CN103357519B - 气体净化分离器 - Google Patents

Abstract

本发明涉及用于分离诸如气体和液体的不同密度的物质的可流动混合物的气体净化分离器(2’)，包括：限定内部空间的壳体(4’，70’)，位于内部空间中且能够绕着轴线(64’)相对于壳体旋转的转子组件，以及壳体部件(72’)，其安装到壳体(4’，70’)，以便允许流体流向壳体部件(72’)的任一侧，其中，在部件(72’)的一侧流动的流体由部件通过壳体(4’，70’)中的第一出口孔口(10’)朝向壳体(4’，70’)的外部引导；其中，流体被引导通过将壳体部件(72’)连接到壳体的外部的出口通道(211)，出口通道(211)借助于在出口通道(211)周围提供的密封元件密封到壳体部件(72’)和壳体(4’，70’)中的至少一个上。

Description

气体净化分离器

技术领域

本发明涉及一种分离器，且更具体而言但非排它性地涉及用于气态流体的净化的离心分离器。

背景技术

众所周知，具有不同密度的流体的混合物可通过使用离心分离器而彼此分离。这种分离器的一种具体的用途是用于从自内燃机的曲轴壳体中排放的气体中分离出油。

关于分离器的该具体用途，容易理解，存在于内燃机的燃烧室中的高压气体有泄漏穿过相关联的活塞环并且进入发动机的曲轴壳体中的倾向。气体这样持续地泄漏到曲轴壳体中可导致壳体内压力的不合需要的增加，且结果导致需要从所述壳体放出气体。在大型商用车辆中，放出的气体大体被重新引入发动机的入口歧管。然而，从曲轴壳体放出的气体典型地携带一些发动机油(作为油滴或微量薄雾)，该发动机油从保持在曲轴壳体中的储油获得。更具体地讲，在发动机气缸和相关联的活塞之间流动的气体倾向于获得位于气缸壁上的润滑油。而且，油蒸气通过发动机的气缸体冷却系统而进行的冷凝在曲轴壳体中产生了油薄雾。

为了允许放出的气体被引入入口系统中而不会也引入不希望的油(特别是引入涡轮增压系统，其中压缩机的效率可能受焦化油的存在的不利影响)，有必要在气体被引入入口系统之前净化放出的气体(即，移除由气体携带的油)。该净化过程可由离心分离器进行，离心分离器安装在曲轴壳体上或者附近，并且将净化气体引导到入口系统以及将分离出的油引导回到曲轴壳体。

以显著的商业成功来执行上述任务的离心分离器是申请人的ALFDEX™分离器。该现有技术分离器在下文中参照附图详细描述，以便清楚地显示随后描述的本发明的发展。

存在一些与现有技术ALFDEX™分离器相关联的问题。这些问题可被认为是三个宽泛的类别。

第一，通过分离器的流体路径引起压力损失，压力损失会不利地影响分离器的流能力，且因此影响分离器可与其一起使用的发动机的大小。因此，可认为与现有技术LFDEX™分离器相关联的第一类问题涉及流体流动路径中的压力损失

第二，现有技术分离器的布置使得在某些条件下净化气体可在离开分离器之前变得受到污染。因此，可认为与现有技术分离器相关联的第二类问题涉及净化气体的不合需要的油污染。

第三，与现有技术分离器相关联的某些制造技术和结构特征可导致组装困难和/或可靠性问题。因此，可认为与现有技术分离器相关联的第三类问题涉及分离器的制造和可靠性。

这些种类中的各个将在下文中更详细地论述。

发明内容

UA3205

本发明的第一方面提供了一种用于分离诸如气体和液体的不同密度的物质的可流动混合物的气体净化分离器(2’)；该分离器(2’)包括：

限定内部空间的壳体(4’)，和

至少一个叶片元件(116’)，它们位于所述空间中且可绕着轴线(64’)旋转，以便为待分离的物质的混合物赋予运动；

其特征在于，该叶片元件(116’)或各个叶片元件(116’)的前缘(310)部分包括引导表面，使得在使用时，流向所述前缘(310)部分的物质的混合物被引导表面朝向与叶片元件(116’)对齐来引导。

本发明的另外的特征在如下所述的分离器中提供：

如以上关于本发明的第一方面所述的分离器(2’)，该分离器(2’)包括绕所述轴线(64’)等距间隔的多个所述叶片元件(116’)。

如以上关于本发明的第一方面所述的分离器(2’)，该分离器(2’)包括位于所述轴线(64’)周围的十二个所述叶片元件(116’)。

如以上关于本发明的第一方面所述的分离器(2’)，其中，所述引导表面包括弯曲的部分。

如以上关于本发明的第一方面所述的分离器(2’)，其中，所述引导表面由从所述前缘(310)部分延伸的导叶(314)提供。

如以上关于本发明的第一方面所述的分离器(2’)，其中，叶片元件(116’)的导叶(314)布置成与所述叶片元件(116’)成角度(322)，使得对于所述叶片元件(116’)绕着所述轴线(64’)的给定的旋转速度以及对于所述混合物的给定的流速，该导叶(314)与混合物的流基本对齐。

如以上关于本发明的第一方面所述的分离器(2’)，其中，该分离器(2’)还包括至少一个分离盘(82’)，其可绕着所述轴线(64’)旋转且位于所述空间中，以便从叶片元件(116’)接收所述物质。

如以上关于本发明的第一方面所述的分离器(2’)，其中，该分离器(2’)包括多个分离盘(82’)，该多个分离盘(82’)布置在堆叠(84’)中，可绕着同一轴线(64’)旋转，并且位于所述空间中，以便从叶片元件(116’)接收所述物质。

如以上关于本发明的第一方面所述的分离器(2’)，其中，该或各个分离盘(82’)的所述轴线(64’)与叶片元件(116’)的所述轴线(64’)重合。

UA3198

本发明的第二方面提供了一种用于分离诸如气体和液体的不同密度的物质的可流动混合物的气体净化分离器(2’)；该分离器(2’)包括：

限定内部空间的壳体(4’)，

用于为所述物质的混合物赋予旋转运动的转子组件(78’，84’，86’)，该转子组件(78’，84’，86’)位于所述内部空间中，且可绕着轴线(64’)相对于壳体(4’)旋转，其中，转子组件包括用于接收所述物质的混合物的入口(600)，在使用期间所述物质自其从转子组件中排出的出口(604)，以及用于在入口(600)和出口(604)之间提供流体连通的流动路径(602)，其中，出口(604)比入口(600)定位在所述轴线(64’)的更加径向外侧；以及

壳体部件(72’)，其限定用于接收从转子组件(78’，84’，86’)排出的流体的区域(606)，并且引导所述流体朝向壳体(4’，70’)的第一出口孔口(10’)；

其特征在于，所述区域(606)的入口(610)包括至少一个长度方向的部分(612)，该至少一个长度方向的部分(612)比所述入口(610)的其它长度方向的部分具有更大的深度(613)。

本发明的另外的特征在如下所述的分离器中提供：

如以上关于本发明的第二方面所述的分离器(2’)，其中，所述壳体部件(72’)位于转子组件(78’，84’，86’)的端部部件(86’)附件，所述区域(606)限定在端部部件(86’)与壳体部件(72’)之间。

如以上关于本发明的第二方面所述的分离器(2’)，其中，所述区域(606)的所述入口(610)由端部部件(86’)与壳体部件(72’)的周边边缘(274)限定。

如以上关于本发明的第二方面所述的分离器(2’)，其中，所述周边边缘(274)是圆形的，使得所述区域入口(610)的长度方向的部分沿着所述边缘(274)沿周向延伸。

如以上关于本发明的第二方面所述的分离器(2’)，其中，具有更大的深度(613)的该或各个长度方向的部分(612)由所述周边边缘(274)中的凹部提供，该凹部沿着该或各个长度方向的部分(612)在所述边缘(274)和端部部件(86’)之间提供了比沿着所述其它长度方向的部分在所述边缘(274)和端部部件(86’)之间更大的距离。

如以上关于本发明的第二方面所述的分离器(2’)，其中，壳体部件(72’)的圆形周边边缘(274)与所述轴线(64’)同心。

如以上关于本发明的第二方面所述的分离器(2’)，其中，具有更大的深度(613)的该或各个长度方向的部分(612)具有延伸过45°与110°之间、且优选80°的弧(280)的部分圆形形状。

如以上关于本发明的第二方面所述的分离器(2’)，其中，所述其它长度方向的部分具有介于所述至少一个长度方向的部分(612)的深度的十分之一与一半之间的深度，且优选具有所述至少一个长度方向的部分(612)的深度的三分之一的深度。

如以上关于本发明的第二方面所述的分离器(2’)，其中，所述至少一个长度方向的部分(612)位于壳体部件(72’)的与壳体(4’，70’)的所述第一出口孔口(10’)相反的一侧上。

如以上关于本发明的第二方面所述的分离器(2’)，其中，所述至少一个长度方向的部分(612)通向由壳体部件(72’)限定的通路(272)，以便引导流体朝向壳体(4’，70’)的所述第一出口孔口(10’)。

如以上关于本发明的第二方面所述的分离器(2’)，其中，所述至少一个长度方向的部分(612)是所述通路(272)的入口(282)，所述通路(272)在所述通路入口(282)处包括在使用时与流入所述通路入口(282)的流体的方向对齐的元件(276，278)。

如以上关于本发明的第二方面所述的分离器(2’)，其中，所述元件(276，278)在所述通路入口(282)处是弯曲的，且在朝向壳体(4’，70’)的所述第一出口孔口(10’)的下游方向上逐渐变直。

如以上关于本发明的第二方面所述的分离器(2’)，其中，所述元件(276，278)包括限定所述通路(272)的相对的侧壁。

如以上关于本发明的第二方面所述的分离器(2’)，其中，壳体部件(72’)位于转子组件(78’，84’，86’)的端部部件(86’)附近，所述区域(606)和通路(272)限定在端部部件(86’)与壳体部件(72’)之间。

如以上关于本发明的第二方面所述的分离器(2’)，其中，壳体部件(72’)与转子组件(78’，84’，86’)的所述端部部件(86’)之间的距离在所述区域(606)的一部分中比在其其它部分中更大，所述一部分由此在壳体部件(72’)中限定所述通路(272)。

如以上关于本发明的第二方面所述的分离器(2’)，其中，所述通路(272)包括管状部分(270)。

UA3198

本发明的第三方面提供了一种用于分离诸如气体和液体的不同密度的物质的可流动混合物的气体净化分离器(2’)；该分离器(2’)包括：

限定内部空间的壳体(4’)，

用于为所述物质的混合物赋予旋转运动的转子组件(78’，84’)，该转子组件(78’，84’)位于所述内部空间中，且可绕着轴线(64’)相对于壳体(4’)旋转，其中，该转子组件包括用于接收所述物质的混合物的入口(600)，在使用期间所述物质自其从转子组件排出的出口(604)，以及用于在入口(600)与出口(604)之间提供流体连通的流动路径(602)，其中，出口(604)比入口(600)定位在所述轴线(64’)的径向更外侧；以及

限定了区域(606)的壳体部件(72’)，区域(606)用于接收从转子组件(78’，84’)排出的流体，以及引导所述流体朝向壳体(4’，70’)的第一出口孔口(10’)，

其特征在于，所述区域(606)包括从壳体部件(72’)的周边边缘(274)的一部分延伸的通路(272)，所述部分限定所述通路(272)的入口(282)。

本发明的另外的特征在如下所述的分离器中提供：

如以上关于本发明的第三方面所述的分离器(2’)，其中，所述通路(272)在所述通路入口(282)处包括在使用时与流入所述通路入口(282)的流体的方向对齐的元件(276，278)。

如以上关于本发明的第三方面所述的分离器(2’)，其中，所述元件(276，278)在所述通路入口(282)处是弯曲的，且在朝向壳体(4’，70’)的所述第一出口孔口(10’)的下游方向上逐渐变直。

如以上关于本发明的第三方面所述的分离器(2’)，其中，所述元件(276，278)包括限定所述通路(272)的相对的侧壁。

如以上关于本发明的第三方面所述的分离器(2’)，其中，所述通路入口(282)位于壳体部件(72’)的与壳体(4’，70’)的所述第一出口孔口(10’)相反的一侧上。

如以上关于本发明的第三方面所述的分离器(2’)，其中，限定通路入口(282)的所述周边部分具有延伸过介于45°与110°之间且优选80°的弧(280)的部分圆形形状。

如以上关于本发明的第三方面所述的分离器(2’)，其中，壳体部件(72’)位于转子组件(78’，84’，86’)的端部部件(86’)附近，所述区域(606)和通路(272)限定在端部部件(86’)和壳体部件(72’)之间。

如以上关于本发明的第三方面所述的分离器(2’)，其中，壳体部件(72’)和转子组件(78’，84’，86’)的所述端部部件(86’)之间的距离在所述区域(606)的一部分中比在该区域(606)的其它部分中更大，所述一部分由此在壳体部件(72’)中限定所述通路(272)。

如以上关于本发明的第三方面所述的分离器(2’)，其中，所述通路(272)包括管状部分(270)。

UA3198

本发明的第四方面提供了一种用于分离诸如气体和液体的不同密度的物质的可流动混合物的气体净化分离器(2’)；该分离器(2’)包括：

限定内部空间的壳体(4’)，

用于为所述物质的混合物赋予旋转运动的转子组件(78’，84’)，该转子组件(78’，84’)位于所述内部空间中且可绕着轴线(64’)相对于壳体(4’)旋转，其中，该转子组件包括用于接收所述物质的混合物的入口(600)，在使用期间所述物质自其从转子组件排出的出口(604)，以及用于在入口(600)与出口(604)之间提供流体连通的流动路径(602)，其中，出口(604)比入口(600)定位在所述轴线(64’)的径向更外侧；以及

限定区域(606)的壳体部件(72’)，区域(606)用于接收从转子组件(78’，84’)排出的流体，以及引导所述流体朝向壳体(4’，70’)的第一出口孔口(10’)，

其特征在于，所述区域(606)包括通路(272)，该通路(272)在所述通路(272)的入口(282)处具有在使用时与流入所述通路入口(282)的流体的方向对齐的元件(276，278)。

本发明的另外的特征在如下所述的分离器中提供：

如以上关于本发明的第四方面所述的分离器(2’)，其中，所述通路(272)从壳体部件(72’)的周边边缘(274)的一部分延伸，所述部分限定所述通路(272)的入口(282)。

如以上关于本发明的第四方面所述的分离器(2’)，其中，所述元件(276，278)在所述通路入口(282)处是弯曲的，且在朝向壳体(4’，70’)的所述第一出口孔口(10’)的下游方向上逐渐变直。

如以上关于本发明的第四方面所述的分离器(2’)，其中，所述元件(276，278)包括限定所述通路(272)的相对的侧壁。

如以上关于本发明的第四方面所述的分离器(2’)，其中，所述通路入口(282)位于壳体部件(72’)的与壳体(4’，70’)的所述第一出口孔口(10’)相反的一侧上。

如以上关于本发明的第四方面所述的分离器(2’)，其中，限定通路入口(282)的所述周边部分具有延伸过介于45°与110°之间且优选80°的弧(280)的部分圆形形状。

如以上关于本发明的第四方面所述的分离器(2’)，其中，壳体部件(72’)位于转子组件(78’，84’，86’)的端部部件(86’)附近，所述区域(606)和通路(272)限定于端部部件(86’)与壳体部件(72’)之间。

如以上关于本发明的第四方面所述的分离器(2’)，其中，壳体部件(72’)与转子组件(78’，84’，86’)的所述端部部件(86’)之间的距离在所述区域(606)的一部分中比在该区域(606)的其它部分中更大，所述一部分由此在壳体部件(72’)中限定所述通路(272)。

如以上关于本发明的第四方面所述的分离器(2’)，其中，所述通路(272)包括管状部分(270)。

UA3198

本发明的第五方面提供了一种用于分离诸如气体和液体的不同密度的物质的可流动的混合物的气体净化分离器(2’)；该分离器(2’)包括：

限定内部空间的壳体(4’，70’)，

用于为所述物质的混合物赋予旋转运动的转子组件(78’，84’)，该转子组件(78’，84’)位于所述内部空间中且可绕着轴线(64’)相对于壳体(4’，70’)旋转，其中，转子组件包括用于接收所述物质的混合物的入口(600)，在使用期间所述物质自其从转子组件排出的出口(604)，以及用于在入口(600)与出口(604)之间提供流体连通的流动路径(602)，其中，出口(604)比入口(600)定位在所述轴线(64’)的径向更外侧；以及

限定区域(606)的壳体部件(72’)，区域(606)用于接收从转子组件(78’，84’)排出的流体，以及将所述流体引导到第一出口孔口，其特征在于，该壳体部件(72’)设有用于使所述区域(606)的入口与如下流体隔离的器件(264)：该流体在使用时在已流过所述入口之后朝向所述入口再循环回来。

本发明的另外的特征在如下所述的分离器中提供：

如以上关于本发明的第五方面所述的分离器(2’)，其中，所述隔离器件(264)包括壁。

如以上关于本发明的第五方面所述的分离器(2’)，其中，所述壁从所述区域(606)入口的下游侧起相对于在使用时已经穿过所述区域(606)入口的所述流体流在下游方向上延伸。

如以上关于本发明的第五方面所述的分离器(2’)，其中，所述壁与所述壳体(4’)间隔开。

如以上关于本发明的第五方面所述的分离器(2’)，其中，所述壁包括自由端(608)。

如以上关于本发明的第五方面所述的分离器(2’)，其中，所述自由端(608)相对于所述壳体(4’，70’)在轴向方向上间隔开(456)介于2mm与200mm之间的一段轴向距离，且优选隔开14mm的距离。

如以上关于本发明的第五方面所述的分离器(2’)，其中，所述自由端(608)与所述壳体(4’，70’)在垂直于所述轴向方向的方向上间隔开小于所述轴向距离的距离。

如以上关于本发明的第五方面所述的分离器(2’)，其中，所述壁限定闭环。

如以上关于本发明的第五方面所述的分离器(2’)，其中，所述壁限定截头圆锥形的形状。

如以上关于本发明的第五方面所述的分离器(2’)，其中，所述截头圆锥形的形状具有与所述旋转轴线(64’)重合的纵向轴线。

如以上关于本发明的第五方面所述的分离器(2’)，其中，所述截头圆锥形的形状相对于在使用时已经穿过所述区域(606)入口的所述流体流在下游方向上发散。

如以上关于本发明的第五方面所述的分离器(2’)，其中，该壳体部件(72’)包括用于相对于壳体(4’，70’)支承壳体部件(72’)的器件(266)，该支承器件(266)相对于在使用时已经穿过所述区域(606)入口的所述流体流位于隔离器件(264)的下游。

如以上关于本发明的第五方面所述的分离器(2’)，其中，支承器件(266)是限定闭环的壁。

如以上关于本发明的第五方面所述的分离器(2’)，其中，所述壁具有圆柱形的形状。

如以上关于本发明的第五方面所述的分离器(2’)，其中，所述壁具有与所述旋转轴线(64’)重合的纵向轴线。

如以上关于本发明的第五方面所述的分离器(2’)，其中，在所述壁中、所述壁与壳体(4’，70’)之间的接合部处提供至少一个孔口(454)。

如以上关于本发明的第五方面所述的分离器(2’)，还包括壳体(4’，70’)的第二出口孔口，其中，所述支承器件(266)位于第二出口孔口与所述隔离器件(264)之间的流体流动路径中。

如以上关于本发明的第五方面所述的分离器(2’)，其中，第二出口孔口布置成与所述旋转轴线(64’)同心。

如以上关于本发明的第五方面所述的分离器(2’)，其中，所述隔离器件(264)定位在壳体(4’，70’)中，使得在使用时，流过所述区域(606)入口的流体在所述隔离器件(264)的一侧流动，而再循环的所述流体在所述隔离器件(264)的另一侧流动。

如以上关于本发明的第五方面所述的分离器(2’)，其中，出口通道(211)在壳体部件(72’)和壳体(4’，70’)之间延伸，以便将流体从所述区域(606)通过所述出口孔口(10’)运送到壳体(4’，70’)的外部，所述出口通道(211)的外部与壳体(4’，70’)间隔开，使得流体能够自由地绕着所述出口通道(211)的整个外周边流动。

如以上关于本发明的第五方面所述的分离器(2’)，其中，所述出口通道(211)与壳体部件(72’)和壳体(4’，70’)分开。

UA3194

本发明的第六方面提供了一种用于分离诸如气体和液体的不同密度的物质的可流动混合物的气体净化分离器(2’)；该分离器(2’)包括：

限定内部空间的壳体(4’)，

用于容许流体沿着所述壳体(4’)的外部与所述内部空间之间的流动路径流动的孔口，和

从壳体(4’)竖立(upstanding)且围绕所述孔口的肩部(6’)；

其特征在于，肩部(6’)包括向内延伸到孔口中的弯曲的表面(221)。

本发明的另外的特征在如下所述的分离器中提供：

如以上关于本发明的第六方面所述的分离器(2’)，其中，所述弯曲的表面(221)在孔口周围形成闭环，且向内延伸到孔口中，以便在从所述壳体(4’)外部朝向所述内部空间移动通过所述孔口时减小孔口的面积。

如以上关于本发明的第六方面所述的分离器(2’)，其中，所述弯曲的表面(221)描述了当从通过与穿过所述孔口的纵向轴线(64’)相重合的平面得到的截面中观察时为部分圆形的线。

