CN103410153A - 毗邻深浅基坑同步施工方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种毗邻深浅基坑同步施工方法，包括测定场地标高、核实地下障碍物位置、施工前对地下室平面进行准确放样、挖除浜土回填素填土、基坑围护等步骤。本发明施工方便，施工质量好。

Description

毗邻深浅基坑同步施工方法

技术领域

本发明涉及一种毗邻深浅基坑同步施工技术。

背景技术

毗邻深浅基坑施工，长期以来一直是施工中的难题，施工质量难以保证，因此迫切需要一种效果好的施工方法。

发明内容

本发明的目的在于提供一种施工质量好的毗邻深浅基坑同步施工方法。

本发明的技术解决方案是：

一种毗邻深浅基坑同步施工方法，其特征是：包括下列步骤：

（一）测定场地标高，核实各部分基坑开挖深度，清除表层建筑垃圾；

（二）参考岩土工程勘察报告，核实地下障碍物位置，若有则施工前对地下障碍物要清除干净，确保围护施工的质量和连续性；

（三）施工前对地下室平面进行准确放样，核对地下室外墙、底板与周围建筑、围护结构平面间距；

（四）

（1）参考岩土工程勘察报告，核实暗浜位置，挖除浜土回填素填土，分层夯实；

（2）围护体系施工顺序：先施工止水帷幕，为双头Ф7001000搅拌桩，后施工挡土灌注桩和坑底加固搅拌桩，最后施工桩间压密注浆；

（3）地下车库基坑挖深8.6m，地下车库与主楼基底高差4.65m，地下车库基坑周长约570m，开挖面积约8000m²；根据围护设计方案，先挖至主楼基底标高，深度为3.95米，分成四个大的施工段，平行施工、流水作业，土方开挖完成后在48小时内完成支撑混凝土的浇筑；根据围护设计确定的分格，每一区段内在支撑梁部位开槽，完成对支撑梁的施工；

（4）深基坑中电梯井部分，均采用高压旋喷桩加固和封底；

（5）围护结构采用搅拌桩内套打钻孔灌注桩的形式，钻孔灌注桩的直径均为钻头直径；钻孔灌注桩必须间隔进行施工。钻孔灌注桩混凝土连续浇灌，充盈系数控制在1.05~1.2范围内；钻孔灌注桩桩身垂直度控制在1/200内；钻孔灌注桩钢筋笼焊接搭接时，单面焊接长度大于10d，同一截面接头不超过50%；围护钻孔灌注桩和坑底土体加固达到设计强度100%后方进行基坑土方开挖；

A：钻孔桩混凝土为水下C30，主筋混凝土保护层为40mm，支撑以下区域以下土方开挖时钻孔桩混凝土强度达到C30；

B：格构钢柱垂直度偏差小于1/200；

（6）按照设计工况做好换撑，地下室各层楼板完成后，利用楼板换撑，依次拆除相应各道支撑：底板完成后，拆除第二道支撑；地下一层楼板完成后，拆除第一道支撑；避免支撑系统对地下室结构的施工的影响；

（7）挖土机械通过混凝土支撑上运土时，混凝土支撑上土层厚度不少于200mm，并铺设道板；

A：挖机不挖掘围护桩桩面土体，挖斗和桩体保持不小于35cm的间距，空隙间土方采用人工清除；

B：土方开挖时混凝土垫层随挖随捣，无垫层土体暴露时间不大于24小时；

C：电梯坑等落深区域混凝土垫层采用早强混凝土、厚250mm，随挖随捣，无垫层土体暴露时间不大于12小时；

（8）控制深搅桩的施工质量和相互搭接，相邻桩施工时间间隔不超过12小时；

（9）开挖期间将做好坑内排水工作，在坑底设排水沟、集水井确保基坑干燥；基坑开挖后进行验槽和混凝土垫层浇筑；基坑开挖到大面积标高并垫层施工结束后，方可对局部深坑进行开挖；

