦具有承载能力高、抗冲击性能好、摩擦系数低、动态性能好、磨损量小的优点，同时可实现以钢代铜，节约贵金属；轴瓦内表面采用近净成型，无须切削加工，并能形成润滑油道；几何尺寸稳定性高；无铅，绿色环保；基体材料易于回收循环利用。本发明轴瓦具有承载能力高、抗冲击性能好、摩擦系数低、动态性能好、耐磨的优点，是一种设计巧妙，性能优良，方便实用的钢背/复合材料衬层轴瓦及制备方法。

附图说明

图1为本发明钢背/复合材料衬层轴瓦成型模具的结构示意图。

图2为本发明钢背/复合材料衬层轴瓦三维图。

具体实施方式

实施例1：

本发明的钢背/复合材料衬层轴瓦，钢背/碳纤针织物自润滑复合材料衬层轴瓦，钢背2的内表面有一层针织碳纤维增强的自润滑复合材料衬层1。衬层1通过模具施压贴合在钢背2内表面成型固化并粘结成一体。

本发明衬层的自润滑复合材料，是采用碳纤针织物作为增强体，以环氧树脂为基体，基体中加入短切碳纤维为二次增强物，并加入各种改性、填充和润滑成份，各组分的具体质量百分比如下：

环氧树脂40； 增韧剂、分散剂6； 滑石粉400目，5；

石墨2；二硫化钼10； 短切碳纤维10； 高温固化剂10；偶联剂2。

上述短切碳纤维的长度为0.4毫米，直径为5微米。

上述碳纤维针织物由碳纤束通过针织方法制成，碳纤束由2束1K和2束3K的碳纤维经上浆而成，碳纤针织物针密度为3针/英寸，碳纤束的直径为1.2毫米。

上述短切碳纤维针织物在织好后，必须经过活化、浸胶处理。

上述环氧树脂为高温固化环氧树脂，短切碳纤维在浸胶后进行真空处理120分钟以上，以确保浸胶效果。

本发明自润滑复合材料制作衬层轴瓦的成型装置，所述自润滑复合材料是采用碳纤针织物作为增强体，以环氧树脂为基体，基体中加入短切碳纤维为二次增强物，并加入各种改性、填充和润滑成份，各组分的具体质量百分比如下：

环氧树脂40； 增韧剂、分散剂6； 滑石粉400目，5；

石墨2；二硫化钼10； 短切碳纤维10； 高温固化剂10；偶联剂2。

轴瓦采用模压近净成型，成型装置包括有芯轴3，定位销4，弹簧垫片5，紧固螺栓6，顶杆7，底座8，其中自润滑复合材料衬层1通过复合材料自身粘结特性连接于钢背2内表面，钢背2利用顶杆7和底座8中间圆弧面定位于底座8中，芯轴3通过定位销4和紧固螺栓6、弹簧垫片5定位、紧固于底座8中。

上述钢背2在成型固化前，需进行磷化处理，在轴瓦内表面形成遍布微孔的磷化层，以增强与衬层界面的结合强度。

上述钢背2的内圆弧表面上预钻2-4毫米的密布盲孔，并加工出润滑油道，在模压成形时使油道部位衬层变形嵌入钢背的相应凹槽中。上述衬层1上设有润滑油道和安装沉孔，润滑油道和安装沉孔的对应部位铣出凹槽；压制时，衬层1的润滑油道和安装沉孔部位凸起嵌入钢背2对应所设的凹槽中，以增加钢背和衬层间的结合强度。在上述钢背2的内圆弧表面上预钻4毫米的密布盲孔。按照轴瓦零件工作图设计钢背2，根据工作要求，预留衬层1的厚度为2mm。

本发明制作自润滑衬层轴瓦的成型装置的成型方法，包括如下步骤:

1）将钢背2采用机械加工的方法加工至设计几何尺寸；碳纤针织物用1K和3K的单束或多束碳纤维经上浆后采用针织机编织成针密度为3针/英寸厚度为1.8mm的碳纤维针织物，碳纤束的直径为1.2毫米；对碳纤针织物进行去浆、清理、硝酸氧化+偶联剂处理，去浆处理在沸水中煮15min，清理先采用蒸馏水超声波超声清洗15min，干燥后再用丙酮清洗，硝酸氧化处理时间为120分钟，偶联剂处理采用KH560偶联剂浸泡120分钟后，置于200℃真空干燥箱中干燥100分钟；将表面活化处理后的碳纤针织物浸于配置好的环氧树脂胶体中，置于真空箱中，浸泡100分钟，得到处理后的碳纤针织物；

2）对钢背2表面进行磷化+偶联剂处理，磷化处理采用锌系磷化液浸渍10min，偶联剂处理采用KH550偶联剂浸泡15min后，置于200℃真空干燥箱中干燥30分钟； 

3）钢背2安装到成型模具底座8上，利用顶杆7和底座中间圆弧面定位；

4）浸胶处理后的碳纤针织物铺覆于钢背2的内侧；

5）表面涂有脱模剂的芯轴3通过定位销4和底座8两端圆弧面以及紧固螺栓6、弹簧垫片5定位、紧固于底座8中；

6）具置于真空烘干箱中，在1KPa真空度环境温度下放置30min，然后按80℃、120min，150℃、120min的固化温度曲线，完成固化；

7）通过顶杆7顶出钢背衬层轴瓦；

8）清理，将钢背衬层轴瓦成型过程中多余复合材料采用机械或手工打磨的方法清除。

上述步骤1）中，环氧树脂胶体的配方如下：环氧树脂40； 增韧剂、分散剂6； 滑石粉400目，5；石墨2；二硫化钼10； 短切碳纤维10； 高温固化剂10；偶联剂2；上述步骤8）后还设有检验及包装过程。为克服针织物厚度大，浸胶困难的问题，衬层基体采用高温固化环氧树脂；为改善浸胶效果，衬层固化前须经真空处理；树脂中加入短切碳纤维作为二次增强物，进一步提高衬层的抗压强度。

实施例2：

本实施例与实施例1的方法及装置相同，不同之处在于衬层材料的碳纤维针织物增强体及配比不同，本实施例衬层材料的配比如下： 

环氧树脂40   增韧剂、分散剂6   滑石粉400目  8

石墨2     二硫化钼15      碳纤维10   固化剂19。

上述短切碳纤维的长度为0.5毫米，直径为7微米。

上述碳纤维针织物的针密度为5针/英寸，线的直径为1.0毫米，由2束1K和1束3K碳纤维加捻而成；本实施例中，单丝直径为7微米 。

本实施例中，对碳纤针织物进行去浆、清理、硝酸氧化+偶联剂处理，去浆处理在沸水中煮5min，清理先采用蒸馏水超声波超声清洗5min，干燥后再用丙酮清洗，硝酸氧化处理时间为90分钟，偶联剂处理采用KH560偶联剂浸泡180分钟后，置于300℃真空干燥箱中干燥100分钟；将表面活化处理后的碳纤针织物浸于配置好的环氧树脂胶体中，置于真空箱中，浸泡120分钟，得到处理后的碳纤针织物。

此外，对钢背2表面进行磷化+偶联剂处理，磷化处理采用锌系磷化液浸渍15min，偶联剂处理采用KH550偶联剂浸泡30min后，置于300℃真空干燥箱中干燥60分钟。 