如以上关于本发明的第六方面所述的分离器(2’)，其中，肩部(6’)包括大体圆柱形壁(217)，壁(217)的自由端设有形成弯曲的表面(221)的周向唇缘(219)。

如以上关于本发明的第六方面所述的分离器(2’)，还包括管接头(22’)，管接头(22’)可连接到肩部(6’)，使得管接头(22’)的内表面(216)与肩部(6’)的弯曲的表面(221)结合来为流动路径提供弯曲的表面。

如以上关于本发明的第六方面所述的分离器(2’)，其中，内部管接头表面(216)在肩部(6’)的边缘(229)处与弯曲的表面(221)交会，且在此交会点处，内部管接头表面(216)定向成与弯曲的表面(221)相切。

如以上关于本发明的第六方面所述的分离器(2’)，其中，管接头(22’)还包括构造成邻接肩部(6’)的弯曲的表面(221)的弯曲的壁(235)。

如以上关于本发明的第六方面所述的分离器(2’)，其中，管接头(22’)可以任何旋转定向连接到肩部(6’)。

如以上关于本发明的第六方面所述的分离器(2’)，其中，管接头(22’)可通过旋转焊接连接到肩部(6’)。

本发明的第七方面提供了一种组装气体净化分离器(2’)的方法，该方法包括通过旋转焊接将管接头(22’)连接到肩部(6’)的步骤；该分离器如以上关于本发明的第六方面所述。

UA3198

本发明的第八方面提供了一种用于分离诸如气体和液体的不同密度的物质的可流动混合物的气体净化分离器(2’)；该分离器(2’)包括：

限定内部空间的壳体(4’)，

用于为所述物质的混合物赋予旋转运动的转子组件(78’，84’)，该转子组件(78’，84’)位于所述内部空间中且可绕着轴线(64’)相对于壳体(4’)旋转，其中，转子组件包括用于接收所述物质的混合物的入口(600)，在使用期间所述物质自其从转子组件排出的出口(604)，以及用于在入口(600)与出口(604)之间提供流体连通的流动路径(602)，其中，出口(604)比入口(600)定位在所述轴线(64’)的径向更外侧；

限定区域(606)的壳体部件(72’)，区域(606)用于接收从转子组件(78’，84’)排出的流体，以及将所述流体引导到壳体(4’，70’)的第一出口孔口(10’)；

其特征在于，出口通道(211)在壳体部件(72’)与壳体(4’，70’)之间延伸，以便将流体通过所述出口孔口(10’)从所述区域(606)运送到壳体(4’，70’)的外部，其中，所述出口通道(211)的外部与壳体(4’，70’)间隔开，使得流体能够自由地在所述出口通道(211)的整个外周边周围流动。

本发明的另外的特征在如下所述的分离器中提供：

如以上关于本发明的第八方面所述的分离器(2’)，其中，壳体部件(72’)设有使所述区域(606)的入口与如下流体隔离的器件(264)：该流体在使用时在已流过所述入口之后朝向所述入口再循环回去，其中，所述出口通道(211)从所述隔离器件(264)延伸。

如以上关于本发明的第八方面所述的分离器(2’)，其中，所述隔离器件(264)包括壁，所述壁优选包括自由端(608)且与所述壳体(4’，70’)间隔开。

如以上关于本发明的第八方面所述的分离器(2’)，其中，所述出口通道(211)与壳体部件(72’)和壳体(4’，70’)分开。

UA3197

本发明的第九方面提供了一种用于分离诸如气体和液体的不同密度的物质的可流动混合物的气体净化分离器(2’)；该分离器(2’)包括：

限定内部空间的壳体(4’)，

用于为所述物质的混合物赋予旋转运动的转子组件(78’，84’)，转子组件(78’，84’)位于所述内部空间中且可绕着轴线(64’)相对于壳体(4’)旋转，其中，转子组件包括用于接收所述物质的混合物的第一入口(600)，在使用期间所述物质由其从转子组件排出的第一出口(604)，以及用于在第一入口(600)与第一出口(604)之间提供流体连通的第一流动路径(602)，其中，第一出口(604)比第一入口(600)定位在所述轴线(64’)的径向更外侧；以及

位于转子组件(78’，84’)附近的壳体部件(72’)，壳体部件与转子组件彼此间隔开，以便在它们之间在壳体部件(72’)的第一侧提供第一区域(606)，所述第一区域(606)限定用于从转子组件(78’，84’)排出的流体的第一流体流动路线；壳体部件(72’)还与壳体(4’)间隔开，以便在它们之间在壳体部件(72’)的第二侧提供第二区域，所述第二区域(614)限定用于从转子组件(78’，84’)排出的流体的第二流体流动路线；

其特征在于，该转子组件(78’，84’)包括：第二入口(618)，其通向壳体部件(72’)的所述第二侧的所述第二区域(614)；第二出口(620)，其比第二入口(618)定外成处于所述轴线(64’)的径向更外侧；以及用于在第二入口(618)与第二出口(620)之间提供流体连通的第二流动路径(616)。

本发明的另外的特征在如下所述的分离器中提供：

如以上关于本发明的第九方面所述的分离器(2’)，其中，所述第二出口(620)通向在所述第一出口(604)和所述第一与第二区域(606，614)之间提供流体连通的流体通道。

如以上关于本发明的第九方面所述的分离器(2’)，其中，所述第二出口(620)在如下位置处打开，该位置相对于在使用期间从所述第一出口(604)排出的所述物质的流在所述第一出口(604)的下游而在所述第一和第二区域(606，614)的上游。

如以上关于本发明的第九方面所述的分离器(2’)，其中，第二流动路径(616)包括在转子组件第一和第二部件(86’，240)之间的空间，第一和第二部件(86’，240)各包括盘形部分，这两个部件(86’，240)以所述轴线(64’)为中心。

如以上关于本发明的第九方面所述的分离器(2’)，其中，所述部件(86’，240)的盘形部分各自具有基本圆形形状的径向外部边缘，这两个部件(86’，240)相对于彼此同心地定位。

如以上关于本发明的第九方面所述的分离器(2’)，其中，至少一个细长元件(298)位于第一和第二部件(86’，240)之间的所述空间中，以便当在使用中转子组件绕着所述轴线(64’)旋转时相对于所述轴线(64’)向外移动位于所述空间中的流体。

如以上关于本发明的第九方面所述的分离器(2’)，其中，该或各个细长元件(298)沿径向沿着第二流动路径(616)延伸。

如以上关于本发明的第九方面所述的分离器(2’)，其中，该或各个细长元件(298)由第一和第二部件(86’，240)中的一个构成且邻接第一和第二部件(86’，240)中的另一个。

如以上关于本发明的第九方面所述的分离器(2’)，其中，各个部件(86’，240)的所述盘形部分是截头圆锥形的。

如以上关于本发明的第九方面所述的分离器(2’)，其中，所述第二流动路径(616)包括截头圆锥形的形状。

如以上关于本发明的第九方面所述的分离器(2’)，其中，所述第一流动路径(602)包括截头圆锥形的形状。

如以上关于本发明的第九方面所述的分离器(2’)，其中，所述第二流动路径(616)的第二入口(618)包括以所述轴线(64’)为中心的环形形状。

如以上关于本发明的第九方面所述的分离器(2’)，其中，第二流动路径(616)延伸通过壳体部件(72’)中、该壳体部件(72’)的所述第一和第二侧之间的孔口。

如以上关于本发明的第九方面所述的分离器(2’)，其中，所述第二流动路径(616)的第二入口(618)由大体圆柱形壁(300)限定。

如以上关于本发明的第九方面所述的分离器(2’)，其中，在壳体部件(72’)的一部分(在其中限定了所述孔口)与限定了所述第二流动路径(616)的至少一部分的旋转组件的第一部分(300)之间提供了空间，且其中，旋转组件的另一部分(304)从所述第一部分(300)延伸，以便覆盖所述空间。

如以上关于本发明的第九方面所述的分离器(2’)，其中，所述另一部分(304)位于壳体部件(72’)的所述第二侧。

如以上关于本发明的第九方面所述的分离器(2’)，其中，所述另一部分(304)从第二入口(618)延伸。

如以上关于本发明的第九方面所述的分离器(2’)，其中，所述另一部分(304)具有环形形状。

如以上关于本发明的第九方面所述的分离器(2’)，其中，所述另一部分(304)具有外部圆形周边边缘，该外部圆形周边边缘具有比壳体部件(72’)中的所述孔口的直径更大的直径。

如以上关于本发明的第九方面所述的分离器(2’)，其中，所述另一部分(304)是平面的，且定向在垂直于所述轴线(64’)的平面中。

如以上关于本发明的第九方面所述的分离器(2’)，其中，限定第二流动路径(616)且从第二入口(618)延伸的表面具有相对于所述轴线(64’)的径向最外部部分(302)，其在沿着所述第二流动路径(616)从第二入口(618)朝向第二出口(620)移动时关于所述轴线(64’)会聚。

如以上关于本发明的第九方面所述的分离器(2’)，其中，所述第二流动路径表面的所述径向最外部部分(302)具有截头圆锥形的形状。

如以上关于本发明的第九方面所述的分离器(2’)，其中，所述径向最外部部分(302)的所述截头圆锥形的形状具有与所述旋转轴线(64’)重合的中心纵向轴线。

UA3195

本发明的第十方面提供了一种用于分离诸如气体和液体的不同密度的物质的可流动混合物的气体净化分离器(2’)；该分离器(2’)包括：

限定内部空间的壳体(4’，70’)，

用于为所述物质的混合物赋予旋转运动的转子组件(78’，84’)，转子组件(78’，84’)位于所述内部空间中，且可绕着轴线(64’)相对于壳体(4’，70’)旋转，其中，该转子组件包括用于接收所述物质的混合物的入口(600)，在使用期间所述物质从转子组件自其排出的出口(604)，以及用于在入口(600)与出口(604)之间提供流体连通的流动路径(602)，其中，出口(604)比入口(600)定位在所述轴线(64’)的径向更外侧；且

转子组件(78’，84’)还包括与所述轴线(64’)重合且安装到所述壳体(4’，70’)的旋转轴(78’)，其中，旋转轴(78’)的第一端部部分穿过所述壳体(4’，70’)延伸到所述壳体(4’，70’)外部的位置，而流体通道(92’)沿轴向延伸穿过旋转轴(78’)，且具有定位在所述壳体(4’，70’)外部的开口；其特征在于，转子组件(78’，84’)还包括流控制器件(364，366)，其用于控制流体从所述壳体(4’，70’)外部进入所述轴流体通道(92’)，其中，流控制器件(364，366)包括用于对进入所述通道(92’)的流体赋予沿着在轴流体通道(92’)的径向外侧的路径的旋转运动的器件。

本发明的另外的特征在如下所述的分离器中提供：

如以上关于本发明的第十方面所述的分离器(2’)，其中，所述旋转运动以转子组件(78’，84’)的所述旋转轴线(64’)为中心。

如以上关于本发明的第十方面所述的分离器(2’)，其中，所述通道(92’)与转子组件(78’，84’)的所述旋转轴线(64’)重合。

如以上关于本发明的第十方面所述的分离器(2’)，其中，用于对流体赋予旋转运动的所述器件包括位于转子组件(78’，84’)的所述旋转轴线(64’)的径向外侧的至少一个流体路径(366)。

如以上关于本发明的第十方面所述的分离器(2’)，其中，用于对流体赋予旋转运动的所述器件包括与轴流体通道(92’)的所述开口间隔开的部件(364)，其中，该至少一个流体路径(366)是延伸过所述部件(364)的孔口。

如以上关于本发明的第十方面所述的分离器(2’)，其中，所述流体路径(366)中的四个沿着以所述轴线(64’)为中心的圆的周边等距地定位。

如以上关于本发明的第十方面所述的分离器(2’)，其中，所述部件(364)是平面的，且相对于垂直于它的所述轴线(64’)定向。

如以上关于本发明的第十方面所述的分离器(2’)，其中，流控制器件还包括至少一个排放孔口(368)，该至少一个排放孔口(368)比该或各个流体路径(366)定位在所述轴线(64’)的径向更外侧。

如以上关于本发明的第十方面所述的分离器(2’)，其中，流控制器件(364，366)和用于驱动转子组件(78’，84’)的旋转的涡轮(88’)的至少一部分是整体构件。

如以上关于本发明的第十方面所述的分离器(2’)，其中，旋转轴(78’)的远离第一端部部分的第二端部部分安装在壳体(4’，70’)上。

如以上关于本发明的第十方面所述的分离器(2’)，其中，流体通道(92’)在旋转轴(78’)的第一和第二端部部分之间延伸，以便提供穿过它们的、壳体(4’，70’)的外部和内部之间的流体连通。

如以上关于本发明的第十方面所述的分离器(2’)，其中，流体通道(92’)与轴承(50’)流体连通，旋转轴(78’)的所述第二端部部分通过轴承(50’)安装到壳体(4’，70’)上。

如以上关于本发明的第十方面所述的分离器(2’)，其中，流体通道(92’)与转子组件的所述入口(600)流体连通。

UA3223

本发明的第十一方面提供了一种组装用于分离诸如气体和液体的不同密度的物质的可流动混合物的气体净化分离器(2’)的方法；该分离器(2’)包括：

壳体(4’，12’)，其限定内部空间且在其中具有孔口(8’)，以便在所述内部空间与所述壳体(4’，12’)的外部之间提供流体连通，以及

流体流动通道(22’)，其密封在所述孔口(8’)周围且与其流体连通，以便运送流体通过所述通道(22’)和所述内部空间与所述壳体(4’，12’)的外部之间的孔口(8’)；

其特征在于，组装所述分离器(2’)的方法包括如下步骤：

将流体流动通道(22’)和壳体(4’，12’)的材料沿着由壳体(4’，12’)和流体流动通道(22’)的邻接的表面的相交部形成的闭环结合在一起。

本发明的另外的特征在如下所述的方法中提供：

如以上关于本发明的第十一方面所述的方法，其中，所述闭环是圆形形状的。

如以上关于本发明的第十一方面所述的方法，其中，所述结合步骤包括使壳体(4’，12’)和流体流动通道(22’)相对于彼此旋转，同时它们的所述表面彼此邻接。

如以上关于本发明的第十一方面所述的方法，其中，在壳体(4’，12’)和流动通道(22’)相对于彼此布置在所需的位置的情况下，壳体(4’，12’)和流体流动通道(22’)的所述相对旋转停止，以便允许所述邻接表面彼此结合。

如以上关于本发明的第十一方面所述的方法，其中，所述结合步骤包括将所述邻接表面彼此旋转焊接。

如以上关于本发明的第十一方面所述的方法，其中，所述结合步骤包括对所述邻接表面中的至少一个施加粘合剂。

如以上关于本发明的第十一方面所述的方法，其中，所述结合步骤包括将所述邻接表面彼此超声焊接或振动焊接。

如以上关于本发明的第十一方面所述的方法，其中，流体流动通道(22’)是管接头，其在所述邻接表面的远处包括开口端，以便随后与诸如软管的另一个流体流动通道连接。

本发明的第十二方面提供了一种用于分离诸如气体和液体的不同密度的物质的可流动混合物的气体净化分离器(2’)；该分离器(2’)包括：

壳体(4’，12’)，其限定内部空间，且在其中具有用于在所述内部空间和所述壳体(4’，12’)的外部之间提供流体连通的孔口(8’)，和

流体流动通道(22’)，其密封在所述孔口(8’)周围且与其流体连通，以便运送流体通过所述通道(22’)和所述内部空间与所述壳体(4’，12’)的外部之间的孔口(8’)；

其特征在于，壳体(4’，12’)与流体流动通道(22’)的材料沿着由壳体(4’，12’)和流体流动通道(22’)的邻接表面的相交部形成的闭环结合在一起。

本发明的另外的特征在如下所述的分离器中提供：

如以上关于本发明的第十二方面所述的分离器(2’)，其中，所述闭环是圆形形状的。

如以上关于本发明的第十二方面所述的分离器(2’)，其中，所述结合通过相对于彼此旋转壳体(4’，12’)和流体流动通道(22’)、同时它们的所述表面彼此邻接来进行。

如以上关于本发明的第十二方面所述的分离器(2’)，其中，在壳体(4’，12’)和流动通道(22’)相对于彼此布置在所需位置的情况下，壳体(4’，12’)和流体流动通道(22’)的所述相对旋转停止，以便允许所述邻接表面彼此结合。

如以上关于本发明的第十二方面所述的分离器(2’)，其中，所述结合通过将所述邻接表面旋转焊接到彼此上来进行。

如以上关于本发明的第十二方面所述的分离器(2’)，其中，所述结合通过对所述邻接表面中的至少一个施加粘合剂来进行。

如以上关于本发明的第十二方面所述的分离器(2’)，其中，所述结合通过将所述邻接表面超声焊接或振动焊接到彼此上来进行。

如以上关于本发明的第十二方面所述的分离器(2’)，其中，流体流动通道(22’)是管接头，其在远离所述邻接表面处包括开口端，以便随后与诸如软管的另一个流体流动通道连接。

UA3184

本发明的第十三方面提供了一种组装用于分离诸如气体和液体的不同密度的物质的可流动混合物的气体净化分离器(2’)的方法；其中，该分离器(2’)包括：

包括第一和第二分离部分(4’，70’)的壳体(4’，70’)，第一壳体部分(4’)具有配准表面(632)，第二壳体部分(70’)的基准面(630)对着该配准表面(632)配准，以便限定壳体(4’，70’)的内部空间；以及

转子组件(78’，84’)，其位于所述内部空间中且可绕着第一壳体部分(4’)的轴线(64’)相对于壳体(4’，70’)旋转，转子组件(78’，84’)包括借助于轴承单元(50’)可旋转地安装到第一壳体部分(4’)上且可旋转地安装到第二壳体部分(70’)上的旋转轴(78’)；

其特征在于，组装所述分离器(2’)的方法包括如下步骤：

在相对于所述基准面(630)的预定位置上将旋转轴(78’)可旋转地安装到第二壳体部分(70’)，其中，当第二壳体部分(70’)的基准面(630)与第一壳体部分(4’)的所述配准表面(632)配准时所述预定位置与所述轴线(64’)重合；

将轴承单元(50’)定位在夹具(500)上，其中，该夹具(500)包括：用于与第一壳体部分(4’)的配准表面(632)配准的基准面(634)；和器件(512)，其用于将所述轴承单元(50’)相对于夹具(500)的基准面(634)接收在某位置，使得轴承单元(50’)由夹具(500)接收在相对于该夹具的基准面(634)的如下位置：其在夹具(500)的基准面(634)与第一壳体部分(4’)的所述配准表面(632)配准时与所述轴线(64’)重合；

将夹具(500)的基准面(634)定位成与第一壳体部分(4’)的所述配准表面(632)配准；以及

将轴承单元(50’)固定到第一壳体部分(4’)。

本发明的另外的特征在如下所述的方法中提供：

如以上关于本发明的第十三方面所述的方法，其中，固定轴承单元(50’)的步骤包括相对于第一壳体部分(4’)沿着所述轴线(64’)在轴向方向上移动夹具(500)的接收器件(512)、同时夹具(500)的基准面(634)与第一壳体部分(4’)的所述配准表面(632)配准，该轴承单元(50’)由此与第一壳体部分(4’)进入邻接。

如以上关于本发明的第十三方面所述的方法，其中，该接收器件(512)相对于夹具(500)的基准面(634)沿所述轴向方向移动，以便将轴承单元(50’)压靠在第一壳体部分(4’)上；

如以上关于本发明的第十三方面所述的方法，其中，该夹具(500)包括用于容许接收器件(512)相对于夹具(500)的基准面(634)沿着所述轴线(64’)在轴向方向上运动的器件。

如以上关于本发明的第十三方面所述的方法，其中，固定轴承单元(50’)的步骤包括在夹具(500)的基准面(634)与第一壳体部分(4’)的所述配准表面(632)配准的同时使夹具(500)的接收器件(512)绕着所述轴线(64’)相对于第一壳体部分(4’)旋转。

如以上关于本发明的第十三方面所述的方法，其中，固定轴承单元(50’)的步骤包括将轴承单元(50’)旋转焊接到第一壳体部分(4’)。

如以上关于本发明的第十三方面所述的方法，其中，该夹具(500)包括用于容许接收器件(512)相对于夹具(500)的基准面(634)旋转的器件。

本发明的第十四方面提供了一种用于分离诸如气体和液体的不同密度的物质的可流动混合物的气体净化分离器(2’)；其中，该分离器(2’)如以上关于本发明的第十三方面所述组装好。

UA3309

本发明的第十五方面提供了一种组装包括用于分离诸如气体和液体的不同密度的物质的可流动混合物的气体净化分离器(2’)的系统的方法；其中，该方法包括如下步骤：选择特定的形式的第一类构件(4’)（从多种不同形式的所述第一类构件(4’)中）；以及使所述特定的形式的所述第一类构件(4’)与第二类构件(12’)连接；

其特征在于，所述多种不同形式的所述第一类构件(4’)包括用于与所述第二类构件(12’)连接的共同的特征(207，211)。

本发明的另外的特征在如下所述的方法中提供：

如以上关于本发明的第十五方面所述的方法，还包括从多种不同形式的所述第二类构件(12’)中选择特定的形式的所述第二类构件(12’)的步骤。

如以上关于本发明的第十五方面所述的方法，还包括将第三类构件定位在第一类和第二类构件(4’，12’)之间的步骤。

如以上关于本发明的第十五方面所述的方法，还包括从多种不同形式的所述第三类构件中选择所述第三类构件的步骤，其中，所述多种不同形式的所述第三类构件包括用于与所述第一类和第二类构件(4’，12’)连接的共同的特征。