（10）基坑坑内预降水时间不小于15天；降水有效深度控制在坑底以下0.5～1m；

（11）爆破拆除混凝土支撑，待换撑混凝土强度达到设计强度的80%后进行；

（12）桩基施工、开挖和土建施工时应进行跟踪监测，设置监测报警及控制值；

监测内容如下：围护结构墙顶水平位移、沉降；围护结构土体测斜；立柱沉降及水平位移；周边建筑物、道路、管线沉降与水平位移；支撑轴力；坑内、坑外地下水位；

监测报警值：

围护结构：

a、水平位移速率3mm/d，沉降速率2mm/d；b、累计变形量30mm；

周边道路管线：

a、变形速率2mm/d；b、累计变形量10mm。

立柱桩隆沉：

a、变形速率2mm/d；b、累计变形量10mm。

支撑轴力：

材料强度设计值的80%。

周边建筑物：

a、沉降速率2mm/d；b、累计沉降量20mm。

地下水位：

坑外地下水位累计降达500mm；

当监测值达到上述界限时，报警；

（五）基坑围护

主楼基坑采用搅拌桩重力坝围护方式：基坑挖深3.95m，坝体宽度3.2m，双头φ7001000搅拌桩，共6排，桩间相互搭接200mm，搅拌桩有效桩长9.0m，内外排密插6m长φ48×3.0钢管1000以增加坝体刚度和整体性；搅拌桩坝顶采用200mm厚C20混凝土压顶，内配钢筋网片φ8.0200×200； 

隔水体系：

基坑东侧和西侧采用双头φ7001000搅拌桩进行隔水，有效桩长16.0m；地下车库与主楼高差处采用φ600850高压旋喷桩进行隔水，旋喷桩有效桩长与围护钻孔灌注桩相同；

挡土体系

地下车库与主楼高差处：采用φ650850钻孔灌注桩进行挡土，钻孔灌注桩有效桩长14.0m。

地下车库基坑东侧：采用φ8001000钻孔灌注桩进行挡土，钻孔灌注桩有效桩长21.0m。

地下车库基坑西侧：为使整个基坑支撑系统在同一水平面上，基坑西侧圈梁需落底至绝对标高+1.250，采用搅拌桩重力坝解决圈梁落低问题，坝体宽度3.2m，共6排，靠近基坑侧两排搅拌桩有效桩长16.0m，其余搅拌桩有效桩长9.0m；内侧采用φ8001000钻孔灌注桩挡土，灌注桩有效长度为18.0m；

立柱和立柱桩：

土方开挖期间采用临时钢立柱及柱下钻孔灌注桩作为水平支撑系统的竖向支撑构件；临时钢立柱采用由等边角钢和缀板焊接而成的4L125×12型钢格构柱，截面尺寸为420mm×420mm，钢立柱插入作为立柱桩的钻孔灌注桩不少于2.5m；立柱桩采用直径Φ700灌注桩，灌注桩有效桩长20.0m；钢立柱在穿越底板的范围内设置止水片；

坑底加固及其他

为进一步控制围护结构变形，减少基坑开挖对周边环境的影响，增加被动区土体抗力，采用φ700双头搅拌桩进行加固；加固范围为坑底以下4.0m，坝体宽度3.0m。加固体水泥掺入量13%；

对于电梯井及集水井，落深大于1.2m则采用多排搅拌桩进行围护，落深小于1.2m采用放坡和设置配筋垫层的方法处理；

钢砼支撑爆破拆除：

爆破振动控制：

在围檩爆破前，先将靠近围檩外侧混凝土保护层打凿开，用气割工具将箍筋割开；在后续爆破中，单孔装药量和单段起爆药量均减少30%，使爆炸能量向基坑一侧释放；

合理规划爆破顺序：爆破时，支撑围檩分次爆破，先爆破支撑再爆破围檩，消除支撑对围檩的夹制作用；

采用预裂切割和松动爆破技术：为减小爆破振动，确保爆破质量，在圈梁、围檩交接处爆破时，先爆破形成裂缝或断口，使以后爆破支撑时的振动波传递到此即被隔绝，减少支撑爆破时振动向外的传递，减弱爆破振动对保护建筑的影响；