另外，模具置于真空烘干箱中，在5KPa真空度环境温度下放置15min，然后按80℃、120min，150℃、120min的固化温度曲线，完成固化。

实施例3：

本实施例与实施例1的方法及装置相同，不同之处在于衬层材料的碳纤维针织物增强体及配比不同，本实施例衬层材料的配比如下： 

环氧树脂45   增韧剂、分散剂8   滑石粉400目  5

石墨3     二硫化钼10      碳纤维14   固化剂15.0。

上述短切碳纤维的长度为0.4毫米，直径为5微米。

上述碳纤维针织物的针密度为6针/英寸，线的直径为0.7毫米，由3束1K碳纤维加捻而成；本实施例中，每束碳纤维有1000根碳纤维单丝，单丝直径9微米 。

本实施例中，对碳纤针织物进行去浆、清理、硝酸氧化+偶联剂处理，去浆处理在沸水中煮10min，清理先采用蒸馏水超声波超声清洗10min，干燥后再用丙酮清洗，硝酸氧化处理时间为100分钟，偶联剂处理采用KH560偶联剂浸泡100分钟后，置于250℃真空干燥箱中干燥110分钟；将表面活化处理后的碳纤针织物浸于配置好的环氧树脂胶体中，置于真空箱中，浸泡110分钟，得到处理后的碳纤针织物。

此外，对钢背2表面进行磷化+偶联剂处理，磷化处理采用锌系磷化液浸渍10min，偶联剂处理采用KH550偶联剂浸泡20min后，置于250℃真空干燥箱中干燥40分钟。 

另外，模具置于真空烘干箱中，在1KPa真空度环境温度下放置40min，然后按80℃、120min，150℃、120min的固化温度曲线，完成固化。

实施例4：

本实施例与实施例1的方法及装置相同，不同之处在于衬层材料的碳纤维针织物增强体及配比不同，本实施例衬层材料的配比如下： 

环氧树脂44   增韧剂、分散剂6.8   滑石粉400目  5.5

石墨2.5     二硫化钼13.2      碳纤维12.5   固化剂15.5。

上述短切碳纤维的长度为0.8毫米，直径为5微米。

上述碳纤维针织物的针密度为9针/英寸，线的直径为0.5毫米，由2束碳纤维加捻而成；本实施例中，每束碳纤维有1000根碳纤维单丝，单丝直径10微米 。

本实施例中，对碳纤针织物进行去浆、清理、硝酸氧化+偶联剂处理，去浆处理在沸水中煮12min，清理先采用蒸馏水超声波超声清洗125min，干燥后再用丙酮清洗，硝酸氧化处理时间为110分钟，偶联剂处理采用KH560偶联剂浸泡115分钟后，置于220℃真空干燥箱中干燥115分钟；将表面活化处理后的碳纤针织物浸于配置好的环氧树脂胶体中，置于真空箱中，浸泡115分钟，得到处理后的碳纤针织物。

此外，对钢背2表面进行磷化+偶联剂处理，磷化处理采用锌系磷化液浸渍10min，偶联剂处理采用KH550偶联剂浸泡22min后，置于230℃真空干燥箱中干燥35分钟。 

另外，模具置于真空烘干箱中，在5KPa真空度环境温度下放置30min，然后按80℃、120min，150℃、120min的固化温度曲线，完成固化。

Claims (10)

1.一种钢背/碳纤针织物自润滑衬层轴瓦，其特征在于钢背（2）的内表面有一层以碳纤维针织物为增强体的自润滑复合材料衬层（1）。

2.一种自润滑复合材料衬层的自润滑复合材料，其特征在于增强体为碳纤维针织物，以环氧树脂为基体，基体中加入短切碳纤维为二次增强物，并加入各种改性、填充和自润滑成份，各组分的具体质量百分比如下：

环氧树脂40-45； 增韧剂、分散剂6-8； 滑石粉400目，5-8；

石墨2-3；二硫化钼10-15； 短切碳纤维10-14； 高温固化剂10-15；偶联剂2-5；

上述短切碳纤维的长度为0.4-0.8毫米，直径为5-10微米。

3.根据权利要求2所述的自润滑复合材料，其特征在于上述碳纤维针织物由碳纤束通过针织方法制成，碳纤束由1K或3K的单束或多束碳纤维经上浆而成，碳纤针织物针密度为3-9针/英寸，碳纤束的直径为0.5-1.2毫米。