如以上关于本发明的第十五方面所述的方法，其中，所述第一类构件包括转子壳体(4’)；所述第二类构件包括阀单元壳体(12’)；而所述第三类构件包括隔热板。

如以上关于本发明的第十五方面所述的方法，其中，所述构件是所述分离器(2’)的构件。

如以上关于本发明的第十五方面所述的方法，其中，所述多种不同形式的所述第一类构件(4’)包括用于与第四类构件(22’)连接的另外的共同特征(6’)。

如以上关于本发明的第十五方面所述的方法，其中，所述第四类构件是管接头(22’)。

本发明的第十六方面提供了一种用于组装到用于分离诸如气体和液体的不同密度的物质的可流动混合物的气体净化分离器(2’)中的零件套装；其中，所述零件套装包括所述分离器(2’)的多种不同形式的第一类构件(4’)，以用于与所述分离器(2’)的第二类构件(12’)连接；以及至少一种形式的所述第二类构件(12’)；其特征在于，所述多种不同形式的所述第一类构件(4’)包括用于与所述第二类构件(12’)连接的共同的特征(207，211)。理想地，所述多种不同形式的所述第一类构件(4’)包括用于与第三类构件(22’)连接的另外的共同的特征(6’)。

本发明的第十七方面提供了一种用于分离诸如气体和液体的不同密度的物质的可流动混合物的气体净化分离器(2’)；其中，该分离器(2’)包括：

限定内部空间的壳体(4’)；

用于为所述物质的混合物赋予旋转运动的转子组件(78’，84’)，该转子组件(78’，84’)位于所述内部空间中且可绕着轴线(64’)相对于壳体(4’)旋转；以及

用于控制来自所述壳体(4’)的出口(10’)的从所述物质的混合物分离出的物质的流的阀单元(14’)，其中，所述阀单元(14’)包括位于阀单元壳体(12’)限定的内部空间中的阀布置；

其特征在于，阀单元壳体(12’)与转子组件壳体(4’)分开。

UA3199

本发明的第十八方面提供了一种用于分离诸如气体和液体的不同密度的物质的可流动混合物的气体净化分离器(2’)；该分离器(2’)包括：

限定内部空间的壳体(4’，70’)，

位于所述内部空间中且可绕着轴线(64’)相对于壳体旋转的转子组件，以及

壳体部件(72’)，其安装到所述壳体(4’，70’)，以便允许流体流到壳体部件(72’)的任一侧，其中，在所述部件(72’)的一侧流动的流体由所述部件通过所述壳体(4’，70’)中的第一出口孔口(10’)朝向所述壳体(4’，70’)的外部引导；

其特征在于，所述流体被引导通过将所述壳体部件(72’)连接到壳体的外部的出口通道(211)，该出口通道(211)借助于在出口通道(211)周围提供的密封元件密封到壳体部件(72’)和壳体(4’，70’)中的至少一个上。

本发明的另外的特征在如下所述的分离器中提供：

如以上关于本发明的第十八方面所述的分离器(2’)，其中，所述出口通道(211)与所述壳体(4’，70’)间隔开。

如以上关于本发明的第十八方面所述的分离器(2’)，其中，所述出口通道(211)与壳体部件(72’)分开，且借助于密封元件(215)密封到其上。

如以上关于本发明的第十八方面所述的分离器(2’)，其中，所述出口通道(211)与壳体(4’，70’)分开且借助于密封元件(213)密封到其上。

如以上关于本发明的第十八方面所述的分离器(2’)，其中，用于密封所述出口通道(211)的该或各个密封元件在所述通道的外表面上提供、与所述表面限定的肩部邻接。

如以上关于本发明的第十八方面所述的分离器(2’)，其中，所述出口通道(211)与位于壳体(4’，70’)的外部的用于控制来自壳体(4’，70’)的流体流动的阀单元(14’)成一体。

如以上关于本发明的第十八方面所述的分离器(2’)，其中，该或各个密封元件是O形环密封件。

如以上关于本发明的第十八方面所述的分离器(2’)，其中，所述出口通道(211)与所述壳体(4’，70’)间隔开，以便允许位于壳体部件(72’)与所述壳体(4’，70’)之间的流体在其整个外周边周围流动。

UA3196

本发明的第十九方面提供了一种用于分离诸如气体和液体的不同密度的物质的可流动混合物的气体净化分离器(2’)；该分离器(2’)包括：

限定内部空间的壳体(4’)，

用于为所述物质的混合物赋予旋转运动的转子组件(78’，84’)，转子组件(78’，84’)位于所述内部空间中且可绕着轴线(64’)相对于壳体(4’)旋转，其中，该转子组件包括用于接收所述物质的混合物的入口(600)，在使用期间所述物质自其从转子组件排出的出口(604)，以及用于在入口(600)与出口(604)之间提供流体连通的流动路径(602)，其中，出口(604)比入口(600)定位在所述轴线(64’)的径向更外侧，且其中，转子组件(78’，84’)包括具有与所述旋转轴线(64’)重合的纵向轴线的旋转轴(78’)，以及借助于孔口(252)安装到旋转轴(78’)上的分离器盘(82’)，孔口(252)在分离器盘(82’)中提供；

其特征在于，旋转轴(78’)包括至少一个键(254)，且分离器盘(82’)中的孔口(252)具有与垂直于轴线(64’)、穿过旋转轴(78’)和该至少一个键(254)得到的截面相对应的形状。

本发明的另外的特征在如下所述的分离器中提供：

如以上关于本发明的第十九方面所述的分离器(2’)，其中，该至少一个键(254)在连结到旋转轴(78’)上的中心毂(114’)上提供。

如以上关于本发明的第十九方面所述的分离器(2’)，其中，提供三个键(254)。

如以上关于本发明的第十九方面所述的分离器(2’)，其中，该至少一个键(254)包括为键(254)提供了自由端的顶端部分(352)，以及在顶端部分(352)径向内侧的根部部分(350)，该根部部分(250)比顶端部分(352)具有更大的周向尺寸。

如以上关于本发明的第十九方面所述的分离器(2’)，其中，根部部分(350)和顶端部分(352)的该不同周向尺寸在根部部分(350)和顶端部分(352)之间的接合部处在该至少一个键(254)的两侧上提供了台阶(354)。

如以上关于本发明的第十九方面所述的分离器(2’)，其中，根部部分(350)的周向尺寸沿着至少一个键(254)的轴向长度改变。

如以上关于本发明的第十九方面所述的分离器(2’)，其中，该分离器盘(82’)具有截头圆锥形的形状。

如以上关于本发明的第十九方面所述的分离器(2’)，其中，该或各个键沿轴向沿着旋转轴(78’)的长度延伸。

微动磨损的避免

本发明的第二十方面提供了一种用于分离诸如气体和液体的不同密度的物质的可流动混合物的气体净化分离器(2’)；该分离器(2’)包括：

限定内部空间的壳体(4’)，

用于为所述物质的混合物赋予旋转运动的转子组件(78’，84’)，该转子组件(78’，84’)位于所述内部空间中且可绕着轴线(64’)相对于壳体(4’)旋转，其中，该转子组件包括用于接收所述物质的混合物的入口(600)，在使用期间所述物质从转子组件自其排出的出口(604)，以及用于在入口(600)与出口(604)之间提供流体连通的流动路径(602)，该转子组件(78’，84’)还包括旋转轴(78’)；

其特征在于，所述旋转轴(78’)沿着可滑动地接收所述分离器(2’)的至少一个构件的所述旋转轴(78’)的长度设有塑料材料的涂层。

如以上关于本发明的第二十方面所述的分离器(2’)，其中，所述构件中的至少一个是金属材料制成的。

如以上关于本发明的第二十方面所述的分离器(2’)，其中，所述构件中的至少一个是螺旋弹簧。

如以上关于本发明的第二十方面所述的分离器(2’)，其中，所述构件的至少一个是轴承单元(50’)。

如以上关于本发明的第二十方面所述的分离器(2’)，其中，所述旋转轴(78’)在所述旋转轴(78’)的相对的端部部分上接收所述构件中的两个，其中，各个构件是螺旋弹簧(130’，96’)。

如以上关于本发明的第二十方面所述的分离器(2’)，其中，各个螺旋弹簧(130’，96’)在转子组件(78’，84’)和将旋转轴(78’)连接到壳体(4’)上的两个轴承单元(50’，90’)中的不同的一个之间压缩。

如以上关于本发明的第二十方面所述的分离器(2’)，其中，各个螺旋弹簧(130’，96’)是金属材料制成的。

如以上关于本发明的第二十方面所述的分离器(2’)，其中，所述旋转轴(78’)是非硬化的材料。

如以上关于本发明的第二十方面所述的分离器(2’)，其中，所述材料是非硬化的金属，且优选是非硬化的钢。

如以上关于本发明的第二十方面所述的分离器(2’)，其中，该转子组件(78’，84’)包括从所述旋转轴(78’)延伸的至少一个元件(114’，116’，254)，其中，所述元件(114’，116’，254)与所述涂层具有相同的材料且与其一体地形成。

如以上关于本发明的第二十方面所述的分离器(2’)，其中，所述涂层和所述至少一个元件(114’，116’，254)注射模制到所述旋转轴(78’)上，且由此彼此同时形成。

UA3291

本发明的第二十一方面提供了一种用于分离诸如气体和液体的不同密度的物质的可流动混合物的气体净化分离器(2’)；该分离器(2’)包括：

限定内部空间的壳体(4’)，和

用于为所述物质的混合物赋予旋转运动的转子组件(78"，84’)，该转子组件(78"，84’)位于所述内部空间中且可绕着轴线(64’)相对于壳体(4’)旋转，其中，该转子组件包括用于接收所述物质的混合物的入口(600)，在使用期间所述物质自其从转子组件排出的出口(604)，以及用于在入口(600)与出口(604)之间提供流体连通的流动路径(602)，其特征在于，该分离器(2’)还包括用于旋转所述转子组件(78"，84’)的电动马达(380)，以及通过电动马达(380)的用于在使用时接收从所述物质的混合物分离出的物质的流体通道。

本发明的另外的特征在如下所述的分离器中提供：

如以上关于本发明的第二十一方面所述的分离器(2’)，其中，通过电动马达(380)的所述流体通道至少部分地由电动马达(380)的转子(382)和定子(400)限定。

如以上关于本发明的第二十一方面所述的分离器(2’)，其中，所述流体通道包括在电动马达(380)的转子(382)和定子(400)之间的空间。

如以上关于本发明的第二十一方面所述的分离器(2’)，其中，所述转子(382)连接到转子组件(78"，84’)上。

如以上关于本发明的第二十一方面所述的分离器(2’)，其中，位于所述流体通道中的电导线密封在绝缘材料中。

如以上关于本发明的第二十一方面所述的分离器(2’)，其中，所述绝缘材料作为覆盖所述定子(400)的电导线的层而提供。

如以上关于本发明的第二十一方面所述的分离器(2’)，其中，所述绝缘材料包括环氧树脂清漆。

如以上关于本发明的第二十一方面所述的分离器(2’)，其中，电动马达包括相对于通过电动马达(380)的所述流体通道密封的一个或多个电子构件。

如以上关于本发明的第二十一方面所述的分离器(2’)，其中，该分离器(2’)包括壳体(384)，电动马达(380)位于该壳体(384)中。

如以上关于本发明的第二十一方面所述的分离器(2’)，其中，所述电动马达壳体(384)连接到壳体(4’)上且可与该壳体(4’)分开，转子组件(78"，84’)位于该壳体(4’)中。

如以上关于本发明的第二十一方面所述的分离器(2’)，其中，电动马达壳体(384)包括隔室，该隔室相对于所述流体通道密封且电动马达(380)的电子构件(408)位于该隔室中。

如以上关于本发明的第二十一方面所述的分离器(2’)，其中，所述隔室具有大体环形或部分环形形状，在组装好的分离器(2’)中该大体环形或部分环形形状与所述转子组件(78"，84’)同心。

如以上关于本发明的第二十一方面所述的分离器(2’)，其中，所述隔室由所述电动马达壳体(384)以及与所述壳体(384)分开且密封到其上的部件(394)封闭。

如以上关于本发明的第二十一方面所述的分离器(2’)，其中，所述部件(394)具有大体环形或截头圆锥形的形状。

如以上关于本发明的第二十一方面所述的分离器(2’)，其中，所述部件(394)与所述转子组件(78"，84’)同心地布置。

如以上关于本发明的第二十一方面所述的分离器(2’)，其中，所述部件(394)的径向内部部分沿着闭环密封到所述电动马达壳体(384)，且所述部件(394)的径向外部部分沿着另外的闭环密封到所述电动马达壳体(384)。

如以上关于本发明的第二十一方面所述的分离器(2’)，其中，所述部件(394)的所述径向内部部分密封到所述电动马达壳体(384)的大体圆柱形的部分(392)上，在组装好的分离器中所述转子组件(78"，84’)延伸到该大体圆柱形的部分(392)中。

如以上关于本发明的第二十一方面所述的分离器(2’)，其中，所述部件(394)的所述径向内部部分限定孔口，该孔口具有小于或基本等于电动马达(380)的定子(400)的最内部的直径的直径。

如以上关于本发明的第二十一方面所述的分离器(2’)，其中，所述部件(394)设有至少一个孔口，电导线延伸通过该至少一个孔口且所述导线密封到该至少一个孔口上。

如以上关于本发明的第二十一方面所述的分离器(2’)，其中，所述一个或多个电子构件包括用于控制电动马达(380)的操作的一个或多个构件。

如以上关于本发明的第二十一方面所述的分离器(2’)，其中，所述流体通道与电动马达壳体(384)中的出口端口(402)流体连通。

如以上关于本发明的第二十一方面所述的分离器(2’)，还包括用于接收将电功率和/或控制信号提供到电动马达(380)的电导线的电连接器(412)。

如以上关于本发明的第二十一方面所述的分离器(2’)，其中，电连接器(412)借助于一个或多个电气构件(408)电连接到电动马达(380)。

如以上关于本发明的第二十一方面所述的分离器(2’)，其中，电连接器(412)位于延伸过该分离器(2’)的壳体(384)的一部分的孔口中。

附图说明

现在将参照附图描述现有技术ALFDEX™离心分离器，以及本发明的实施例，附图中：

图1是现有技术ALFDEX™离心分离器的截面透视图；

图2是结合涡轮壳体的图1中所示的分离器的截面侧视图；

图3是用于与图1中所示的分离器一起使用的入口/出口管接头的截面透视图；

图4是用于图3中所示的入口/出口管接头的模制件的截面侧视图；

图5是图1中所示的分离器的转子的透视图；

图6是图5中所示的转子的截面透视图；

图7是图5中所示的转子的透视端视图，其中，显示了上转子盘从所述转子的旋转轴上去除掉，从而以截面显示旋转轴；

图8是图1中所示的分离器的截面侧视图，其中，示出了分离出来的气体和油的流动路径；

图9和10是图1中所示的分离器的截面侧视图，其中，分别显示了油的合乎需要的流动路径和油的不合需要的流动路径；

图11是图1中所示的分离器的壳体插件的透视俯视图；

图12是图11中所示的壳体插件的透视侧视图，其中，移除了壳体插件的外部裙缘的一部分，以便更清楚地显示分离出的油滴的不合需要的流动路径；

图13是根据本发明的第一分离器的透视侧视图，其中，以截面显示了分离器的壳体，以便示出位于所述壳体内的转子组件和壳体插件；

图14是图13中所示的由线A围绕的区域的放大视图；

图15是图13中所示的本发明的第一实施例的截面透视侧视图；

图16是连接到第一实施例中的入口的入口管接头的截面侧视图；

图17是彼此分开的图16的入口管接头和入口的透视图；

图18是图13的第一实施例的截面透视俯视图，其中，该截面通过与第一实施例的支承板平行且穿过图15中所示的线18–18的平面而得到；

图19是第二实施例的截面透视侧视图，其中，第二实施例与第一实施例的不同之处在于塑料材料的覆盖提供于转子组件的上端；

图20是图13中所示的第一实施例的截面透视侧视图；

图21是图13中所示的第一实施例的上转子盘和旋转轴的透视俯视图；

图22是显示了入口流体相对于在图21中所示的上转子盘上提供的引导表面的速度的速度流图；

图23是图21中所示的上转子盘和旋转轴的透视仰视图；

图24是用于可滑动地定位在图21和23中所示的旋转轴上的多个分离器盘中的一个的透视仰视图；

图25是可滑动地位于图21和23中所示的旋转轴上的图24中所示的分离器盘的透视仰视图；

图26是位于壳体插件上方的风扇盘和相关联的端板的透视图，壳体插件又位于图13中所示的第一实施例的支承板上；

图27是位于图21和23的旋转轴上的多个分离器盘的透视侧视图，其中，所述盘和轴与图26中所示的构件组装好；

图28是图13中所示的第一实施例的壳体插件的透视俯视图，其中，壳体插件显示为与除了位于所述插件下方的油防溅挡板之外的其它构件分离；

图29是图13中所示的第一实施例的局部透视仰视图，具体地显示了所述实施例的涡轮叶轮组件；

图30是图29中所示的涡轮叶轮组件的局部截面透视侧视图；

图31是图29和30中所示的涡轮叶轮组件的备选涡轮叶轮组件的局部截面透视侧视图；

图32是图13中所示的涡轮叶轮组件的透视仰视图；

图33是图13中所示的第一实施例的截面侧视图；

图34是图13中所示的第一实施例的放大截面侧视图，其中，显示了通过分离器的气体和分离出的油滴的流动路径；

图35是(用于)上面的图中所示的内容的电动马达驱动布置的截面侧视图，其中，该电动马达驱动布置显示为与图1的现有技术分离器一起使用；

图36是显示了图13中所示的分离器系统的模块性的示意图；

图37和38是安装到旋转焊接夹具的第一实施例的顶部轴承单元的视图；

图39是图37和38的安装到旋转焊接夹具的顶部轴承单元的透视侧视图；

图40是位于第一实施例的转子壳体内部的、在将顶部轴承单元旋转焊接到所述壳体的内部之前的图39中所示的组件的透视图；以及

图41是已借助于旋转焊接操作附连到图40中所示的壳体的内表面的顶部轴承单元的透视图。

具体实施方式

现在将参照附图的图1到12描述现有技术ALFDEX™分离器，且特别的强调放在该现有技术分离器的由本发明人改进的那些方面。

在附图的图1，2，8，9和10中显示了组装好的现有技术ALFDEX™分离器2的一些视图。本领域技术人员将理解，现有技术分离器2包括大体圆柱形的转子壳体4，其用于接收起作用来从引导到所述转子壳体4的放出的气体中分离出油的一些内部构件。

圆柱形的壳体4的一端设有竖立的环形肩部6，其限定分离器2的流体入口8。将理解，因此，从曲轴壳体放出且需要从中移除油的气体通过流体入口8进入分离器2。

转子壳体4的圆柱形壁中的孔口10提供用于净化气体从转子壳体4的内部传送到与阀单元14(见图1)相关联的另外的壳体12的出口。阀单元14包括用于控制来自分离器2的净化气体的流的阀布置。阀单元14的操作的细节将不在本文中描述。然而，如从图1中将显而易见的，转子壳体4的外部特别地设计为以便与阀单元14的壳体12匹配，使得两个壳体4，12组合来限定所述壳体4，12之间的适用于接收阀单元14的内部构件的内部空间。两个壳体4，12通过传统的螺纹紧固件16固定到彼此上。因此将了解，特定的阀单元壳体12仅仅可与具有必须的配合特征的具体的转子壳体4一起使用。

参照图1，将看到，阀单元14的壳体12设有竖立的环形肩部18，该肩部18限定了流体出口，净化气体通过该流体出口从分离器2传送出。在阀单元壳体12上提供的环形肩部18与转子壳体4上提供的环形肩部6基本相同。由于它们的相似性，入口肩部6和出口肩部18可以可互换地接收具有相同的接口轮廓的入口/出口管接头。在图3中以截面显示了具有90°弯头的一个这种管接头22。管接头22的一端设有限定了环形凹部26的环形套环24。环形凹部26具有这样的直角边缘轮廓和直径，该直角边缘轮廓和直径允许其接收壳体环形肩部6，18(该肩部也具有直角边缘)（以与其邻接的方式）。

转子壳体4的肩部6与入口管接头28的接合可参照附图的图2看出。将了解，图2中所示的管接头28具有与图3的管接头22不同的弯角。

入口/出口管接头通过使用环形垫圈30将它们夹持在壳体肩部6，18上而固定到它们的相应的壳体4，12，在螺纹紧固件32与两个带螺纹的凸起部34以螺纹方式接合时，垫圈30向下压在管接头22，28的肩部24上。两个凸起部34从相关的壳体4，12竖立且位于环形肩部6，18的两侧上。O形环密封件36定位在、捕捉在以及压缩在凹部26和壳体肩部6，18之间，以便防止流体从入口/出口管接头与相应的壳体(关于入口管接头见图2)之间的接口不合需要地泄漏。

进一步参照分别在图3和2中所示的管接头22，28，管接头的第二端(在设有接口轮廓的一端远处)在其外表面上设有齿或锯齿38，以便抓握软管，该软管在使用时位于管接头第二端之上。

由两个管接头22，28提供的流体流动路径各自包括具有基本缺乏半径的内拐角40的弯头。在现有技术分离器2中，成角度的管接头使用注射模制(用于塑料管接头)和压铸(用于铝管接头)技术制造。如将从图4(其显示了管接头22的模制)中容易地理解，为了允许在分别由第一和第二箭头46，48指示的方向上移除第一和第二内部模制件节段42、44，模制件节段42、44不可能对内拐角40提供半径。