围檩爆破时，预先炸出 “V”形隔振口，按“V”形口的任何一边平行布孔，将最小抵抗线方向从原来向外、向下、向上改变为向后偏转30度-60度，降低了飞石危害，减少围檩爆破时的振动向四周传递。

本发明施工方便，施工质量好。

下面结合实施例对本发明作进一步说明。

具体实施方式

一种毗邻深浅基坑同步施工方法，包括下列步骤：

（一）测定场地标高，核实各部分基坑开挖深度，清除表层建筑垃圾；

（二）参考岩土工程勘察报告，核实地下障碍物位置，若有则施工前对地下障碍物要清除干净，确保围护施工的质量和连续性；

（三）施工前对地下室平面进行准确放样，核对地下室外墙、底板与周围建筑、围护结构平面间距；

（四）

（1）参考岩土工程勘察报告，核实暗浜位置，挖除浜土回填素填土，分层夯实；

（2）围护体系施工顺序：先施工止水帷幕，为双头Ф7001000搅拌桩，后施工挡土灌注桩和坑底加固搅拌桩，最后施工桩间压密注浆；

（3）地下车库基坑挖深8.6m，地下车库与主楼基底高差4.65m，地下车库基坑周长约570m，开挖面积约8000m²；根据围护设计方案，先挖至主楼基底标高，深度为3.95米，分成四个大的施工段，平行施工、流水作业，土方开挖完成后在48小时内完成支撑混凝土的浇筑；根据围护设计确定的分格，每一区段内在支撑梁部位开槽，完成对支撑梁的施工；

（4）深基坑中电梯井部分，均采用高压旋喷桩加固和封底；

（5）围护结构采用搅拌桩内套打钻孔灌注桩的形式，钻孔灌注桩的直径均为钻头直径；钻孔灌注桩必须间隔进行施工。钻孔灌注桩混凝土连续浇灌，充盈系数控制在1.05~1.2范围内；钻孔灌注桩桩身垂直度控制在1/200内；钻孔灌注桩钢筋笼焊接搭接时，单面焊接长度大于10d，同一截面接头不超过50%；围护钻孔灌注桩和坑底土体加固达到设计强度100%后方进行基坑土方开挖；

A：钻孔桩混凝土为水下C30，主筋混凝土保护层为40mm，支撑以下区域以下土方开挖时钻孔桩混凝土强度达到C30；

B：格构钢柱垂直度偏差小于1/200；

（6）按照设计工况做好换撑，地下室各层楼板完成后，利用楼板换撑，依次拆除相应各道支撑：底板完成后，拆除第二道支撑；地下一层楼板完成后，拆除第一道支撑；避免支撑系统对地下室结构的施工的影响；

（7）挖土机械通过混凝土支撑上运土时，混凝土支撑上土层厚度不少于200mm，并铺设道板；

A：挖机不挖掘围护桩桩面土体，挖斗和桩体保持不小于35cm的间距，空隙间土方采用人工清除；

B：土方开挖时混凝土垫层随挖随捣，无垫层土体暴露时间不大于24小时；

C：电梯坑等落深区域混凝土垫层采用早强混凝土、厚250mm，随挖随捣，无垫层土体暴露时间不大于12小时；

（8）控制深搅桩的施工质量和相互搭接，相邻桩施工时间间隔不超过12小时；

（9）开挖期间将做好坑内排水工作，在坑底设排水沟、集水井确保基坑干燥；基坑开挖后进行验槽和混凝土垫层浇筑；基坑开挖到大面积标高并垫层施工结束后，方可对局部深坑进行开挖；