4.根据权利要求2所述的自润滑复合材料，其特征在于上述碳纤维针织物在织好后，必须经过活化处理。

5.根据权利要求2所述的自润滑复合材料，其特征在于上述环氧树脂为低黏度高温固化环氧树脂，短切碳纤维在浸胶后必须进行真空处理100分钟以上，以确保浸胶效果。

6.一种用权利要求2所述自润滑复合材料制作衬层轴瓦的成型装置，其特征在于所述自润滑复合材料是以碳纤维针织物为增强体，以环氧树脂为基体，基体中加入短切碳纤维为二次增强物，并加入各种改性、填充和润滑成份，各组分的具体质量百分比如下：

环氧树脂40-45； 增韧剂、分散剂6-8； 滑石粉400目，5-8；

石墨2-3；二硫化钼10-15； 短切碳纤维10-14； 高温固化剂10-15；偶联剂2-5；

轴瓦采用模压近净成型，成型装置包括有芯轴（3），定位销（4），弹簧垫片（5），紧固螺栓（6），顶杆（7），底座（8），其中自润滑复合材料衬层（1）通过复合材料自身粘结特性连接于钢背（2）内表面，钢背（2）利用顶杆（7）和底座（8）中间圆弧面定位于底座（8）中，芯轴（3）通过定位销（4）和紧固螺栓（6）、弹簧垫片（5）定位、紧固于底座（8）中。

7.根据权利要求6所述的成型装置，其特征在于上述钢背（2）在成型固化前，需进行磷化处理，在钢背（2）内表面形成遍布微孔的磷化层，以增强与衬层界面的结合强度。

8.根据权利要求6所述的成型装置，其特征在于上述钢背（2）的内圆弧表面上预钻2-4毫米的密布盲孔，或设计出润滑油道，在模压成形时使油道部位衬层变形嵌入钢背的相应凹槽中。

9.一种权利要求6所述的制作自润滑衬层轴瓦的成型装置的成型方法，其特征在于包括如下步骤:

1）将钢背（2）采用机械加工的方法加工至设计几何尺寸；碳纤维针织物用1K或3K的单束碳纤束或多束碳纤束经上浆后采用针织机编织成针密度为3-9针/英寸、厚度为0.8-1.8mm的碳纤维针织物，碳纤束的直径为0.5-1.2毫米；对碳纤针织物进行去浆、清理、硝酸氧化+偶联剂处理，去浆处理在沸水中煮5-15min，清理先采用蒸馏水超声波超声清洗10-15min，干燥后再用丙酮清洗，硝酸氧化处理时间为90-120分钟，偶联剂处理采用KH560偶联剂浸泡120-180分钟后，置于200-300℃真空干燥箱中干燥100-120分钟；将表面活化处理后的碳纤维针织物浸于配置好的环氧树脂胶体中，置于真空箱中，浸泡100-120分钟，得到处理后的碳纤维针织物；

2）对钢背（2）表面进行磷化+偶联剂处理，磷化处理采用锌系磷化液浸渍10-15min，偶联剂处理采用KH550偶联剂浸泡15-30min后，置于200-300℃真空干燥箱中干燥30-60分钟；

3）钢背（2）安装到成型模具底座（8）上，利用顶杆（7）和底座中间圆弧面定位；

4）浸胶处理后的碳纤针织物铺覆于钢背（2）的内侧；

5）表面涂有脱模剂的芯轴（3）通过定位销（4）和底座（8）两端圆弧面定位并用紧固螺栓（6）、弹簧垫片（5）紧固于底座（8）中；

6）模具置于真空烘干箱中，在1-5KPa真空度环境温度下放置30-60min，然后按80℃、120min，150℃、120min的固化温度曲线，完成固化；

7）通过顶杆（7）顶出钢背衬层轴瓦；

8）清理，将钢背衬层轴瓦成型过程中多余复合材料采用机械或手工打磨的方法清除。

10.根据权利要求6所述的成型方法，其特征在于上述步骤1）中，环氧树脂胶体的配方如下：低粘度环氧树脂40-45；增韧剂、分散剂6-8；石墨5-10；二硫化钼15-20；短切碳纤维10-14；高温固化剂15-20；偶联剂2-5；上述步骤8）后还设有检验及包装过程。

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