现在将特别参照图8来更详细地描述由转子壳体4容纳的前述内部构件。

首先，顶部轴承单元50在流体入口8的直接下游固定到转子壳体4的内表面上。顶部轴承单元50包括捕捉在上钢帽部件54和塑料材料的下轴承座部件56之间的笼式轴承52。轴承单元50通过在上钢帽部件54周围模制下轴承座部件56来制造，其中笼式轴承52固定地保持在它们之间。顶部轴承单元50的布置在图8中最清楚地显示，但在现有技术分离器2的环境中其还在图2和9中示出。

轴承座部件56具有圆形形状和向下突出的圆柱形壁58(围绕帽部件54的下部部分)，其在组装好的分离器2中抵靠着转子壳体4的圆柱形壁60沿侧向邻接。与圆柱形壁60邻接有助于确保顶部轴承单元50相对于转子壳体4的正确的侧向定位。转子壳体4的第二圆柱形壁62沿径向定位在第一圆柱形壁60的内侧，以便确保顶部轴承单元50相对于转子壳体4的正确的轴向定位。顶部轴承单元50借助于三个带螺纹的紧固件(未显示)固定到转子壳体4。分离器2的布置使得顶部轴承单元50的旋转轴线与转子壳体4的中心轴线64重合。

三个部分圆形槽66(图8中仅显示了其中两个)提供于顶部轴承单元50中，以便允许入口流体流过其中(如由箭头68所示)。上帽部件54使来自笼式轴承52的入口流体偏转，但如本领域技术人员将理解，帽部件54的最上部部分的下侧也使在使用期间向上行进通过转子轴且进入顶部轴承单元50的润滑油薄雾偏转(到笼式轴承52中)。

分离器2的其余的内部构件与转子壳体4分开来组装好，且然后作为整体组件定位于壳体4内。整体组件包括在使用分离器2时相对于转子壳体4保持固定的第一组构件，以及在使用分离器2时绕着中心轴线64相对于转子壳体4(和阀单元壳体12)和第一组构件两者旋转的第二组构件。

第一组构件包括环形形状的支承板70和称为壳体插件的盘形的部件72。壳体插件72与支承板70结合而起作用来在分离出的油和净化气体离开转子壳体4之前隔离分离出的油与净化气体。支承板70由钢制成，而壳体插件72由塑料材料制成。支承板70和壳体插件72借助于三个螺纹紧固件74(附图的图1中显示了其中的仅一个)固定到彼此上，螺纹紧固件74与从壳体插件72的下侧向下突出的凸起部76螺纹接合。该第一组构件将随后在该说明书中更详细地论述。

第二组构件形成转子组件且包括旋转轴78、上转子盘80、一起形成分离器盘82的堆叠84的多个单独的分离器盘82、端板86，以及组合的风扇和涡轮单元88。该第二组的构件按照以便防止它们相对于彼此旋转的方式固定到彼此上。然而，第二组构件借助于底部轴承单元90(特别见图10)可旋转地安装到第一组构件。

现在将更详细地描述由第二组构件形成的转子组件。

旋转轴78由金属材料制成，且具有环形截面，以便提供沿着其整个长度沿纵向延伸的流体流动路径92。在使用分离器2时，该流动路径92允许油薄雾从涡轮壳体向上传送通过旋转轴且传送到顶部轴承单元50中，以便润滑所述单元50的轴承。环形盘(具有从其径向外部周向边缘竖立的圆柱形壁)形式的限流器元件93位于在旋转轴78的上端处的所述流体流动路径92的面向上的内部肩部上。限流器元件93起作用来在从旋转轴78进入顶部轴承单元50的出口处减少通过旋转轴78的流动路径面积(从而提供喷嘴)。

旋转轴78的外部设有一些用于接收挡圈的凹部和肩部，挡圈有助于将构件保持在旋转轴78上的正确的轴向位置。一个这种挡圈94在图6中清楚地示为提供了面向上的肩部，垫圈95抵靠着该挡圈94而邻接。螺旋压缩弹簧96邻接垫圈95的面向上的肩部。挡圈94位于其中的周向凹部具有足够的宽度(即，凹部的轴向方向上的尺寸)，以允许挡圈94沿着旋转轴78(在凹部内)沿轴向移动。这允许弹簧96将轴向力施加到底部轴承单元90。

其它凹部提供于旋转轴78的外表面上，以用于将构件定位和保持在所述轴78上。

上转子盘80、分离器盘82和端板86中的各个具有截头圆锥形部分(限定了上截头圆锥形表面102)，其中多个辐部件从它们沿径向向内延伸到毂元件，该毂元件在使用时位于旋转轴78周围。

虽然上转子盘80和分离器盘82的辐部件在它们之间具有敞开的空间，以允许流体沿着旋转轴78沿轴向流过它们，但是端板86的辐部件在它们的下表面处连结到彼此上，以便防止流体沿着旋转轴78或者向上穿过端板86或者向下穿过端板86沿轴向流动。

上转子盘80和端板86的截头圆锥形的几何结构与分离器盘82的几何结构基本相同，以便允许上转子盘80和端板86与分离器盘82堆叠在一起，其中，上转子盘80位于分离器盘堆叠84的顶部处，而端板86位于分离器盘堆叠84的底部处。另外，虽然技术人员将理解分离器盘82比较薄，以便允许较大数量的盘提供于相对短的堆叠84中，但上转子盘80和端板86比分离器盘82厚得多，以便在盘堆叠84的两端处提供刚性，且由此允许压缩轴向力由上盘80和端板86均匀地施加到分离器盘的截头圆锥形部分。压缩力更具体而言由向上压在端板86的毂98的下侧上的螺旋压缩弹簧96产生。

关于在上盘80与端板86之间压缩盘堆叠84，技术人员将理解，堆叠84内的相邻的分离器盘82必须保持彼此间隔开，以便允许流体流过分离器2。分离器盘82的该间隔借助于在各个分离器盘82的截头圆锥形部分上的上表面上提供的多个肋100(称为填缝件)而提供。各个填缝件100从所述上表面102的径向内部边缘104延伸到所述表面的径向外部边缘106。填缝件100从所述上表面102竖立伸出(stand proud of)，且在组装好的分离器盘82的堆叠84中，邻接上面的相邻的盘的下侧。如本领域技术人员将理解的，各个分离器盘82可在相对于旋转轴78的仅六个可行的角位置中的一个上位于旋转轴78上，而填缝件100在所述上表面102上的定位使得相邻的盘82的填缝件必须在盘82布置在这六个位置中的任何一个上时彼此对准。结果，由端板86施加到盘堆叠84上的压缩力在相邻的分离器盘82之间的间隔不闭合的情况下借助于对齐的填缝件100而传递通过堆叠84。

另外关于施加到分离器盘堆叠84的压缩力，技术人员将理解，该力由螺旋压缩弹簧96产生且施加到端板毂98上。由于端板86的刚性，压缩力通过端板86的多个沿径向延伸的辐110从毂98传递到端板86的截头圆锥形部分108。压缩力然后通过截头圆锥形部分108传递到盘堆叠84，并且向上通过堆叠84(通过填缝件100)传递到上转子盘80的截头圆锥形部分112。压缩力通过六个沿径向延伸的辐116从截头圆锥形部分112传递到上转子盘80的毂114。压缩力可由于上转子盘80的刚性而从截头圆锥形部分112传递到毂114。上转子盘80对压缩力作出反应的沿着旋转轴78向上的轴向运动通过将上转子盘毂114定位在旋转轴78的外表面中的周向凹部118中来防止(特别见图6)。毂114和旋转轴78的外表面之间的摩擦力防止它们之间的相对旋转。

从图6和8将具体地看到，上转子盘80的毂114沿轴向向下沿着旋转轴78延伸到在端板毂98正上方的点。更具体地讲，毂114沿着分离器盘堆叠84的整个深度延伸，且由此使各个分离器盘82的毂120与旋转轴78分离(见图7)。各个分离器盘82的毂120具有限定六角形孔口的六角形形状，旋转轴78和上转子盘毂114延伸通过该六角形孔口。分离器盘毂120相对于上转子盘毂114(且因此，相对于旋转轴78)的旋转运动借助于六个键122来防止，键122沿轴向沿着上转子盘毂114的长度提供，且沿径向延伸到由分离器盘毂120限定的六角形孔口的六个拐角中。键122的该位置防止分离器盘毂120相对于旋转轴78的侧向和旋转运动。

各个分离器盘82的分离器盘毂120借助于十二个沿径向延伸的辐126连接到各个分离器盘82的截头圆锥形部分124。辐126(以及事实上是相关联的分离器盘82的剩余部分)由相对薄和可弹性地弯曲的塑料材料制成。然而，辐126仍然能够对抗它们所经受的侧向和旋转力而不变形。技术人员将理解，螺旋弹簧96产生的压缩力经由填缝件100而不是通过分离器盘辐126来传递通过分离器盘堆叠84。

技术人员还将理解，各个分离器盘82的六角形毂120和键122的相对的几何结构确保如上所述各个分离器盘82可在仅六个角位置中的一个上定位在旋转轴78上。然而，不论使用六个角位置中的哪个，分离器盘82的填缝件100的极位置或角位置都是相同的，且因此，不存在这样的可能性：在相邻的分离器盘82的填缝件100未对齐的情况下分离器盘堆叠84组装在旋转轴78上。

为了清楚，附图中的某些图显示了存在减少的数量的分离器盘的盘堆叠。具体地关于现有技术分离器2，图1，2，8，9和10以相同的方式简化。

如图5中所示，第二周向凹部128在第一凹部118上方的位置处提供于旋转轴78的上端。第二凹部128接收第二螺旋压缩弹簧130。第二凹部的位置使得，在组装好的现有技术分离器2中，第二弹簧130的下端与上转子盘80的毂114间隔开(见图6)，且通过由第二凹部128形成的面向上的肩部防止了第二弹簧130的下端沿着旋转轴78的向下轴向运动。此外，在组装好的分离器2中，笼式轴承52的笼邻接且向下压缩第二弹簧130(其中旋转轴78的上端与顶部轴承单元50的帽部件54保持间隔开–特别见图8)。第二弹簧130将载荷施加到顶部轴承单元50，且由此减少顶部轴承单元50处的振动与相关联的磨损。

第二组内部构件中的除了组合的风扇和涡轮单元88之外的所有构件在附图的图6中显示为已组装好。在风扇/涡轮单元88安装到旋转轴78的下端时，轴78的下端穿过在第一组内部构件的支承板70和壳体插件72中的各个中提供的中心圆形孔口而定位。这样，旋转轴78的下端也延伸穿过固定到支承板70的中心孔口上的底部轴承单元90(特别见图8和10)。

组合的风扇和涡轮单元88固定到从支承板70的下侧向下突出的旋转轴78的下端。风扇/涡轮单元88借助于第二挡圈132(保持在轴78中的第三周向凹部中)和邻接第二挡圈132的面向上的表面的第二垫圈133在旋转轴78的下端上保持就位。由第二挡圈132确定的风扇/涡轮单元88在旋转轴88上的轴向定位导致单元88的上表面被压到与偏转垫圈139邻接，偏转垫圈139又被压到与底部轴承单元90邻接。在组装好的分离器2中，底部轴承单元90的内座圈邻接第一挡圈94且对抗第一压缩弹簧96的偏压来向上压该挡圈94。对着第二挡圈132压内座圈、偏转垫圈139和风扇/涡轮单元88如此以至于将这些元件保持在相对于旋转轴78的固定的旋转位置。

分离器2的转子组件借助于液压脉冲涡轮沿箭头134(见图1)指示的方向旋转。风扇/涡轮单元88包括Pelton叶轮136，该Pelton叶轮136具有沿着其周边均匀地间隔开的多个轮叶138。 在使用分离器2时，油的射流从涡轮壳体178内的喷嘴(未显示)被引导向Pelton叶轮136的周边。更具体地讲，射流沿着穿过多个轮叶138的圆的切线引导，使得该射流进入轮叶(与其表面对齐)。射流沿着遵循轮叶的内部轮廓的所述表面流动，且之后由所述轮廓转向，以便沿着另外的表面流动，且之后从轮叶排出。结果是射流使叶轮136旋转。

具有多个叶片140的风扇也与叶轮136一体地形成。叶片140紧邻支承板70的下侧而位于叶轮136上。多个风扇叶片140也沿着旋转轴78位于与底部轴承单元90大致相同的轴向位置处。风扇叶片140从底部轴承单元90附近沿径向向外延伸。本领域技术人员将理解，在涡轮叶轮136旋转时风扇叶片140绕着中心轴线64旋转。这样，风扇叶片140有效地将流体从叶轮136与支承板70的下侧之间的区域抛出，从而降低底部轴承90的区域中的流体压力，并且从支承板70上方的位置将分离出的油向下抽送通过底部轴承单元并且进入支承板70下方的涡轮壳体178。

为了便于制造，叶轮136制成上部部分142和下部部分144，并且在附图的图8中所示的线146处压到彼此邻接。

关于第一组内部构件，支承板70由钢制成且具有圆形形状，该圆形形状具有与转子壳体4的直径基本相等的直径。相对的几何结构如此以至于允许支承板70位于在转子壳体4的下端处的面向下的肩部148上。以这种方式，转子壳体4的下开口端由支承板70封闭。支承板70还设有中心圆形孔口，该中心圆形孔口在组装好的分离器2中与转子壳体4同心。换言之，在组装好的分离器2中，支承板70的圆形中心孔口以转子壳体4的中心轴线64为中心。此外，如从附图的图1中将特别明显的，底部轴承单元90接收在支承板70的中心孔口中。底部轴承单元90的径向最外部部分相对于支承板70固定。底部轴承单元90的径向最内部部分位于旋转轴78附近，但没有固定到其上。

如以上所述，第一组内部构件还包括确定地固定到支承板70上的壳体插件72。壳体插件72起作用来隔离净化气体和已经从中分离出的油，以及提供用于净化气体的出口150，该出口150与转子壳体4的出口孔口10连接(特别见图1)。壳体插件72提供为塑料材料的整体模制件。然而，在以下描述壳体插件72时，将认为插件包括四个部分：外圆柱形壁/裙缘部分152；沟部分154；截头圆锥形部分156；以及限定所述插件出口150的出口部分158。

壳体插件72的圆柱形的裙缘部分152具有基本等于与裙缘部分152邻接的转子壳体4的内壁部分的直径的最外部外径。周向凹部159(见图12)提供于裙缘部分152的外表面中，以便接收O形环密封件160，该O形环密封件160在组装好的分离器2中确保壳体插件72和旋转壳体4之间的流体密封。

圆柱形的裙缘部分152的下端邻接支承板70的上侧，并且设有用于接收第二O形环密封件164的周向凹部162(见图12)。将理解，第二O形环密封件164确保了壳体插件72和支承板70之间的流体密封。

定位在外部裙缘部分152的径向内侧且与其同心地布置的第二圆柱形壁在其下端处连接到裙缘部分152，以形成沟部分154。沟部分154与外部裙缘部分152一起形成沿着转子壳体4的内圆柱形壁延伸的环形沟(或沟槽)166。沟166具有U-形的截面，且在使用分离器2期间，汇集从分离器盘82抛出并且在转子壳体4的内部在重力的作用下(以及在向下盘旋的气体流的作用下，如本文中更详细所述)向下行进的分离出的油滴。沟部分154设有四个排放孔168(特别见图11)，汇集在沟166中的油可通过该四个排放孔168流动，以便在使用分离器2期间传送进入由壳体插件72的下侧和支承板70的上侧围绕的区域。

壳体插件72的第三部分156具有截头圆锥形的形状，并且从沟部分154上悬出。截头圆锥形部分156设有中心圆形孔口，该中心圆形孔口在组装好的分离器2中具有与转子壳体4的中心轴线64重合的中心轴线。细长凹部170(见图11)提供于截头圆锥形部分156的上表面中。该凹部170限定了用于净化气体的与壳体插件72的出口部分158连结的流体路径。由凹部170提供的该流动路径始于其上游端，具有从截头圆锥形部分156的上表面起的向下台阶172。凹部170的侧壁174，176随着流体路径从壳体插件72的中心向外发展而在下游方向上增大高度。如从图11提供的壳体插件72的俯视图将显而易见的，凹部170提供了具有大致等于壳体插件72的直径的一半的长度的直的流体路径。

以大体圆柱形的管的形式提供壳体插件72的出口部分158，该管延伸越过外部裙缘部分152中的孔口与沟部分154之间的沟166。

在图2中显示了固定到涡轮壳体178上的分离器2的视图。分离器2借助于三个带螺纹的紧固件180固定到涡轮壳体178上，紧固件180中的各个穿过与转子壳体4的下端成一体的三个凸起部中的一个。在图2的截面侧视图中显示了仅一个紧固件180和凸起部182。本领域技术人员从图2中将理解，支承板70(以及，因此第一组和第二组的所有构件)借助于涡轮壳体178保持在相对于转子壳体4的所需位置，涡轮壳体178在转子壳体4和涡轮壳体178紧固到彼此上时将支承板70压至与面向下的肩部148邻接。支承板70基本借助于带螺纹的紧固件180夹持在转子壳体4和涡轮壳体178之间。因为带螺纹的紧固件180被上紧，且使得支承板70与肩部148发生邻接，所以，第二螺旋压缩弹簧130由顶部轴承单元50压缩。

在分离器2操作时，涡轮壳体178中的喷嘴(未显示)将油的射流引导到涡轮叶轮136上，以便在箭头134所指示的方向上旋转涡轮叶轮，如之前关于图1所述。涡轮叶轮的该旋转驱动转子组件作为整体在箭头134的方向上绕着转子壳体4的中心轴线64旋转。换言之，旋转轴78；上转子盘80；分离器盘82的堆叠84；端板86；以及组合的风扇和涡轮单元88(即，在本文中共同称为转子组件)一起作为旋转壳体4内的整体组件且相对于所述壳体4和支承板70、壳体插件72以及涡轮壳体178旋转。

从发动机曲轴壳体放出且需要由分离器2处理的气体通过位于转子壳体4的顶部处的流体入口8被引入分离器2。如由图8中的箭头68所示，入口气体在平行于中心轴线64以及与中心轴线64共线的方向上进入转子壳体4，并且在流过上转子盘80的六个辐116之前流过顶部轴承单元50中的三个槽66。 六个辐的旋转运动还会导致位于所述辐之间的流体的侧向运动，因为所述流体从辐116的圆形路径沿切向运动，且有效地朝向转子壳体4的圆柱形壁向外抛出。实质上，六个辐116将圆柱形的运动赋予入口气体。

入口气体向下流过上转子盘80和分离器盘82的辐116，126，该气体经由相邻的分离器盘82之间的空间沿侧向朝向转子壳体4的圆柱形壁运动，如图8中的箭头184所示。填缝件100与由分离器盘82施加的摩擦力一起对位于盘堆叠84中的流体赋予侧向运动，这会导致所述流体向外朝向转子壳体4的圆柱形壁运动。由盘堆叠84的旋转引起的流体的该运动是流体被抽入分离器2中所采用的主要机制。

本领域技术人员将理解，油滴186倾向于汇集在一起且在盘堆叠84的周边处形成较大的滴。就这一点而言，作用在较小的油滴上的毛细力(由于相邻的分离器盘82之间的小间距)倾向于防止小滴从盘堆叠84抛出。然而，随着更多的油移动经过分离器盘，较小滴在周边处汇集在一起，且形成具有足以克服毛细力的质量(以及相关联的"离心"力)的较大的滴。油然后抛到转子壳体4的圆柱形壁上。一旦由所述圆柱形壁接收，油滴186就倾向于在重力和通过分离器2的气体流的作用下向下行进到环形沟166中。分离器堆叠84的最外部周向边缘相对于转子壳体4的圆柱形壁充分地向内间隔开，以便允许油滴不受分离器盘82的阻碍而向下行进到所述沟166中。 O形环密封件160确保油滴流入沟166，而不是壳体插件72和转子壳体4之间（其具有污染流过壳体插件72的出口150的清洁的气体的可能的后果(如参照图1将更容易理解））。

汇集在沟166中的油滴186通过四个排放孔168从中排放出来。该排放作用由转子壳体4和涡轮壳体178内的流体压力梯度辅助。更具体地讲，本领域技术人员将理解，由于转子组件的旋转运动，转子壳体4内的流体压力在分离器盘堆叠84的外围边缘处比在壳体插件72的下侧与支承板70的上侧之间的区域中更大。结果，倾向于存在通过排放孔168的向下的净化气体流。该流体流倾向于沿着环形沟166推动分离出的油滴，且推动其向下通过排放孔168而到达下面的支承板70上。该气体流体流由箭头188指示(特别见图8)。气体流体流朝向壳体插件72中的中心圆形孔口沿径向向内移动经过支承板70的上表面。越过支承板70的该流倾向于推动分离出的油滴朝向底部轴承单元90而越过支承板70，所述油滴穿过该底部轴承单元90。组合的风扇和涡轮单元88的旋转的风扇叶片140倾向于在底部轴承单元90的区域中降低涡轮壳体178中的静压力。这又有助于抽取油滴通过底部轴承单元90。然而，抽送油滴通过底部轴承单元90所采用的主要措施由偏转垫圈139提供，在使用时，该偏转垫圈139与涡轮单元一起相对于支承板70旋转，且从转子壳体4泵送油，即便是涡轮壳体内的压力比转子壳体中的压力更大时也是如此。风扇叶片140然后将所述滴向外抛到涡轮壳体178中，它们可从该涡轮壳体178返回到发动机曲轴壳体。同时，流过支承板70的气态流体被向上抽送通过插件壳体72的中心孔口，并且借助于壳体插件出口150和转子壳体出口10离开转子壳体4。