（10）基坑坑内预降水时间不小于15天；降水有效深度控制在坑底以下0.5～1m；

（11）爆破拆除混凝土支撑，待换撑混凝土强度达到设计强度的80%后进行；

（12）桩基施工、开挖和土建施工时应进行跟踪监测，设置监测报警及控制值；

监测内容如下：围护结构墙顶水平位移、沉降；围护结构土体测斜；立柱沉降及水平位移；周边建筑物、道路、管线沉降与水平位移；支撑轴力；坑内、坑外地下水位；

监测报警值：

围护结构：

a、水平位移速率3mm/d，沉降速率2mm/d；b、累计变形量30mm；

周边道路管线：

a、变形速率2mm/d；b、累计变形量10mm。

立柱桩隆沉：

a、变形速率2mm/d；b、累计变形量10mm。

支撑轴力：

材料强度设计值的80%。

周边建筑物：

a、沉降速率2mm/d；b、累计沉降量20mm。

地下水位：

坑外地下水位累计降达500mm；

当监测值达到上述界限时，报警；

（五）基坑围护

主楼基坑采用搅拌桩重力坝围护方式：基坑挖深3.95m，坝体宽度3.2m，双头φ7001000搅拌桩，共6排，桩间相互搭接200mm，搅拌桩有效桩长9.0m，内外排密插6m长φ48×3.0钢管1000以增加坝体刚度和整体性；搅拌桩坝顶采用200mm厚C20混凝土压顶，内配钢筋网片φ8.0200×200； 

隔水体系：

基坑东侧和西侧采用双头φ7001000搅拌桩进行隔水，有效桩长16.0m；地下车库与主楼高差处采用φ600850高压旋喷桩进行隔水，旋喷桩有效桩长与围护钻孔灌注桩相同；

挡土体系

地下车库与主楼高差处：采用φ650850钻孔灌注桩进行挡土，钻孔灌注桩有效桩长14.0m。

地下车库基坑东侧：采用φ8001000钻孔灌注桩进行挡土，钻孔灌注桩有效桩长21.0m。

地下车库基坑西侧：为使整个基坑支撑系统在同一水平面上，基坑西侧圈梁需落底至绝对标高+1.250，采用搅拌桩重力坝解决圈梁落低问题，坝体宽度3.2m，共6排，靠近基坑侧两排搅拌桩有效桩长16.0m，其余搅拌桩有效桩长9.0m；内侧采用φ8001000钻孔灌注桩挡土，灌注桩有效长度为18.0m；

立柱和立柱桩：

土方开挖期间采用临时钢立柱及柱下钻孔灌注桩作为水平支撑系统的竖向支撑构件；临时钢立柱采用由等边角钢和缀板焊接而成的4L125×12型钢格构柱，截面尺寸为420mm×420mm，钢立柱插入作为立柱桩的钻孔灌注桩不少于2.5m；立柱桩采用直径Φ700灌注桩，灌注桩有效桩长20.0m；钢立柱在穿越底板的范围内设置止水片；

坑底加固及其他

为进一步控制围护结构变形，减少基坑开挖对周边环境的影响，增加被动区土体抗力，采用φ700双头搅拌桩进行加固；加固范围为坑底以下4.0m，坝体宽度3.0m。加固体水泥掺入量13%；

对于电梯井及集水井，落深大于1.2m则采用多排搅拌桩进行围护，落深小于1.2m采用放坡和设置配筋垫层的方法处理；

钢砼支撑爆破拆除：

爆破振动控制：

在围檩爆破前，先将靠近围檩外侧混凝土保护层打凿开，用气割工具将箍筋割开；在后续爆破中，单孔装药量和单段起爆药量均减少30%，使爆炸能量向基坑一侧释放；

合理规划爆破顺序：爆破时，支撑围檩分次爆破，先爆破支撑再爆破围檩，消除支撑对围檩的夹制作用；

采用预裂切割和松动爆破技术：为减小爆破振动，确保爆破质量，在圈梁、围檩交接处爆破时，先爆破形成裂缝或断口，使以后爆破支撑时的振动波传递到此即被隔绝，减少支撑爆破时振动向外的传递，减弱爆破振动对保护建筑的影响；