参照附图还将理解，除了流过排放孔168之外，净化气体中的一些经由端板86和沟部分154的上部部分之间的备选路线流向出口150，10(不流到沟166中)。该备选路线由箭头190指示。

将了解，通过底部轴承单元90的油流在轴承单元上具有有益的润滑效果。顶部轴承单元50类似地由自然地出现在涡轮壳体178中且通过延伸过旋转轴78的纵向流动路径92向上传送到顶部轴承单元50的油薄雾润滑。

虽然现有技术分离器2已证明有效地运行，但存在一些与该分离器相关联的问题，它们已经利用在下文中描述的经修改的分离器中存在的改进而得以解决。这些问题可认为是三个宽泛的类别。

首先，通过分离器2的流体路径引起压力损失，该压力损失会不利地影响分离器的流能力且因此影响可与该分离器一起使用的发动机的大小。与现有技术ALFDEX™分离器相关联的第一类问题可因此被认为与流体流动路径中的压力损失相关。

第二，现有技术分离器的布置使得在某些条件下净化气体可在离开分离器之前变得受到污染。因此，可认为与现有技术分离器相关联的第二类问题与净化气体的不合需要的油污染相关。

第三，与现有技术分离器相关联的某些制造技术和结构特征可导致组装困难和/或可靠性问题。因此，可认为与现有技术分离器相关联的第三类问题与分离器的制造和可靠性相关。

现在将更详细地论述这些类别中的各类。

关于通过该分离器2的流体流动路径，存在一些位置，在这些位置处会经历比较高的压力损失。首先，入口/出口管接头22，28中的弯头的内拐角40太尖锐以至于在所述内拐角40的直接下游的区域中产生流体从管接头的内表面上的分离。该分离自身表现为再循环流体流(或漩涡)，其又会导致能量/压力损失。然而，如以上关于附图的图4所描述，在利用注射模制或压铸技术制造入口/出口管接头时在内拐角上提供大的半径是有问题的。结果，现有技术分离器2在流体进入转子壳体4时以及离开阀单元壳体12两种情况下在管接头处经历压力损失。

发明人已经认识到，上转子盘80的六个辐116是不合需要的压力损失的另外的原因。具体而言，从图5和6中将特别地看到，辐116各自具有矩形截面，它们在上转子盘80在箭头134的方向上旋转时对进入的放出气体的轴向流呈现尖锐的上后缘(见图5)。已经发现辐116的形状，特别是各个辐的尖锐的后缘192，会引起流体分离和不合需要的压力损失。

发明人还发现壳体插件72的特定的构造会引起不合需要的压力损失。具体而言，在使用分离器2期间，净化气体以如由图12中的箭头194所示的绕着中心轴线64的旋转运动向下流过壳体插件72的截头圆锥形部分156。 该净化气体流在已经沿着转子壳体4的圆柱形的侧壁的内表面以盘旋的型式向下流动之后流过截头圆锥形部分156。 将理解，因此，净化气体从沿着壳体插件72的周向周边的所有点进入截头圆锥形部分156和上方的端板86之间的区域(而不是在一个特定的位置处进入所述区域)。跨过截头圆锥形部分156的流动路径因此具有旋流型式，该型式可引起不合需要的压力/能量损失。此外，提供于截头圆锥形部分156中的凹部170的台阶172和壁174，176产生另外的流体分离区域，以及相关联的不合需要的压力损失。

关于与油污染有关的第二类问题，发明人已经认识到会提高净化的空气在某些条件下受到污染的可能性的现有技术分离器2的一些特征。首先，如之前所述，向下通过转子壳体4的净化气体的流部分地进入沟166且倾向于通过排放孔168抽出分离出的油滴。如果净化的空气的流率对于被处理的油污染的特定水平而言不足够高，则汇集在沟166中的油滴可爬上壳体插件72的沟部分154，且然后流到壳体插件72的截头圆锥形部分156上(见图10)。一旦油滴进入截头圆锥形部分156和端板86之间的区域，油滴就不可避免地离开分离器2而污染净化气体。油滴从沟166爬升可能是允许不合乎需要地大量的油汇集在沟166中的净化气体的低流率的结果。在沟166内存在向上循环的净化气体也可倾向于向上抽取油滴，且将其抽取到壳体插件72的截头圆锥形部分156上。然而，允许油滴向上爬升出沟166的现有技术分离器2的显著特征是管状出口部分158(见图12)。虽然排放孔168位于出口部分158的两侧上，但从附图的图12中将了解，沟166内的油滴遵从沿着沟166的底部的圆形路径，且如果油滴不在出口部分158的直接上游流过排放孔168，则油滴将倾向于遵从箭头196(见图12)指示的路径，且向上流过出口部分158而流到壳体插件72的截头圆锥形部分156上。

本发明人还发现分离出的油滴可向上流过壳体插件72的中心孔口而流到截头圆锥形部分156上，且由此污染净化气体。分离出的油的该不合需要的流倾向于在通过排放孔168以及向上通过壳体插件72的中心孔口(如图8中的箭头188所指示)的净化气体的流率相对较高时发生。本领域技术人员将理解，净化气体的高流率导致分离出的油滴被向上携带通过壳体插件72的中心孔口，而不是允许分离出的油滴通过重力和偏转垫圈139的作用而向下抽送通过底部轴承单元90。

本发明人还发现，过多的油可经由穿过旋转轴78的纵向流动路径92而被引入分离器盘堆叠84，如由图2中所示的箭头198所指示。在正常操作条件期间，驱动涡轮叶轮136的油的射流冲击所述叶轮且产生细油滴的薄雾。油的该薄雾向上传送到顶部轴承单元50，且然后向下传送通过分离器盘82的堆叠。一般，以这种方式传送的油的量足以润滑顶部轴承单元50，同时随后还容易通过分离器盘堆叠84从进入的气体流中分离出。然而，在某些情况下，传送通过旋转轴78的油的量可能大到导致油溢出沟166或以其它方式流到壳体插件72的截头圆锥形部分156上，且随后流入净化气体出口10。这可例如在分离器2倾斜且旋转轴78的下端直接暴露于保持在涡轮壳体178中的储油的表面时发生。

关于与制造的困难和可靠性有关的第三类问题，发明人已经认识到关于现有技术分离器2的以下问题。

首先，关于制造分离器2，发明人发现使用带螺纹的紧固件32来将入口/出口管接头固定到转子壳体4和阀单元壳体12上可能耗时，且需要O形环密封件36。

制造现有技术分离器2所花费的时长还受到需要顶部轴承单元50与底部轴承单元90以使得两个轴承单元50，90可绕着同一轴线64旋转的方式沿轴向对齐的影响。具体而言，转子壳体4借助于注射模制工艺由塑料材料制成，且本发明人发现转子壳体4在冷却期间存在翘曲的倾向。由于该翘曲，转子壳体4的第一圆柱形壁60(其沿侧向定位顶部轴承单元50)的位置倾向于与预期相比较相对于转子壳体4的下端定位在不同侧向位置。结果，支承板70(以及因此底部轴承单元90)可变得从其预期位置沿侧向偏移。该问题可通过允许转子壳体4在注射模制工艺之后在相对较长的时间段上冷却来减轻。该长冷却时间段减少了转子壳体4的翘曲，但是增加了制造时间。

与分离器2的组装相关联的另外的问题涉及不同的构件之间的，诸如转子壳体4和阀单元壳体12之间的接口。更具体地讲，如果分离器2将设有与起初所预期的阀单元不同的阀单元14(或者事实上就没有阀单元)，则必须也使用不同转子壳体4，以便确保与新的阀单元(或者在将不使用阀单元的情况下为其它管道系统)的正确的接合。这可不适当地提高成本和组装时间。此外，转子壳体4的不对称(由在所述壳体4上提供的用于与阀单元壳体12接合的模制件轮廓引起)倾向于在制造期间导致所述壳体4翘曲，而这又倾向于在组装期间导致问题(例如，与构件的未对齐有关的问题)。

本发明人还认识到，在壳体插件72上提供的大的O形环密封件160可能故障。更具体地讲，需要O形环密封件来抵靠两个匹配的大直径表面密封，一个表面在壳体插件72上提供，而一个表面在转子壳体4的圆柱形壁上提供。转子壳体4和壳体插件72两者都具有比较大的制造误差，这可导致O形环密封件160不能正确地密封两个构件。此外，因为两个构件使用注射模制技术由塑料材料制造，各个模制件(且特别是转子壳体4的模制件)在注射模制工艺之后经受翘曲。这可另外导致O形环密封件160不能正确地密封两个构件4，72。将理解，如果O形环密封件160故障，则分离出的油将泄漏到壳体插件72的外部圆柱形的裙缘部分152与转子壳体4的圆柱形壁之间的区域200中。泄漏到该区域200中的油将最终进入壳体插件72的出口150并污染净化气体。如果O形环密封件160在出口150的位置上故障，则分离出的油将倾向于经过O形环密封件160泄漏且直接进入出口150。当(i)采取措施来减少翘曲效果(通过增加注射模制工艺之后的冷却时间)，或(ii)在产品测试之后替换泄漏构件时，该密封问题可增加制造时间。

此外，位于接收O形环密封件160的凹部159中的模制件毛刺可导致O形环密封件故障。

本发明人还认识到与用于相对于旋转轴78以固定的角定向定位分离器盘82的布置相关联的可靠性问题。如以上关于附图的图7所阐述的，借助于与毂120或各个分离器盘82中的六角形孔口接合的六个键(固定到旋转轴78上)来防止分离器盘82相对于旋转轴78旋转。然而，分离器典型地在使用期间暴露于的振动(诸如发动机振动)可导致键122和毂120中的六角形孔口之间的接口的磨损。该磨损可导致分离器盘82和旋转轴78之间的显著的相对旋转运动。事实上，本发明人已经发现相邻的分离器盘82可相对于彼此旋转达到填缝件100变得未对齐的程度，从而允许相邻的分离器盘82之间的空间闭合。如果这发生在很大数量的盘82中，则分离器盘堆叠84的深度可减少到使得端板86的毂98由压缩弹簧96抵靠着上转子盘毂114压缩的程度。将理解，端板86然后不再能够将压缩力传递到分离器盘堆叠84，且结果，单独的分离器盘82将能够自由地沿轴向沿着旋转轴78上下运动(以及相对于旋转轴78旋转)。该运动非常不合需要，并且会显著地降低分离器盘堆叠84的分离性能。

发明人认识到的另外的可靠性问题涉及(i)旋转轴78和顶部/底部轴承单元50，90之间；以及

(ii)旋转轴78与第一压缩弹簧96之间的接口处的微动磨损侵蚀。本领域技术人员将理解，微动磨损侵蚀在构件之间可能有相对运动(例如，由于所述构件之间比较松的配合)时发生。旋转轴78以比较松的配合延伸通过顶部和底部轴承单元50，90以及第一压缩弹簧96。 这允许通过第一和第二压缩弹簧96，130将轴向预加载施加到顶部和底部轴承单元50，90。具体而言，从附图中将理解，第一压缩弹簧96对底部轴承单元90施加轴向力，而第二压缩弹簧130对顶部轴承单元130施加轴向力。旋转轴78与顶部/底部轴承单元50，90以及第一压缩弹簧96的松配合允许这些构件之间的振动运动。这又会引起所述构件上的微动磨损侵蚀。构件之间的相对运动还可允许硬的颗粒进入所述构件之间，这可进一步加速磨损且导致可靠性问题。

现在将参照图13至41描述本发明人开发的用来解决以上问题的改进的分离器。

本领域技术人员将从附图中立即理解本发明人开发的改进的分离器具有许多与现有技术分离器2在它们所执行的功能以及它们的一般构造方面相似或相同的构件。这样的构件将通过使用与以上关于现有技术分离器2所使用的相同的参考标号在下文中在改进的分离器的上下文中描述。例如，参照附图的图13，技术人员将理解，该图中所示的改进的分离器2’包括大体圆柱形的转子壳体4’，其对应于现有技术分离器2的转子壳体4且执行类似的功能。通过附图，这样的对应的构件之间的结构和功能差异对技术人员而言将是显而易见的，但是当差异在解决关于现有技术分离器2或制造现有技术分离器2的工艺的问题以及提供相对于现有技术分离器2或制造现有技术分离器2的工艺的改进时明显时，将大体详细地论述这些差异。

本领域技术人员将理解，改进的分离器2’包括大体圆柱形形状的转子壳体4’和起作用来从引导到所述转子壳体4’中的放出的气体中分离出油的一些内部构件。如下文所述，内部构件中的一些位于转子壳体4’内，而其它内部构件(例如，组合的风扇和涡轮单元)位于转子壳体4’的外部，但尽管如此，位于另一个壳体(例如，涡轮壳体)中。

圆柱形的壳体4’的上端设有竖立的环形肩部6’，其限定了通向改进的分离器2’的流体入口8’。从曲轴壳体放出且需要从中移除油的气体经由流体入口8’进入分离器2’。

转子壳体4’的圆柱形壁201中的孔口10’提供了出口，通过该出口，净化气体从转子壳体4’的内部传送到阀单元14’的单独的壳体12’(特别见图13，14和15)。出口孔口10’延伸穿过且因此由圆柱形的凸起部202围绕，该圆柱形的凸起部202本身从转子壳体4’的外表面延伸。

阀单元14’包括用于控制来自分离器2’的净化气体的流动的阀布置。由于对现有技术分离器2的以上描述，阀单元14’的操作的细节将不会本文中描述。然而，技术人员将熟悉用于改进的分离器的阀单元的功能操作。

如从图13和14中将显而易见的，且特别是从图15中将显而易见的，阀单元14’的内部构件整体地围绕在与转子壳体4’分离的壳体12’中。更具体地讲，阀单元壳体12’包括第一部分203和第二部分205，它们彼此配合来形成密封的封闭空间，阀单元14’的内部构件布置在该空间中。参照图15，将看到，阀单元壳体12’的第一部分203的上端设有凸起部207，传统的螺纹紧固件16’延伸通过该凸起部207，以便与转子壳体4’上的另外的凸起部209螺纹接合。

从图15还将看到，阀单元壳体12’的第一部分203的下端设有大体圆柱形的部分211，该部分211远离阀单元壳体12’而延伸，并且经由转子壳体4’中的出口孔口10’延伸到转子壳体4’的内部。O形环密封件213位于圆柱形的部分211的外表面上，且抵靠肩部(限定在所述表面上)而邻接，该肩部在组装好的分离器2’中面向转子壳体4’的内部。在组装期间推动所述部分211通过出口孔口10’时，肩部由此防止O形环密封件213沿着圆柱形的部分211的不合需要的运动，且O形环密封件213与所述孔口10’接合。更具体地讲，O形环密封件213与围绕出口孔口10’的凸起部202的内部圆柱形的表面密封地接合。

当O形环密封件213朝向圆柱形的部分211的根部端(即，与阀单元壳体的剩余部分相邻的圆柱形的部分的一端)提供时，第二O形环密封件215提供于圆柱形的部分211的自由端(远离根部端)的外表面上。与在第一O形环密封件213的情况下相同，第二O形环密封件215紧靠在面向转子壳体4’的内部的肩部上，以便在所述密封件在组装好的分离器2’中被压入最终使用位置时防止第二O形环密封件215的不合需要的运动。更具体地讲，从图15中将理解，在组装好的分离器2’中，第二O形环密封件215与壳体插件72’的出口150’密封地接合。

技术人员还将理解，第一O形环密封件213防止净化气体和/或油滴在转子壳体4’和阀单元壳体12’之间泄漏，以及防止它们由此不合乎需要地从分离器2’泄漏到环境中。另外技术人员还将进一步理解，第二O形环密封件215防止油滴泄漏到壳体插件72’的出口150’且由此污染经由圆柱形的部分211离开转子壳体4’的净化气体。圆柱形的部分211和第一和第二O形环密封件213，215的小的外径(与现有技术分离器2的大直径O形环密封件160相比)允许使用相对较小的制造误差，该误差确保关于两个O形环密封件213，215的低故障率。就这一点而言，将理解，例如，相对小的直径的圆柱形的部分211的翘曲程度将小于现有技术分离器2的相对大直径的转子壳体4。

阀单元壳体12’的第一部分203的下端设有位于圆柱形的部分211的一侧上的第二凸起部207。与在第一部分203的上端上提供的第一凸起部207的情况相同，第一部分203的下端上的第二凸起部207接收传统的螺纹紧固件16’，以便与转子壳体4’的下端上提供的第二凸起部209螺纹接合(关于所述第二凸起部207，209见图18)。

由于阀单元壳体12’是与转子壳体4’分离的壳体，且在几何上与其独立(除了圆柱形的部分211与出口孔口10’的匹配以及上面和下面的凸起部207，209对的接合之外)，改进的分离器2’的转子壳体4’具有与现有技术分离器2的转子壳体4相比更加接近地类似圆柱体的总体形状的总体形状。就这一点而言，注意到现有技术转子壳体4在一侧上包括起作用来形成现有技术阀单元壳体12的一部分(而不仅仅是关于它的匹配接口)的相对复杂和庞大的模制件轮廓。然而，参照图15，将看到，改进的分离器2’的转子壳体4’并不包括前述复杂和庞大的模制件轮廓。

由于转子壳体4’具有与圆柱体的形状接近的形状，壳体4’可使用注射模制技术以在冷却工艺期间与现有技术分离器2的壳体4相比减少的翘曲量制造而成。这允许更容易地使顶部和底部轴承单元50’，90’沿轴向对齐。此外，将了解，附图中所示的转子壳体4’可与附图中所示的阀单元14’的备选阀单元联接－只要备选阀单元具有适用于与转子壳体4’的出口孔口10’匹配的圆柱形的部分211，以及适用于与转子壳体4’的凸起部209匹配(如在图15中所示的阀单元壳体12’的情况下)的凸起部207。例如，如果备选阀单元具有带有与图15中所示的圆柱形的部分211和凸起部207相同的圆柱形的部分和两个凸起部、且带有与图15中所示相同的相对定位的壳体，则备选壳体与图15中所示的阀单元壳体12’相比可大得多，并且容纳与附图中所示的阀单元14’的内部阀布置完全不同的内部阀布置。这允许分离器2’的模块结构，其中部件在分离器的不同布置之间有增加的通用性。

参照图15，将看到，阀单元14’的壳体12’设有限定了流体出口的竖立环形肩部18’，通过该流体出口，净化气体从分离器2’传出。在阀单元壳体12’上提供的环形肩部18’与在转子壳体4’上提供的环形肩部6’基本相同。由于它们的相似性，入口肩部6和出口肩部18可以可互换地接收具有相同的接口轮廓的入口/出口管接头。图13中显示了具有90°弯头的相同入口/出口管接头22’。以截面显示了入口管接头22’与转子壳体4’的肩部6’匹配，并且另外在图17中显示为与所述肩部6’分离。

如将从图16的截面侧视图最清楚地看到，管接头22’的内表面216与肩部6’的弯曲的表面组合来限定具有90°弯头且显著地在外拐角和内拐角两者上具有半径的流体流动路径。结果，与经过现有技术布置的尖锐的拐角40的流体流相比，流体从弯头的内拐角分离的趋势更加减小了。转而也减小了压力损失。

现在将参照转子壳体肩部6’(其与阀单元壳体12’的肩部18’相同)更详细地描述入口/出口管接头22’和相应的壳体肩部6’，18’之间的接口。

如图16和17中所示，作为环形凸起部而提供了转子壳体4’的竖立肩部6’，该环形凸起部具有以与转子壳体4’的中心轴线64’重合的纵向轴线为中心的大体圆柱形壁217。圆柱形壁217的自由端(在转子壳体4’的剩余部分的远处)设有形成向内延伸到由肩部6’形成的孔口中的弯曲的表面221的周向唇缘219。在截面(见图16)中，弯曲的表面221具有部分圆形形状且延伸过大约110°的弧223。部分圆形表面221定向成使得所述表面221的径向225平行于圆柱形壁217的纵向轴线而延伸。在图16中所示的特定的布置中，部分圆形表面221扫掠过的弧223终止于前述径向225处。从图16的截面侧视图还将理解，肩部6’的外部圆柱形的表面227与所述径向225重合，且与部分圆形表面221相交而形成肩部6’的上边缘229。

此外，特别参照图16，将理解，管接头22’设有与肩部6’匹配的轮廓，使得管接头22’的内表面216与肩部6’的部分圆形表面221组合来提供没有凸脊、面向上游/下游的肩部、不连续和/或产生压力损失的任何其它特征的平滑表面。更具体地讲，管接头22’的几何结构使得从管接头22’的内表面216到肩部6’的部分圆形表面221的过渡部不会利用阻碍或其它压力损失产生特征提供经过组合的表面(在通过管接头22’的任一方向上)的流体流。给定肩部6’对称，不管管接头22’相对于壳体4’的角度定位或极定位如何，都保持是这种情况。

管接头22’的内表面与部分圆形表面221之间的平滑过渡在改进的分离器2’的布置中通过如下方式实现：将管接头22’的内表面构造成使得在内部管接头表面216与部分圆形表面221交会的各个点处，内部管接头表面216都定向成处于部分圆形表面221的切向。因此，关于由管接头/肩部组合形成的弯头的内拐角，内部管接头表面216与部分圆形表面221在肩部6’的前述边缘229处交会，且在该交会点处，其定向成垂直于前述径向225(即，与部分圆形表面221相切)。当一个人沿周向绕着肩部6’向由管接头/肩部组合形成的弯头的外部拐角前进时，内部管接头表面216与肩部6’的部分圆形表面221交会所处的点逐渐沿径向向内移动经过部分圆形表面221。图16中可看到内部管接头表面216在内部管接头表面216的边缘231处与部分圆形表面221交会。

在实践中，由于注射模制技术的限制和与高误差相关联的成本约束，部分圆形表面221与内部管接头表面216之间的过渡部将不一定整体上都没有不连续或其它压力损失产生特征。特别地，可在管接头22’的边缘231和肩部6’的部分圆形表面221之间存在间隙。该间隙在实践中可通过利用压铸技术由钢(或其它金属材料)制造管接头22’和部分圆形表面221中的一个或两者而减小。

管接头22’另外设有圆柱形壁233形式的大体圆柱形的肩部，其具有与壳体肩部6’的圆柱形壁217的内径和外径相等的内径和外径。当管接头22’位于所述肩部6’上时，管接头22’的圆柱形壁233与壳体肩部6’的圆柱形壁217同心地匹配。弯曲的壁235从前述内部管接头表面边缘231沿径向向外延伸到管接头圆柱形壁233的上边缘。在截面中，弯曲的壁235的形状是部分圆形，且构造成与壳体肩部6’的部分圆形表面221同心且与其邻接。

两个翅片237位于管接头22’的外部且从弯曲的壁235延伸，以便为所述壁235提供额外的刚性以及防止或减少管接头22’在所述壁235与管接头22’的剩余部分(见图13)之间的弯曲。

如在现有技术分离器2中那样，改进的分离器2’的管接头22’使用传统的注射模制或压铸技术制造，结果是形成了尖锐的内拐角239(见图34)。可认为该拐角239类似于现有技术管接头22的内拐角40。然而，将理解，壳体肩部6’的部分圆形表面221的存在结合改进的管接头22’确保了对壳体4’处的流动路径弯头的内部部分提供半径。如以上所提到的，这与管接头22’相对于壳体4’的角定向无关。从弯头的内表面的流体分离由此得以减少或者避免，而流动路径的该部分中的压力损失类似地得以减少或者避免。

最终，关于管接头22’的几何结构，所述管接头的第二端(设有壳体接口轮廓的一端的远处)在其外表面上设有齿或锯齿38’，以便抓握在使用时位于管接头第二端上的软管。

再次强调旋转壳体肩部6’与阀单元壳体12’上的肩部18’相同，且出口管接头22’以与以上关于转子壳体肩部6’所述相同的方式连接到该第二壳体肩部18’。

从上文将理解，管接头22’可在如图16中所示定位在肩部6’上且与该肩部6’邻接的同时不受阻地旋转。因此，管接头22’可旋转焊接到肩部6’上，以便以所需角定向将管接头22’确定地固定到壳体。本领域技术人员将了解，固定管接头22’的该方法不需要如在现有技术分离器2中那样使用带螺纹的紧固件。还将理解，该旋转焊接技术允许管接头22’以相对于壳体4’的任何角定向固定，以及提供整个周向(或者闭环)密封而不需要O形环密封件。具体而言，由在壳体4’(即，肩部6’)与管接头22’的邻接表面的相对旋转期间作用在所述表面之间的摩擦力产生的热量导致所述表面熔融。然后停止旋转且所述表面固化，从而彼此结合。

虽然上述旋转焊接是将管接头22’的材料结合到壳体4’的材料上的有效的方法；但也可使用结合所述材料的其它方法(例如，粘合剂结合，超声焊接或振动焊接)。

现在将特别参照图34更详细地描述前述内部构件。

首先，顶部轴承单元50’在流体入口8’的直接下游固定到转子壳体4’的内表面。顶部轴承单元50’与现有技术分离器2的顶部轴承单元50相同，且因此包括捕捉在上钢帽部件54’和塑料材料的下轴承座部件56’之间的笼式轴承52’。顶部轴承单元50’(以及还有底部轴承单元90’)包括滚子轴承(如现有技术分离器2中那样)，但是可备选地包括滑动轴承或摩擦轴承。

更具体地讲，轴承座部件56’具有圆形形状和向下突出的圆柱形壁58’(围绕帽部件54’的下部部分)，其在组装好的分离器2’中位于转子壳体4’的圆柱形壁60’内(但并不沿侧向紧靠它)。圆柱形壁60’从转子壳体4’的上部内表面向下延伸。圆形凸脊238也从转子壳体4’的上部内表面向下延伸，且位于第一圆柱形壁60’的径向内侧。转子壳体4’的圆柱形壁60’、圆形凸脊238和前述肩部6’彼此同心地定位，且以转子壳体4’的中心轴线64’为中心。

如将在下文中更详细地描述的(参照图37至41)，顶部轴承单元50’借助于旋转焊接技术固定到转子壳体4’的上部内表面。具体而言，下轴承座部件56’焊接到凸脊238上。并不如现有技术分离器2中那样使用带螺纹的紧固件来将顶部轴承单元50’固定到转子壳体4’。该布置使得顶部轴承单元50’的旋转轴线与转子壳体4’的中心轴线64’重合。

在顶部轴承单元50’中提供三个部分圆形槽66’(图34中仅显示了其中两个)，以便允许入口流体流过其中(如由箭头68’所示)。上帽部件54’偏转来自笼式轴承52’的入口流体。如在现有技术分离器2中，帽部件54’的最上部部分的下侧还使在使用期间向上行进通过转子轴的润滑油薄雾偏转(到笼式轴承52’中)。

分离器2’的其余的内部构件独立于转子壳体4’而组装好，并且然后作为整体组件可移除地部分地定位于壳体4’内。如关于现有技术分离器2那样，可认为该整体组件包括在使用时相对于转子壳体4’保持固定的第一组构件和在使用时绕着中心轴线64’相对于转子壳体4’(以及阀单元壳体12’)和第一组构件两者旋转的第二组构件。

第一组构件包括环形形状的支承板70’和盘形的壳体部件/插件72’。如在现有技术分离器2中，壳体插件72’和支承板70’结合彼此起作用来在分离出的油和净化气体离开转子壳体4’前隔离从净化气体分离出的油。支承板70’由钢制成，而壳体插件72’由塑料材料制成。支承板70’和壳体插件72’借助于三个螺纹紧固件74’(见图29)固定到彼此上，这三个螺纹紧固件74’与从壳体插件72’的下侧向下突出的凸起部76’螺纹接合。支承板70’闭合转子壳体4’的开口端，以便提供壳体4’的封闭内部空间，第二组构件中的若干构件位于其中。就此而言，可认为转子壳体4’是限定内部空间的第一壳体部分，该内部空间用于接收用于分离物质(例如，油和气体)以及将分离出的物质从所述内部空间引导到不同的出口的构件。可认为支承板70’是与第一壳体部分限定所述内部空间的第二壳体部分。

在该说明书中在下文中将更详细地论述第一组构件。

第二组构件形成转子组件，且包括旋转轴78’、上转子盘80’、一起形成分离器盘82’的堆叠84’的多个单独的分离器盘82’、风扇盘240、端部部件/板86’、防溅挡板盘242以及组合的风扇和涡轮单元88’。旋转轴78’由金属材料制成，而第二组的前述构件的剩余部分由塑料材料制成且利用注射模制技术制造。第二组的前述构件以用来防止或至少限制它们相对于彼此旋转的方式固定到彼此上。在第二组构件中还提供了螺旋压缩弹簧(金属材料的)，如下文将更详细地描述。第二组构件借助于底部轴承单元90’可旋转地安装到第一组构件上，且在组装好的分离器2’中借助于顶部轴承单元50’可旋转地安装到转子壳体4’上。

现在将更详细地描述第二组构件形成的转子组件。

旋转轴78’具有环形截面，以便提供沿着其整个长度沿纵向延伸的流体流动路径92’。在使用分离器2’时，该流动路径92’允许油薄雾从涡轮壳体向上通过旋转轴而传递且传递到顶部轴承单元50’中，以便润滑所述单元50’的轴承。旋转轴78’的外部设有一些凹部和肩部，它们有助于将构件在旋转轴78’上保持在正确的轴向位置。

上转子盘80’，分离器盘82’，风扇盘240以及端板86’中的各个具有连接到在使用时位于旋转轴78’周围的中心毂元件上的截头圆锥形部分(限定上和下截头圆锥形表面)。

在上转子盘80’、分离器盘82’以及端板86’的情况下，截头圆锥形部分利用多个从其沿径向向内延伸的辐部件连接到相关联的中心毂元件。这些辐部件在它们之间具有打开的空间，以允许流体沿着旋转轴78’沿轴向穿过它们而流动。

在风扇盘240的情况下，截头圆锥形部分290借助于第二截头圆锥形部分294连接到相关联的中心毂元件292。该第二截头圆锥形部分294是连续的，以便对流体提供阻隔，以及由此防止流体沿着旋转轴78’或者向上穿过风扇盘240或者向下穿过风扇盘240而沿轴向流动。

第二截头圆锥形部分294的截头圆锥形的形状具有比改进的分离器2’的其它截头圆锥形部分的夹角更大的夹角。换言之，与风扇盘240的第一截头圆锥形部分290的情况或上转子盘80’、分离器盘82’和端板86’的截头圆锥形部分(以及实际上，壳体插件72’的截头圆锥形的形状的隔离顶板部件268)的情况(它们全部都具有相同的夹角)相比，第二截头圆锥形部分294的相对侧更快地发散/会聚。中心毂元件292是从第二截头圆锥形部分294(特别见图26和33)竖立的圆柱形壁。沿纵向延伸的槽296(图26中显示了其中的仅一个)通过风扇毂元件292的圆柱形壁的整个厚度而提供，以用于接收从旋转轴78’沿径向延伸的键254。以这种方式，防止了风扇盘240相对于旋转轴78’的旋转。

风扇盘240的第一截头圆锥形部分290的下侧设有绕着风扇盘240的中心轴线等距地间隔开的多个填缝件部件298。各个填缝件部件298提供为从第一截头圆锥形部分290的下侧向下突出的直的凸脊，且在径向方向上从第一截头圆锥形部分290的径向最内部边缘延伸到第一截头圆锥形部分290的径向最外部边缘。在组装好的分离器2中，填缝件部件298邻接端板86’的截头圆锥形部分的上表面，且由此确保风扇盘240和端板86’之间的间隔，流体可穿过该间隔(如由图34中的箭头188’所指示)。在使用分离器2’期间，填缝件部件298的旋转为风扇盘240和端板86’之间的流体赋予旋转运动。结果，所述流体向外朝向转子壳体4’的圆柱形壁201移动。油滴(和/或，事实上气体流所携带的其它液体或颗粒污染物)对着旋转壳体4’的圆柱形壁201有效地抛出，且向下流(或者落)到支承板70’上。从风扇盘240和端板86’之间的空间排出的气态流体或者也向下流到支承板70’上或者直接离开转子壳体4’，如下文将更详细地阐述。

关于端板86’，截头圆锥形部分108’的径向最内部圆形边缘借助于多个辐部件110’连接到中心毂元件98’(见图18)。然而，圆柱形形状的壁300还从截头圆锥形部分108’的所述径向最内部边缘向下延伸。在组装好的分离器2’中，圆柱形壁300以中心轴线64’为中心，且沿着旋转轴78’充分地向下延伸，以便延伸过在插件壳体72’中提供的中心孔口。虽然所述壁300具有大体圆柱形的形状，但所述壁300的内表面302限定了截头圆锥形的形状，使得圆柱形壁300的内径在组装好的分离器2’中在向上方向上减少。壁300的圆柱形的外表面具有与壳体插件72’的中心孔口基本相同的直径，且在组装好的分离器2’中，定位在所述孔口中，使壁300和插件壳体72’之间有最小的间距。该紧密配合，在允许端板86’和插件壳体72’之间的相对旋转的同时，有助于减少可在所述壁300和插件壳体72’的中心孔口之间流动以便污染净化气体的分离出的油的量。此外，所述壁300的内部截头圆锥形表面302起作用来抵抗向上流动的油滴传送到风扇盘240和端板86’之间的空间中。本领域技术人员将理解，接触壁300的截头圆锥形表面的油滴将经受旋转运动，且由于所述表面的截头圆锥形的形状，经受向下作用的力。

防溅挡板盘242包括平面的环形盘304，该盘304借助于从其沿径向向内延伸的六个辐部件306连接到中心毂元件308，该中心毂元件308在组装好的分离器2’中位于旋转轴78’周围(特别见图28)。由平面的环形盘304限定的中心孔口的直径基本等于端板86’的圆柱形壁300的下端的内径。穿过防溅挡板盘242进入风扇盘240和端板86’之间的区域的流体流因此在防溅挡板盘242和端板86’之间的接合部处不存在显著的压力损失产生特征。将理解，环形盘304提供凸缘部件，该凸缘部件从所述圆柱形壁300的下端沿径向延伸，且在使用时起作用来覆盖所述圆柱形壁300的外表面与壳体插件72’的限定所述壁300延伸穿过的中心孔口的那部分之间的任何间距。以这种方式，平面的环形盘304降低了分离出的油滴溅或以其它方式从支承板70’向上移动且穿过插件壳体72’的中心孔口以便污染净化气体的可能性。

将另外了解，风扇盘240和端板86’之间的所述区域限定了流动路径616，以用于流体穿过而从入口618(由防溅挡板盘242限定)到达出口620(由风扇盘240和端板86’的径向外周边边缘限定)，如图34中所示。

防溅挡板盘242的毂元件308作为圆柱体来提供，其上端由布置成垂直于所述圆柱体的纵向轴线(且，在组装好的分离器2’中，垂直于中心轴线64’)的平面的壁闭合。所述圆柱体的内径比旋转轴78’的外径更大，且平面的壁设有中心孔口，所述轴78’在组装好的分离器2’中穿过该中心孔口。该布置使得，在组装好的分离器2’中，旋转轴78’和毂元件308的圆柱体在它们之间限定环形空间，该环形空间接收螺旋压缩弹簧96’，以便将防溅挡板盘242压至与端板86’邻接，端板86’转而抵靠着上转子盘80’压风扇盘240和盘堆叠84’。

本领域技术人员将理解，防溅挡板盘242与端板86’分开来制造，以便允许端板86’的圆柱形壁300穿过插件壳体72’的中心孔口而定位。如果防溅挡板盘242与端板86’是一体的，则这将是不可能的，因为环形盘304的外径比壳体插件72’中的中心孔口的直径更大。

如上文所提到的，上转子盘80’、风扇盘240(关于其第一截头圆锥形部分)以及端板86’的截头圆锥形的几何结构与分离器盘82’的几何结构基本相同。这允许上转子盘80’、风扇盘240和端板86’与分离器盘82’一起堆叠，其中，上转子盘80’位于分离器盘堆叠84’的顶部处，而端板86’位于分离器盘堆叠84’的底部处。风扇盘240位于端板86’与分离器盘堆叠84’中的最下部(即，在其底部处)的分离器盘82’之间。

此外，虽然技术人员将理解分离器盘82’将比较薄，以便允许在相对较短的堆叠84’中提供较大数量的盘，但是上转子盘80’和端板86’比分离器盘82’厚得多，以便在盘堆叠84’的两端处提供刚性，且由此允许借助于上盘80’和端板86’将压缩轴向力均匀地施加到分离器盘82’的截头圆锥形部分。将理解，压缩力由所述螺旋压缩弹簧96’产生，螺旋压缩弹簧96’向上压在防溅挡板盘242的毂308的下侧上。转而，防溅引导盘242的毂308向上压在端板86’的邻接的毂98’的下侧上。

关于上盘80’与端板86’之间的盘堆叠84’的压缩，技术人员将理解，如现有技术分离器2一样，堆叠84’内的相邻的分离器盘82’必须保持彼此间隔开，以便允许流体流过改进的分离器2’。借助于多个间隔件246在改进的分离器2’中提供分离器盘82’的该间隔。各个间隔件246是位于各个分离器盘82’的截头圆锥形部分124’的上表面102’上且从其突出来的小点(见图20)。

堆叠84’中的最下面的分离器盘82’可以可选地也与风扇盘240间隔开，以便允许流体在它们之间流动。如果需要这种间隔，则使用合适的间隔件。理想地，风扇盘240的第一截头圆锥形部分(其位于盘堆叠84’的截头圆锥形部分下面且借助于风扇盘240的第二截头圆锥形部分连接到风扇盘毂)的上表面以与各个分离器盘82’的截头圆锥形部分相同的方式设有间隔件246。

所述间隔件246中的各个具有圆形形状，但是可使用其它形状(例如，可使用椭圆形形状)。用于间隔件246的任何备选形状优选具有弯曲的边缘，以便降低流过间隔件的流体中的流体压力损失。

第一组间隔件246布置在与所述上表面102’的内圆形边缘104’同心且相邻的圆中。该第一组中的各个间隔件246定位在内圆形边缘104’的、其中盘82’的辐连结盘82’的截头圆锥形部分的那部分附近。第二组间隔件246布置在与所述上表面102’的外部圆形边缘106’同心且与其相邻的圆中。第三组间隔件246布置在与盘82’的截头圆锥形部分的内部圆形边缘104’和外部圆形边缘106’同心且大约在它们之间的中间的圆中。

如在下文中将更详细地阐述地，各个分离器盘82’(以及，实际上，风扇盘240)可在相对于旋转轴78’仅三个可行的角位置中的一个上定位在旋转轴78’上，且间隔件246在所述上表面102’上的定位使得在盘82’布置在这三个位置中的任一个上时相邻的盘82’的间隔件246必须彼此对准。换言之，当沿轴向将分离器盘82’推到旋转轴78’上且将其推到彼此邻接以形成前述堆叠84’时，必须：(i)特定的盘82’的各个间隔件246位于在堆叠84’中位于所述特定的盘82’下方的相邻的盘82’的间隔件246正上方，以及(ii)特定的盘82’的各个间隔件246位于在堆叠84’中位于所述特定的盘82’上方的相邻的盘82’的间隔件246正下方。结果，由端板86’施加到盘堆叠84’的压缩力在相邻的分离器盘82之间的间隔不闭合的情况下借助于对齐的间隔件246传递通过堆叠84’。这确保流体保持能够在分离器盘82’之间流动。

将了解，根据附图，间隔件246相对于相关联的分离器盘的大小(直径)而言具有小的径向尺寸以及小的周向尺寸。这允许流体以相对不受间隔件阻碍的方式沿周向方向流过所述盘上表面102’，以及沿径向方向流过所述表面102’。这确保相邻的盘82’之间的流体流中的压力损失最小化。

在附图的图21和23中显示了上转子盘80’和旋转轴78’与分离器2’的其它构件隔离。上转子盘80’的毂114’模制到旋转轴78’的外表面上，且由此结合到所述轴78’上。该结合防止了在毂114’和旋转轴78’之间的相对旋转。

上转子盘80’的毂114’沿着旋转轴78’沿轴向向上延伸，且终止于所述轴78’的上端。旋转轴78’的上部部分（第二螺旋压缩弹簧130’位于其周围）由此设有塑料材料(优选热塑性材料)的涂层(衬套)。该涂层保护弹簧130’，且特别是保护轴78’免受微动磨损侵蚀。第一实施例2’的备选实施例的第一组和第二组内部构件在图19中显示。除了其中旋转轴78’的上端部部分没有与第二螺旋弹簧130’相邻的塑料涂层之外，备选分离器与第一实施例相同。

上转子盘80’的毂114’也沿着旋转轴78’沿轴向向下延伸，且终止于底部轴承单元90’正上方的点处。底部轴承单元90’由此在组装好的分离器2’中接触旋转轴78’的金属端。更具体地讲，毂114’沿着分离器盘堆叠84’的整个深度延伸，且由此使各个分离器盘82’的毂120’与旋转轴78’分离。还将理解，毂114’还在第一螺旋压缩弹簧96’的区域中为旋转轴78’提供了塑料材料(优选热塑性材料)的涂层(衬套)。此外，该涂层保护弹簧96’，且特别是轴78’，免受微动磨损侵蚀。

上转子盘80’的截头圆锥形部分112’通过十二个沿径向延伸的辐部件116’连接到毂114’。各个辐部件116’具有矩形形状的截面，其上(小)侧310毗邻所述截头圆锥形部分112’的径向最内部圆形边缘312。各个辐部件116’从所述边缘312沿轴向向下延伸。该布置使得当上转子盘80’在使用分离器2’期间旋转时，各个辐部件116’起到风扇叶片的作用，并且在相邻的流体上赋予运动。如本领域技术人员将理解，由各个辐部件116’赋予给流体的运动导致流体从辐部件116’的圆形路径沿切向流动，以及在截头圆锥形部分112’下方并且经过盘堆叠84’而朝向转子壳体4’的圆柱形壁有效地向外抛出。辐部件116’作为风扇叶片的功能会导致上旋转盘80’旋转，从而通过流体入口8’(如由图34中的箭头68’所指示)且通过辐部件116’之间的空间600将气体抽入转子壳体4’，由此所述空间600表示转子组件的入口。