围檩爆破时，预先炸出 “V”形隔振口，按“V”形口的任何一边平行布孔，将最小抵抗线方向从原来向外、向下、向上改变为向后偏转30度-60度，降低了飞石危害，减少围檩爆破时的振动向四周传递。

Claims (1)

1.一种毗邻深浅基坑同步施工方法，其特征是：包括下列步骤：

（一）测定场地标高，核实各部分基坑开挖深度，清除表层建筑垃圾；

（二）参考岩土工程勘察报告，核实地下障碍物位置，若有则施工前对地下障碍物要清除干净，确保围护施工的质量和连续性；

（三）施工前对地下室平面进行准确放样，核对地下室外墙、底板与周围建筑、围护结构平面间距；

（四）

（1）参考岩土工程勘察报告，核实暗浜位置，挖除浜土回填素填土，分层夯实；

（2）围护体系施工顺序：先施工止水帷幕，为双头Ф7001000搅拌桩，后施工挡土灌注桩和坑底加固搅拌桩，最后施工桩间压密注浆；

（3）地下车库基坑挖深8.6m，地下车库与主楼基底高差4.65m，地下车库基坑周长约570m，开挖面积约8000m²；根据围护设计方案，先挖至主楼基底标高，深度为3.95米，分成四个大的施工段，平行施工、流水作业，土方开挖完成后在48小时内完成支撑混凝土的浇筑；根据围护设计确定的分格，每一区段内在支撑梁部位开槽，完成对支撑梁的施工；

（4）深基坑中电梯井部分，均采用高压旋喷桩加固和封底；

（5）围护结构采用搅拌桩内套打钻孔灌注桩的形式，钻孔灌注桩的直径均为钻头直径；钻孔灌注桩必须间隔进行施工。钻孔灌注桩混凝土连续浇灌，充盈系数控制在1.05~1.2范围内；钻孔灌注桩桩身垂直度控制在1/200内；钻孔灌注桩钢筋笼焊接搭接时，单面焊接长度大于10d，同一截面接头不超过50%；围护钻孔灌注桩和坑底土体加固达到设计强度100%后方进行基坑土方开挖；

A：钻孔桩混凝土为水下C30，主筋混凝土保护层为40mm，支撑以下区域以下土方开挖时钻孔桩混凝土强度达到C30；

B：格构钢柱垂直度偏差小于1/200；

（6）按照设计工况做好换撑，地下室各层楼板完成后，利用楼板换撑，依次拆除相应各道支撑：底板完成后，拆除第二道支撑；地下一层楼板完成后，拆除第一道支撑；避免支撑系统对地下室结构的施工的影响；

（7）挖土机械通过混凝土支撑上运土时，混凝土支撑上土层厚度不少于200mm，并铺设道板；

A：挖机不挖掘围护桩桩面土体，挖斗和桩体保持不小于35cm的间距，空隙间土方采用人工清除；

B：土方开挖时混凝土垫层随挖随捣，无垫层土体暴露时间不大于24小时；

C：电梯坑等落深区域混凝土垫层采用早强混凝土、厚250mm，随挖随捣，无垫层土体暴露时间不大于12小时；

（8）控制深搅桩的施工质量和相互搭接，相邻桩施工时间间隔不超过12小时；

（9）开挖期间将做好坑内排水工作，在坑底设排水沟、集水井确保基坑干燥；基坑开挖后进行验槽和混凝土垫层浇筑；基坑开挖到大面积标高并垫层施工结束后，方可对局部深坑进行开挖；