进入转子壳体4’的流体穿过顶部轴承单元50’中的三个部分圆形槽66’。在组装好的分离器2’中，上转子盘80’的辐部件116’位于三个部分圆形槽66’的正下方。特别参照附图的图34，将看到，部分圆形槽66’的径向尺寸小于辐部件116’的径向尺寸(即，长度)，结果，进入的流体的很大的一部分最初仅冲击辐部件116’的位于部分圆形槽66’的正下方的长度。各个辐元件116’的该长度设有从其上侧(或前缘)310向上延伸的弯曲的流体导叶314。各个导叶314的目的是减少或消除与入口流体自辐部件116’的分离相关联的压力损失。这通过如下方式来实现：将入口流体的基本轴向的流提供到具有导叶的转子壳体4’中，该导叶具有空气动力学形状的截面，以及定向成关于进入的流体流具有基本零度的攻角(或不会导致流体从导叶314分离的另一攻角)的弦。

在图22中显示了穿过设有导叶314的辐部件116’的长度的截面图。导叶314的表面起作用来引导接近辐元件116’的前缘310的流体与辐元件116’对齐。与导叶314的前缘318相关联的弦316定向成关于流过所述导叶314的流体具有基本零度的攻角。该流体相对于导叶314的方向由箭头320表示，且如图22所指示，将理解为是(i)入口流体流(量)(Q/A，其中，Q是通过入口的体积流体流率；而A是入口流动路径的截面面积)的轴向速度，和(ii)导叶314的切向速度(ω•r其中，ω是上转子盘是角速度；而r是导叶距旋转中心的径向距离)的函数。因为流体流相对于导叶314的方向320取决于沿着导叶314的径向位置r，弦316可定向成随着径向位置改变的角度。换言之，流体导叶314可设有扭转，以便确保导叶314与进入的流体流在沿着导叶314的所有径向位置处的正确对齐。更具体地讲，弦316和竖直基准线324(与在组装好的分离器2’中的中心轴线64’平行)之间的锐角322可沿着辐部件116’从最内部径向位置朝向最外部径向位置逐渐增大。

技术人员将理解，在使用改进的分离器2’期间，进入的空气沿轴向向下流过三个部分圆形槽66’，且冲击在位于所述槽66’下方短距离处且绕着中心轴线64’在圆形路径中旋转的导叶314上。因为各个导叶314的前缘318的弦316定向成相对于进入的流体流具有基本零度的攻角，所述流体流过导叶314的低压侧324和高压侧326两者，并且被引导而在相对于辐部件116’的轴向方向上流动，而不会从导叶314或相关联的辐部件116’上分离。由流过上转子盘80’的流体产生的压力损失由此被避免或者最小化。

导叶314提供的压力损失的降低的另外的结果是辐部件116’的数量可增加(与现有技术分离器2相比)而不会不合乎需要地影响通过分离器2’的流体流作为整体的流率。增大数量的辐部件116’允许更大的压缩力在上转子盘80’的截头圆锥形部分112’和毂114’之间传递。增大数量的辐部件116’还可改进上转子盘80’的平衡。

将注意到，图22呈现了导叶314和相关联的辐部件116’的截面的示意图，且不一定表示特别优选的几何结构或事实上是特别优选的旋转速度以及流体流率。

参照图21，将看到圆柱形的缘边328，其提供为与截头圆锥形部分112’的径向最内部边缘312同心且从该边缘311竖立。在组装好的分离器2’中，缘边328相对于顶部轴承单元50’的向下突出的圆柱形壁58’位于径向外侧。然而缘边328位于紧邻所述圆柱形壁58’处，以便防止(或者显著地限制)它们之间的流体泄漏(特别见图34)。

三个键254从上转子盘80’的毂114’沿径向延伸，如从附图的图23将最容易看到的。这三个键254绕着上转子盘80’的中心纵向轴线等距地间隔开，且沿着毂114’(以及因此沿着旋转轴78’)从辐部件116’的下侧330沿轴向延伸到沿着毂114’的如下点：在组装好的分离器2’中，该点沿着风扇盘240的中心毂元件292大约位于中间。

各个键254具有根部部分350和顶端部分352。根部部分350与毂114’的剩余部分连结。顶端部分352毗邻根部部分350且对键254提供自由端。各个键254的根部部分350比顶端部分352更宽(即，具有更大的周向尺寸)。由于根部部分350和顶端部分352的不同宽度，在根部部分350和顶端部分352之间的接合部处在各个键254的两侧上提供台阶354。特别参照图23，将看到，各个键254的根部部分350的宽度从各个键254的下端向各个键254的上端增加。此外，各个根部部分350的宽度几乎等于上转子盘80’的十二个辐116’中的一个的宽度(即，周向尺寸)。各个键254的顶端部分352还沿周向与辐部件116’对齐且与其毗邻。

各个分离器盘82’的毂120’具有孔口252，旋转轴78’和上转子盘毂114’通过该孔口而延伸(特别见图23，24和25)。借助于三个键254防止分离器盘毂120’相对于上转子盘毂114’(且因此相对于旋转轴78’)的旋转运动，这三个键254沿着上转子盘毂114’的长度沿轴向提供且沿径向延伸到分离器盘毂120’的孔口252限定的对应的阴匹配轮廓。键254的该位置防止分离器盘毂120’相对于旋转轴78’的侧向和旋转运动。更具体地讲，各个键254的顶端部分352的表面356(该表面356大体沿径向延伸)邻接所述匹配轮廓的对应的表面358(该表面358也大体沿径向延伸)，以防止分离器盘82’和上转子盘毂114’(以及旋转轴78’)的相对旋转。将了解，在使用时，邻接表面356，358在大体垂直于各个所述表面356，358的方向上压靠在彼此上，且由于该原因，存在很小的或者没有所述表面356，358的相对滑动运动，以及所述表面356，358的很小或没有相关联的分裂(factional)磨损(其可导致分离器盘82’和上转子盘毂114’之间的增大的或不合需要的相对旋转)。

各个分离器盘82’的分离器盘毂120’借助于十二个沿径向延伸的辐部件126’连接到各个分离器盘82’的截头圆锥形部分124’。如在现有技术的分离器2’中，辐126’(以及相关联的分离器盘82’的剩余部分)由相对薄的且可弹性地弯曲的塑料材料制成。再次，如现有技术的分离器2’中，辐126’能够抵抗它们所经受的侧向和旋转力而不会变形，且由螺旋弹簧96’产生的压缩力经由间隔件246而非通过分离器盘辐126而传递通过分离器盘堆叠84’。

技术人员还将理解，如以上所述，各个分离器盘82’的键252和孔口252的相对几何结构确保了各个分离器盘82’可在仅三个角位置中的一个上定位在旋转轴78’上。借助于间隔件246相对于孔口252的定位，分离器盘82’的间隔件246的极或角定位相对于旋转轴78’保持相同，而不论使用三个角位置中的哪个，且因此，不存在相邻的分离器盘82’的间隔件246未对齐时分离器盘堆叠84’组装在旋转轴78’上的可能性。尽管如此，各个分离器盘82’设有可与盘堆叠84’中的其它盘82’的标记对齐的标记。以这种方式，堆叠84’中的所有盘82’将相对于旋转轴78’具有相同的角位置。标记作为在两个辐126’之间位于毂上且沿径向向外延伸短距离的肋256来提供。

为了清楚，附图的图13，15，19，20，27，33，34显示了盘堆叠84’存在数量减少的分离器盘。

与旋转轴78’同心的环形凹部258(见图21)提供在上转子盘毂211’的上表面上。环形凹部258接收第二螺旋压缩弹簧130’并且防止该弹簧130’沿着旋转轴78’的向下轴向运动。此外，在组装好的分离器2’中，笼式轴承52’的笼邻接并且向下压缩第二弹簧130’(其中旋转轴78’的上端保持与顶部轴承单元50’的帽部件54’间隔开–特别见图34)。

在组装改进的分离器2’期间，第二组内部构件中除了组合的风扇和涡轮单元88’之外全部互相彼此连接。上转子毂114’(以及上转子盘80’的剩余部分)与旋转轴78’在原位注射模制在一起。分离器盘82’的堆叠84’然后沿着旋转轴78’从其下端沿轴向滑动，以便定位成与上转子盘80’的截头圆锥形部分112’的下侧邻接。

在风扇/涡轮单元88安装到旋转轴78的下端之前，轴78的下端定位成穿过在第一组内部构件中的支承板70和壳体插件72中的各个中提供的中心圆形孔口。这样，旋转轴78的下端还延伸通过底部轴承单元90，该底部轴承单元90固定到支承板70的中心孔口(特别见图8和10)。

另外关于施加到分离器盘堆叠84’的压缩力，技术人员将理解，该力由螺旋压缩弹簧96’产生。在使用分离器2’期间，压缩弹簧96’与旋转轴78’一起旋转，且压缩弹簧96’的下端与底部轴承单元90’的径向内部座圈邻接，以便对着其压挤，并且将所述力向上传递到防溅挡板毂308。压缩力然后从防溅挡板毂308传递到端板毂98’。防溅挡板242相对于端板86’的旋转由于防溅挡板毂308与端板毂98’之间的摩擦力(其将被理解为压缩力的作用)而受阻碍。

由于端板86’的刚性，压缩力从毂98’通过所述多个沿径向延伸的辐部件110’传递到端板86’的截头圆锥形部分108’。压缩力然后通过截头圆锥形部分108’传递到风扇盘240的填缝件部件298，且然后从风扇盘240的截头圆锥形部分290向上传递通过堆叠84’(经由间隔件246)而传送到上转子盘80’的截头圆锥形部分112’。压缩力从截头圆锥形部分112’经由十二个沿径向延伸的辐116’传递到上转子盘80’的毂114’。压缩力可由于上转子盘80’的刚性从截头圆锥形部分112’传递到毂114’。上转子盘80’反应于压缩力而向上沿着旋转轴78’的轴向运动由与旋转轴78’上的面向下的肩部250邻接的上转子盘毂114’的位置而防止。上转子盘80’向下沿着旋转轴78’的轴向运动由与旋转轴78’上的面向上的环形肩部248邻接的上转子盘毂114’的位置防止。

盘堆叠84’的相邻的盘82’可以可选地确定地固定到彼此上。这将倾向于提高盘堆叠84’的刚性并且确保相邻的盘84’的相对旋转位置不会改变(即，确保盘间隔件246保持对齐，以便传递压缩力而相邻的盘82’之间的空间不会闭合)。盘82’可通过焊接(例如，超声焊接)固定在彼此上。

在现有技术分离器2’中，在风扇/涡轮单元88’安装到旋转轴78’的下端之前，轴78’的下端定位成通过在第一组内部构件的支承板70’和壳体插件72’中的各个中提供的中心圆形孔口。旋转轴78’的下端还延伸通过固定到支承板70’的中心孔口的底部轴承单元90’(特别见图29和30)。

组合的风扇和涡轮单元88’固定到从支承板70’的下侧向下突出的旋转轴78’的下端。风扇/涡轮单元88’借助于挡圈132’(保持在旋转轴78’的下端中的周向凹部中)和位于旋转轴78’的下端周围且邻接挡圈132’的面向上的表面的螺旋压缩弹簧360而在旋转轴78’的下端上保持就位。

挡圈132’和压缩弹簧360位于组合的风扇和涡轮单元88’的腔体内。压缩弹簧360在所述腔体内向上压缩，以便向上将风扇/涡轮单元88偏压到与底部轴承单元90’的径向内部座圈接触。该布置从附图的图30中最清楚地显而易见。参照该图，将理解，面向上的偏转表面139’提供于所述单元88’中，且位于所述单元88’的风扇叶片140’的径向内侧。偏转表面139’执行与现有技术分离器2中的偏转垫圈139相同的功能，但是与风扇/涡轮单元88’一体地提供，而不是分离的邻接构件。偏转表面139’的径向内部部分被向上压到与底部轴承单元90’的内轴承座圈邻接，该内轴承座圈又被向上压靠到支承板70’上。偏转表面139’和底部轴承单元90’的径向外部轴承座圈沿轴向彼此间隔开，以便允许分离出的油向下流过底部轴承单元90’且沿径向向外流过所述轴向间隔而进入涡轮壳体。

分离器2的转子组件借助于液压脉冲涡轮在由箭头134’指示的方向上旋转(见图29和30)。如在现有技术分离器2’中，风扇/涡轮单元88’包括具有沿着其周边均匀地间隔开的多个轮叶138’的Pelton叶轮136’。在使用分离器2’时，油的射流从涡轮壳体内的喷嘴(未显示)引导向Pelton叶轮136’的周边。更具体地讲，射流沿着经过多个轮叶138’的圆的切向引导，使得射流进入与其表面对齐的轮叶。射流沿着遵从轮叶的内部轮廓的所述表面流动，并且之后由所述轮廓转动，以沿着另外的表面流动，且之后从轮叶排出。结果是射流使叶轮136’旋转。

具有多个叶片140’的风扇也与叶轮136’一体地形成。叶片140’紧邻支承板70’的下侧而位于叶轮136’上。该多个风扇叶片140’还沿着旋转轴78’处于与偏转表面139’和底部轴承单元90’大致相同的轴向位置上。风扇叶片140’从底部轴承单元90’附近沿径向向外延伸。本领域技术人员将理解，在涡轮叶轮136’旋转时，风扇叶片140’绕着中心轴线64’旋转。这样，风扇叶片140’有效地将流体从叶轮136’和支承板70’的下侧之间的区域抛出，从而减小底部轴承单元90’的区域中的流体压力，并且有助于将分离出的油从支承板70’上方的位置向下抽送通过底部轴承单元而且抽送到支承板70’下方的涡轮壳体。

为了便于制造，叶轮136’制成上部部分142’和下部部分144’，并且被两个螺纹紧固件(附图的图30中仅显示了其中一个)在线146’处压到彼此邻接。

该多个风扇叶片140’和偏转表面139’与风扇/涡轮单元88’的上部部分142’一体地形成。风扇/涡轮单元88’的下部部分144’设有下板部件364，在组装好的分离器2’中，下板部件364位于垂直于中心轴线64’且跨过向旋转轴78’的流动路径92’敞开的下孔的平面中。尽管如此，板部件364与通向流动路径92’的所述开口间隔开，以便允许流体流入所述开口。

板部件364设有四个孔口366，孔口366在组装好的分离器2’中沿着以中心轴线64’为中心的虚拟圆等距地定位。本领域技术人员将理解，可使用备选数量的孔口366，但是孔口应当布置成以便确保风扇/涡轮单元88’的旋转平衡。

重要地，孔口366位于通向流动路径92’的开口的径向外侧。将理解，因此，该布置使得油滴的薄雾可从涡轮壳体向上流过孔口366且由此进入风扇/涡轮单元88’内的腔体，以及向上流过旋转轴78’的流动路径92’。然而，还将了解从孔口366到流动路径92的所述开口的流动在沿径向向内的方向上。在使用分离器2’期间，风扇/涡轮单元88’当然在箭头134’指示的方向上旋转，而同时油滴的薄雾可沿径向向内从孔口366流到流动路径92’，流过孔口366的比较大量的油将由自旋的板部件364沿侧向方向移动，且倾向于被远离流动路径92’的开口向外抛出。例如，在车辆倾斜或另外以使得从涡轮壳体通过孔口366向上溅出油以便冲入风扇/涡轮88’的腔体的方式移动的情况下，为所述腔体内的油赋予的侧向运动倾向于防止所述油向内朝向旋转轴78’流动。因此避免了大量的油不合需要地向上流过旋转轴78’并且进入盘堆叠84’。

在板部件364中提供两个排放孔口368，以便允许油从风扇/涡轮单元88’内的腔体排放回到涡轮壳体。排放孔口368定位成沿直径彼此相对，且在板部件364中以及在从所述板部件364的圆形周边竖立的大体圆柱形壁中形成槽。涡轮腔体的径向最外部部分中的排放孔口368的位置确保远离旋转轴78’抛出到所述腔体的外周边的油确实从风扇/涡轮单元88’有效地排出。

虽然在图29和30的实施例中显示了板部件364与风扇/涡轮单元88’的下部部分144’是一体的，但是在附图的图31和32中所示的备选实施例中，端板364作为与风扇/涡轮单元88’的下部部分144分离的圆形盘提供。参照图31和32，将看到，备选实施例的分离的板部件364是以与图29和30中相同的方式设有孔口366的圆形盘。然而，备选板部件364由螺纹紧固件362(延伸穿过它们)相对于风扇/涡轮单元88’的剩余部分固定就位，并且没有排放孔口368。在该备选布置中，仅在下部部分144’的圆柱形壁中提供排放孔口368，其布置成与板部件364的圆形周边边缘同心并且从该边缘向上延伸。风扇/涡轮单元88’的下部部分144’另外设有第二圆柱形壁370，第二圆柱形壁370位于风扇/涡轮单元88’的腔体内且向下延伸以便提供面向下的环形表面，可由两个螺纹紧固件362对着该环形表面压板部件364。在面向下的环形表面中提供凹部，以便在所述圆柱形壁370和板部件364之间提供流体路径372。在使用时，向外流过板部件364的上表面的油经由流动路径372传送到排放孔口368。

虽然图31和32的风扇/涡轮单元88’设有一起限定了腔体的外圆柱形壁和板部件364，并且另外还设有板部件364抵靠着其定位的另外的圆柱形壁370，但是风扇/涡轮单元88在其它方面类似于现有技术分离器2的方面，且以与现有技术分离器2中相同的方式固定到旋转轴78’。具体而言，风扇/涡轮单元88’借助于垫圈133’固定到旋转轴78’，垫圈133’向上压在所述单元88’的下部部分144’上且借助于位于旋转轴78’的外表面上的周向凹部中的挡圈132保持就位。将理解，垫圈133’和挡圈132为图29和30中所示的压缩弹簧360和挡圈132提供了备选固定手段。

关于第一组内部构件，支承板70’具有圆形形状，该圆形形状具有与转子壳体4’的直径基本相等的直径。如在现有技术分离器2’中，相对几何结构如此以至于允许支承板70’在转子壳体4’的下端处位于面向下的肩部148’上。以这种方式，转子壳体4’的下开口端由支承板70’闭合。然而，在改进的分离器2’中，转子壳体4’的下开口端邻接支承板70’的上侧且设有周向凹部260，该周向凹部260用于接收O形环密封件262(见图34)。将理解，第二O形环密封件262确保了转子壳体4’和支承板70’之间的流体密封。

此外，在组装好的分离器2’中，支承板70’的径向最外部周向边缘表面630(形成基准面)配准成与围绕转子壳体4’的下开口端的圆柱形的内表面632邻接。以这种方式，支承板70’相对于转子壳体4’沿侧向对齐在期望的最终位置(见图13)。

支承板70’还设有中心圆形孔口，在组装好的分离器2’中，中心圆形孔口与转子壳体4’同心。换言之，在组装好的分离器2’中，支承板70’的圆形中心孔口以转子壳体4’的中心轴线64’为中心。此外，如从附图的图34中将特别显而易见的，底部轴承单元90’接收在支承板70’的中心孔口中。底部轴承单元90’的径向最外部部分相对于支承板70’固定。底部轴承单元90的径向最内部部分位于旋转轴78’附近，但并未固定在其上。

如以上所述，第一组内部构件还包括确定地固定到支承板70’上的壳体插件72’。如在现有技术分离器2’中，壳体插件72’起作用来使净化气体与已经从中分离出的油隔离。改进的分离器2’的壳体插件72’还提供了用于净化气体的出口150’，该出口150’与阀单元壳体12’的圆柱形的入口部分211(见图15)密封地直接连接。

壳体插件72’作为塑料材料的一体的模制件来提供。然而，在以下描述壳体插件72’时，将认为插件包括四个部分：具有截头圆锥形的形状的外部偏转壁264；具有圆柱形的形状的支承壁266；具有截头圆锥形的形状的隔离顶板部件268；以及限定所述插件出口150’(特别见图27和28)的出口部分270。

壳体插件72’的隔离顶板部件268具有截头圆锥形的形状且支承在支承壁266上。隔离顶板部件268设有中心圆形孔口，在组装好的分离器2’中，该中心圆形孔口具有与转子壳体4’的中心轴线64’重合的中心轴线。在隔离顶板部件268的上表面中提供了细长通路/凹部272(见图28)。该通路/凹部272限定了用于净化气体的流体路径，其从凹部272的入口282延伸到壳体插件72’的出口部分270(具有管状形状)。入口282由隔离顶板部件268的上圆形周边边缘274的凹入的周向部分限定。入口282定位成与壳体插件72’的出口部分270大体沿直径相对。所述周边边缘274的前述凹入的部分延伸过大约80°的弧280，该弧以壳体插件孔口的所述中心轴线为中心。在备选实施例中，流体路径的入口可由所述周边边缘274中的延伸过不同的弧(例如45°与110°之间)的凹入的部分限定。在组装好的分离器2’中，仅小的距离隔开隔离顶板部件268与端板86’。结果，认为进入隔离顶板部件268和端板86’之间的区域606的净化气体的大部分通过所述周边边缘274的前述凹入的部分与端板86’之间的空间来这样做(进入)，仅相对较小部分净化气体经过所述周边边缘274的剩余部分流入所述区域。

将理解，因此整个周向周边边缘274和端板86’之间的空间提供了隔离顶板部件268和端板86’之间的所述区域606的入口610，但因为该入口610的一个长度方向的部分612(即，通路/凹部272的入口282)比入口610的其它长度方向的部分具有更大的深度613(即，周边边缘274与端板86’之间的更大的轴向间距)，所以流入所述区域606的净化气体的一大部分通过所述具有更大的深度613的长度方向的部分612来这样做。所述区域入口(610)的其余的长度方向的部分的深度最小，以便最小化穿过它们的流体流，以及由此还最小化油滴穿过它们的通过。其余的长度方向的部分的深度可在更大的深度613的十分之一与一半之间，但是优选为所述更大的深度613的三分之一。