（10）基坑坑内预降水时间不小于15天；降水有效深度控制在坑底以下0.5～1m；

（11）爆破拆除混凝土支撑，待换撑混凝土强度达到设计强度的80%后进行；

（12）桩基施工、开挖和土建施工时应进行跟踪监测，设置监测报警及控制值；

监测内容如下：围护结构墙顶水平位移、沉降；围护结构土体测斜；立柱沉降及水平位移；周边建筑物、道路、管线沉降与水平位移；支撑轴力；坑内、坑外地下水位；

监测报警值：

围护结构：

a、水平位移速率3mm/d，沉降速率2mm/d；b、累计变形量30mm；

周边道路管线：

a、变形速率2mm/d；b、累计变形量10mm。

立柱桩隆沉：

a、变形速率2mm/d；b、累计变形量10mm。

支撑轴力：

材料强度设计值的80%。

周边建筑物：

a、沉降速率2mm/d；b、累计沉降量20mm。

地下水位：

坑外地下水位累计降达500mm；

当监测值达到上述界限时，报警；

（五）基坑围护

主楼基坑采用搅拌桩重力坝围护方式：基坑挖深3.95m，坝体宽度3.2m，双头φ7001000搅拌桩，共6排，桩间相互搭接200mm，搅拌桩有效桩长9.0m，内外排密插6m长φ48×3.0钢管1000以增加坝体刚度和整体性；搅拌桩坝顶采用200mm厚C20混凝土压顶，内配钢筋网片φ8.0200×200； 

隔水体系：

基坑东侧和西侧采用双头φ7001000搅拌桩进行隔水，有效桩长16.0m；地下车库与主楼高差处采用φ600850高压旋喷桩进行隔水，旋喷桩有效桩长与围护钻孔灌注桩相同；

挡土体系

地下车库与主楼高差处：采用φ650850钻孔灌注桩进行挡土，钻孔灌注桩有效桩长14.0m。

地下车库基坑东侧：采用φ8001000钻孔灌注桩进行挡土，钻孔灌注桩有效桩长21.0m。

地下车库基坑西侧：为使整个基坑支撑系统在同一水平面上，基坑西侧圈梁需落底至绝对标高+1.250，采用搅拌桩重力坝解决圈梁落低问题，坝体宽度3.2m，共6排，靠近基坑侧两排搅拌桩有效桩长16.0m，其余搅拌桩有效桩长9.0m；内侧采用φ8001000钻孔灌注桩挡土，灌注桩有效长度为18.0m；

立柱和立柱桩：

土方开挖期间采用临时钢立柱及柱下钻孔灌注桩作为水平支撑系统的竖向支撑构件；临时钢立柱采用由等边角钢和缀板焊接而成的4L125×12型钢格构柱，截面尺寸为420mm×420mm，钢立柱插入作为立柱桩的钻孔灌注桩不少于2.5m；立柱桩采用直径Φ700灌注桩，灌注桩有效桩长20.0m；钢立柱在穿越底板的范围内设置止水片；

坑底加固及其他

为进一步控制围护结构变形，减少基坑开挖对周边环境的影响，增加被动区土体抗力，采用φ700双头搅拌桩进行加固；加固范围为坑底以下4.0m，坝体宽度3.0m。加固体水泥掺入量13%；

对于电梯井及集水井，落深大于1.2m则采用多排搅拌桩进行围护，落深小于1.2m采用放坡和设置配筋垫层的方法处理；

钢砼支撑爆破拆除：

爆破振动控制：

在围檩爆破前，先将靠近围檩外侧混凝土保护层打凿开，用气割工具将箍筋割开；在后续爆破中，单孔装药量和单段起爆药量均减少30%，使爆炸能量向基坑一侧释放；

合理规划爆破顺序：爆破时，支撑围檩分次爆破，先爆破支撑再爆破围檩，消除支撑对围檩的夹制作用；

采用预裂切割和松动爆破技术：为减小爆破振动，确保爆破质量，在圈梁、围檩交接处爆破时，先爆破形成裂缝或断口，使以后爆破支撑时的振动波传递到此即被隔绝，减少支撑爆破时振动向外的传递，减弱爆破振动对保护建筑的影响；

围檩爆破时，预先炸出 “V”形隔振口，按“V”形口的任何一边平行布孔，将最小抵抗线方向从原来向外、向下、向上改变为向后偏转30度-60度，降低了飞石危害，减少围檩爆破时的振动向四周传递。