在使用分离器2’期间，离开分离器盘堆叠84’的净化气体以盘旋的旋转运动沿着转子壳体4’的圆柱形壁的内表面向下流动。将理解，因此进入隔离顶板部件268与端板86’之间的前述区域606的净化气体倾向于利用以转子壳体4’的中心轴线64’为中心的旋转旋流运动来这样做。然而，经由入口282进入所述区域606的气体流立即借助于细长凹部272的侧壁276，278而被导向插件出口150’。还认为净化气体流的这种引导会在所述气体经由凹部入口282进入所述细长凹部272之后立即降低净化气体的旋转旋流运动。就这一点而言，从附图的图28中将看到，细长凹部272的上游部分是弯曲的(凹部272的侧壁276，278由此与旋流的入口流体对齐，以便在流体最初冲击侧壁276，278时显著地最小化合乎需要的去压(unpressure)损失)且在流体向下游沿着凹部272朝向插件出口150’移动时逐渐变直。认为与以上所述的现有技术分离器2相比，进入隔离顶板部件268与端板86’之间的区域的清洁的气体的大部分中的旋流运动的立即减少会显著地降低流过分离器2’的该部分的流体中的压力损失。

将了解，不流过入口282但是在沿着隔离顶板部件268的周边的其它位置处进入隔离顶板部件268和端板86’之间的区域的净化气体将倾向于以旋流运动流过所述区域，直到由细长凹部272接收，此后，认为特别是径向外部侧壁276将引导流体朝向插件出口150’，并且还减少所述流体的旋流运动。

圆柱形的支承壁266与隔离顶板部件268中的中心圆形孔口同心地布置，且从隔离顶板部件268的下侧向下突出。支承壁266的直径小于隔离顶板部件268的周边边缘274的直径。在组装好的分离器2’中，支承壁266的面向下的下圆形边缘450(见图27)邻接支承板70’(在它们之间的接合部处)。支承壁266由此将隔离顶板部件268支承在支承板70’上，且确保隔离顶板部件268相对于支承板70’的正确的轴向位置。支承壁266还设有多个圆柱形的凸起部452，它们各自具有用于以螺纹方式接收紧固件74’的凹部。在组装好的分离器2’中，各个紧固件74’从支承板70’的下方通过支承板70’中的孔口延伸到所述凸起部452中的一个中。以这种方式，插件壳体72’确定地固定到支承板70’上。

支承壁266的面向下的下圆形边缘450设有沿着所述边缘450定位在多个位置处的多个孔口/凹部454。如将特别地从图27和34中看到的，凹部454在支承壁266与支承板70’之间提供了空间，在使用组装好的分离器2’期间，流体可流过该空间。具体而言，在使用分离器2’期间，从转子壳体4’的圆柱形壁沿着支承板70’沿径向向内流动的分离出的油穿过多个凹部454。净化气体的一部分也沿径向向内流过支承板70’的上表面(技术人员将理解)，且该流体也流过多个凹部454。该流体流由图34中的箭头188’指示。

外部偏转壁264从隔离顶板部件268的周边边缘274向下延伸。偏转壁264具有在组装好的分离器2’中沿向下方向从隔离顶板部件268朝向支承板70’发散的截头圆锥形的形状。偏转壁264在其上端处的直径(且因此，隔离顶板部件268的周边边缘274的直径)基本等于分离器盘堆叠84’的外径。由于偏转壁264的截头圆锥形的形状，当沿向下方向移动时，偏转壁264关于转子壳体4’的大体圆柱形壁会聚。偏转壁264与转子壳体4’之间的流动路径的截面积因此在流动方向上(即，在向下方向上)减小。偏转壁264的下自由端608定位成与转子壳体4’的圆柱形壁间隔开，且在支承板70’上方间隔开2毫米与200毫米之间、且优选14毫米的距离456。 外部偏转壁264与转子壳体4’和支承板70’的这种间隔允许分离出的油(或者其它分离的材料)和净化气体(其没有进入第一区域入口610)沿着转子壳体4’的圆柱形壁向下流动，且沿着支承板70’沿径向向内流过偏转壁264(包括其自由端)。这样，分离出的油和净化气体流过在壳体插件72’的与第一流动区域606相反的一侧上的第二区域614。

而且，由于其截头圆锥形的形状，在沿向下方向运动时，外部偏转壁264从圆柱形的支承壁266发散。外部偏转壁、隔离顶板部件268以及圆柱形的支承壁266限定具有敞开的下端的大体环形形状的腔体458(见图34)。该布置如此以至于降低分离出的油沿着转子壳体4’向下流过凹部272的入口282、仅仅由于流体的再循环而随后向上流动以及由此流入所述入口282来污染净化气体的可能性。

更具体地讲，虽然转子壳体4’与偏转壁264的上端之间的相对较大的间距允许分离出的油容易在这些特征之间进入，但这些特征之间的在偏转壁264的下自由端处的比较小的间距会降低分离出的油可向上溅入或再循环到所述自由端与转子壳体4’之间的容易性。此外，支承板70’的径向外周边附近的流体的任何再循环将倾向于导致分离出的油流入前述腔体458。例如，分离出的油可沿着圆柱形的支承壁266的径向外表面向上流动，沿着隔离顶板部件268的下侧向外流动，以及然后沿着偏转壁264的径向内表面向下流动。在适当时，油将可能在重力的作用下从腔体458落到支承板70’上。将了解，该再循环流动路径不会导致分离出的油以导致污染流入隔离顶板部件268与端板86’之间的区域的净化气体的风险的方式向上流动。因此，一旦净化气体朝向支承板70’流过区域606入口(即，通向隔离顶板部件268与端板86’之间的入口)，就防止了所述气体向上游朝向所述入口返回的任何随后的再循环导致再循环的气体(以及由其携带的油滴)通过偏转壁264而进入所述区域606，这会有效地隔离所述再循环的气体与所述入口(即，保持其分离)。

作为圆柱形的管状元件提供壳体插件72’的出口部分270，该圆柱形的管状元件向隔离顶板部件268的上表面敞开(且更具体而言，向用于接收净化气体的凹部272敞开)，且在大体沿径向向外的方向延伸通过支承壁266和外部偏转壁264。如从附图的图13和14将特别明显的，出口部分270定位在支承壁266的面向下的边缘之上。因此，在组装好的分离器2’中，出口部分270位于支承板70’上方，使得流体可在出口部分270下方流动。有利地，分离出的油可在出口部分270下方流动，且因此，不倾向于朝向隔离顶板部件268的周边边缘274爬升到出口部分270的外表面上，此处，分离出的油可容易地污染流入壳体插件72’的凹部272的清洁的气体。出口部分270的在其向凹部272敞开的一端远处的自由端设有支承元件460，支承元件460从所述自由端的最下面部分向下突出，以便邻接支承板70’。以这种方式，支承元件460有助于在支承板70’和出口部分270之间保持最小间距，而且还允许支承板70’对出口部分270的自由端提供支承。

在组装期间，分离器2’以与以上关于现有技术分离器2’所描述的类似的方式固定到涡轮壳体(未显示)。具体而言，改进的分离器2’借助于四个带螺纹的紧固件(未显示)固定到涡轮壳体，各个带螺纹的紧固件穿过与转子壳体4的下端成一体的四个凸起部284中的不同的凸起部(特别见图18和29)。

本领域技术人员将理解，如在现有技术分离器2的情况中那样，支承板70’(以及因此，第一组构件和第二组构件中的所有构件)借助于涡轮壳体保持为相对于转子壳体4’处于所需位置，在转子壳体4’和涡轮壳体紧固到彼此上之后，该涡轮壳体将支承板70’压至与面向下的肩部148’邻接。支承板70’基本上借助于延伸过四个凸起部284的带螺纹的紧固件夹持在转子壳体4’和涡轮壳体178’之间。随着带螺纹的紧固件被上紧且使支承板70’与肩部148’发生邻接，结果,所述肩部148’处的O形环密封件262被压入相关联的凹部260中，且第二螺旋压缩弹簧130’由顶部轴承单元50’压缩。

在改进的分离器2’的操作中，涡轮壳体中的喷嘴(未显示)将油的射流引导到涡轮叶轮136’上，以便在箭头134’(见图29和34)指示的方向上旋转涡轮叶轮。涡轮叶轮的该旋转驱动转子组件作为整体绕着转子壳体4’的中心轴线64’在箭头134’的方向上旋转。换言之，旋转轴78’；上转子盘80’；分离器盘82’的堆叠84’；风扇盘240；端板86’；防溅挡板盘242；以及组合的风扇和涡轮单元88’(即，在本文中共同称为转子组件)作为整体组件在旋转壳体4’内且相对于所述壳体4’和支承板70’；壳体插件72’；以及涡轮壳体一起旋转。

从发动机壳体放出且需要由分离器2’处理的气体经由位于转子壳体4’的顶部处的流体入口8’被引入分离器2’中。如图34中的箭头68’指示，入口气体沿着与中心轴线64’平行以及共线的方向进入转子壳体4’，并且在穿过上转子盘80’的十二个辐116’流入转子组件的入口600之前流过顶部轴承单元50’中的三个槽66’。十二个辐116’的旋转运动还会导致位于所述辐之间的流体的侧向运动，因为所述流体从辐116’的圆形路径沿切向运动，且朝向转子壳体4的圆柱形壁被有效地向外抛出。实质上，十二个辐116’在入口气体上赋予圆柱形的运动。

入口气体向下流过上转子盘80’和分离器盘82’的辐116’，126’，该气体经由相邻的分离器盘82’之间的空间602沿侧向朝向转子壳体4’的圆柱形壁移动，如图34中的箭头184’所示。通过沿着该路径，流体流的方向改变超过90°。

将理解，相邻的分离器盘82’的径向最外部周向边缘之间的空间604共同表示转子组件的出口。

本领域技术人员还将理解，油滴186’倾向于在它们移动经过分离器盘且被抛出到转子壳体4’的圆柱形壁上时汇集在一起且形成较大的滴。一旦由所述圆柱形壁接收，油滴186’就倾向于在重力的作用下向下行进到支承板70’上。分离器堆叠84’的最外部周向边缘相对于转子壳体4’的圆柱形壁充分地向内间隔开，以便允许油滴向下不受阻碍地行进到所述支承板70’上。O形环密封件262确保油滴不会在支承板70’与转子壳体4’之间流动。

本领域技术人员将理解，由于转子组件的旋转运动，转子壳体4’内的流体压力在支承板70’和分离器盘堆叠84’的外围边缘处比在壳体插件72’的支承壁266和顶板部件268与支承板70’围绕的区域中更大。结果，倾向于存在净化气体沿着转子壳体4’的圆柱形壁向下以及沿着支承板70’沿径向向内的流动。该流体流倾向于沿着圆柱形壁将分离出的油滴向下推动到下方的支承板70上，且然后沿径向向内沿着支承板70’推动其通过壳体插件72’的支承壁266中的孔口。该气体流体流由箭头188’指示(见图34)。气体流体流朝向壳体插件72’中的中心圆形孔口沿径向向内移动经过支承板70’的上表面。越过支承板70’的该流倾向于朝向底部轴承单元90’将分离出的油滴推过支承板70，所述油滴会穿过底部轴承单元90’。组合的风扇和涡轮单元88’的旋转的风扇叶片140’倾向于在底部轴承单元90’的区域中降低涡轮壳体(在使用期间转子壳体4’附连在其上)中的静压力，以便抽吸油滴通过底部轴承单元90’。风扇叶片140’然后沿径向向外将所述滴抛入涡轮壳体，从涡轮壳体中，它们可返回到发动机曲轴壳体。同时，流过支承板70’的气态流体被向上抽吸通过插件壳体72’的中心孔口，以便沿径向向外穿过端板86’与风扇盘240之间。气态流体然后可通过流过阀单元壳体12’的所述圆柱形的部分211而离开转子壳体4’，该部分211密封地连接到壳体插件72’，且穿过壳体插件出口150’和转子壳体出口10’。

参照附图还将理解，除了在支承板70’的上表面上流动以及流过壳体插件72’的支承壁266中的孔口，净化气体中的一些经由端板86’的下侧与壳体插件72’的隔离顶板部件268的上侧之间的备选路线流动到所述圆柱形的部分211。 该备选路线由箭头190’指示。

将了解，如在现有技术的分离器2中那样，通过改进的分离器2’的底部轴承单元90’的油流在轴承单元上具有有益的润滑效果。顶部轴承单元50’由自然地出现在涡轮壳体中且通过延伸过旋转轴78’的纵向流动路径92’向上传送到顶部轴承单元50’的油薄雾类似地润滑。

现有技术ALFDEX™分离器2或以上描述的改进的分离器2’可包括用于如附图的图35中所示的那样旋转旋转轴78’的备选器件。参照图35，将看到，之前描述的Pelton叶轮涡轮已由无刷电动马达380代替，该无刷电动马达380的转子382在支承板70"下方固定到旋转轴78"的下端。图35中所示的电动马达380驱动现有技术ALFDEX™分离器2。然而，如本领域技术人员将理解，图35中所示的电动马达驱动布置还可结合以上描述的改进的分离器2’来使用。

参照图35，将看到，电动马达驱动布置的电动马达380位于借助于多个螺纹紧固件180’(图35中仅显示了其中一个)固定到转子壳体4上的壳体384内。马达壳体384由上部部分386和下部部分388构成，它们利用合适的紧固器件固定在彼此上，并且具有位于它们之间的接口处的O形环密封件390。O形环密封件390防止污物、水和/或位于壳体384外部的其它杂质不合需要地泄漏到壳体384内的空间中。以这种方式，电子构件(包括印刷电路板和/或其它电路)与可导致对它们的损坏以及随后的故障的物质隔离开。

壳体384的上部部分386设有在所述上部部分386中限定中心孔口的向下突出的圆柱形壁392。圆柱形壁392布置成在组装好的分离器中与旋转轴78"同心地定位。偏转垫圈139"由挡圈404"保持在旋转轴78"上。偏转垫圈139’由此向上压靠在底部轴承单元的径向内部轴承座圈上，如现有技术ALFDEX™分离器2中那样。偏转垫圈139"具有径向外周边边缘，其与圆柱形壁392沿径向间隔开，以便允许污染油从它们之间通过。

马达壳体384的另外的分离部分394(具有大体截头圆锥形的形状)的上端位于上部部分386的圆柱形壁392的下端处且密封到该下端上。圆柱形壁392与截头圆锥形部分394之间的密封限定了闭环形状，并且借助于另外的O形环密封件396来提供。截头圆锥形部分394的下端(具有比其上端更大的直径)借助于又一个O形环密封件398抵靠着马达壳体384的下部部分388密封。该密封也限定了闭环形状。

因此，在截头圆锥形部分394的一侧上，所述部分394和下部部分388由此形成空间，电动马达380位于其中,且旋转轴78"的下端延伸到其中。在截头圆锥形部分394的另一侧上，所述部分394和上部部分386以及下部部分388的剩余部分形成整体被围绕和密封的空间/隔室406，电子/电气构件(例如，印刷电路板408)容纳在其中，以便将电功率和控制信号供应给电动马达380。隔室406不仅相对于马达壳体384的外部密封开，而且还相对于电动马达380位于其中的空间密封开。因此防止在使用分离器时流过该空间的污染油能够接近电子/电气构件以及引起对它们的损坏。

此外，截头圆锥形部分394设有孔口(未显示)，电导线410(连接马达380和所述电气供应/控制构件)延伸通过该孔口且所述导线密封到该孔口上。

连接器412还延伸通过马达壳体384中的孔口414，以便允许一个或多个电导线(未显示)位于分离器的外部(例如，与分离器用于其中的车辆相关联)，以连接到容纳在隔室406内的所述电气供应/控制构件。换言之，电导线或多个电导线可设有用于与连接器412机械地连接以及电连接的插头。该导线或多个导线可携带用于电动马达驱动布置的电功率和/或控制信号。连接器412密封到壳体384上，以便防止杂质不合需要地侵入隔室406中。

虽然隔室406具有与分离器的转子组件同心的大体环形形状，但将理解，隔室406可具有不同的形状。

电动马达380的定子400固定到马达壳体384的下部部分388。与圆柱形壁392形成密封的所述截头圆锥形部分394的径向内部部分限定了具有与电动马达380的定子400的最内部的直径基本相等的直径的孔口。

在使用设有图35的电动马达驱动布置的分离器期间，电力供应连接到无刷电动马达380，以便操作其转子382且由此使旋转轴78"旋转。如上文所阐述，分离出的油从转子壳体4向下传送通过底部轴承单元90。在设有图35的电动马达驱动布置的分离器中，该分离出的油从底部轴承单元排出到马达壳体384的内部，并且更特定而言排出到上壳体部分386内的圆柱形壁392的空间中。然后分离出的油传送通过电动马达380的转子380并且经由在下壳体部分388中位于电动马达380下方的端口402离开马达壳体384。穿过转子382(或者穿过转子382和定子400之间的空间)且与所述转子382和定子400发生接触的油不会不利地影响电动马达380的操作，因为定子400的电导线由一层环氧树脂清漆覆盖。

进一步关于改进的分离器2’的制造，且特别是关于将顶部轴承单元50’组装到转子壳体4’中，现在对附图的图37至41进行参照。这些图显示了用于在如下位置上将顶部轴承单元50’旋转焊接到转子壳体4’上的工艺：在支承板70’组装成与转子壳体4’的下端肩部148’邻接时，该位置与底部轴承单元90’沿轴向对齐。尽管有由所述壳体4’的注射模制之后该转子壳体4’的翘曲所引起的几何结构变化，组装工艺仍确保了顶部轴承单元50’和底部轴承单元90’的轴向对齐。

该工艺使用旋转焊接夹具500，其包括定子部分502和可旋转地安装到定子部分502上的转子部分504。定子部分502包括圆形盘506，其具有与支承板70’相等的直径。圆形盘506的几何结构如此以至于允许所述圆形盘506在组装好的分离器2’中定位成以与支承板70’相同的方式与转子壳体4’邻接(如图40中所示)。转子部分504包括延伸通过圆形盘506的中心且定向成垂直于所述圆形盘506的轴508。轴504借助于轴承组件(未显示)而相对于圆形盘506安装。

轴508的一端设有用于接收顶部轴承单元50’的头部510。作为与定子部分502的圆形盘506同心且以转子部分504旋转所绕着的轴线为中心的圆形盘来提供头部510。头部510的直径基本等于顶部轴承单元50’的向下突出的圆柱形壁58’的径向内表面的直径。以这种方式，顶部轴承单元50’的圆柱形壁58’可位于头部510周围，其中在顶部轴承单元50’与轴508之间有很少的或者没有相对侧向运动。顶部轴承单元50’与轴508之间的相对旋转运动由从头部510的圆形盘竖立的突出部512防止。头部510包括三个突出部512，它们彼此相同且绕着轴508的旋转轴线等距地间隔开。突出部512各自具有部分圆形形状，且位置和大小设置为以便定位在顶部轴承单元50’的部分圆形槽66’中。突出部512基本与所述槽66’大小和形状相同，且因此，当突出部512由所述槽66接收时(特别见图37和38)，基本防止了顶部轴承单元50’相对于轴508的头部510的旋转运动。

轴508的在设有头部501的一端远处的第二端设有用于将转子部分504连接到马达以驱动转子部分504相对于定子部分502的旋转运动的器件514。

在附图的图39中示出了旋转焊接夹具500，该旋转焊接夹具500具有位于其头部510上的顶部轴承单元50’。在顶部轴承单元50’位于头部510上的情况下，轴508和顶部轴承单元50’插入到转子壳体4’中，如图40中所示。圆形盘506定位成邻接转子壳体4’的下肩部148’。更具体地讲，圆形盘506的径向最外部周向边缘表面634(形成基准面)配准成与围绕转子壳体4’的下开口端的圆柱形的内表面632邻接。以这种方式，确定了顶部轴承单元50’相对于转子壳体4’的侧向定位。利用以这种方式位于转子壳体4’内的旋转焊接夹具500，转子部分504的旋转轴线与之前描述的转子壳体4’的中心轴线64’重合。

转子部分504可布置成以便能够相对于定子部分502在轴向方向上运动，使得顶部轴承单元50’可从第一位置移动到第二位置，在第一位置上，所述轴承单元50’与转子壳体4’的上部部分间隔开，在第二位置上，轴承单元50’被压到与在转子壳体4’上提供的凸脊238邻接(见图34)。在将顶部轴承单元50’ 组装到转子壳体4’上期间，转子壳体4’保持固定，而同时定子部分502的圆形盘506定位成与转子壳体4’的下肩部148’邻接，转子部分504以相对高的速度旋转，并且沿轴向进一步运动到转子壳体4’中，以便使自旋的/旋转的顶部轴承单元50’与所述凸脊238进行接触。自旋的顶部轴承单元50’强有力地压靠凸脊238，以便产生摩擦热，且由此使顶部轴承单元50’和凸脊238的塑料材料的邻接表面熔融。在靠着凸脊238压挤轴承单元50’的同时，轴508的旋转运动迅速地降低以及停止，以便在熔融的塑料材料冷却时允许轴承单元50’和凸脊238彼此结合。顶部轴承单元50’和转子壳体4’由此旋转焊接到彼此上。

转子壳体4’可在旋转焊接工艺期间借助于延伸过转子壳体4’中的凸起部284且延伸到圆柱形的安装架516中的螺纹紧固件而保持固定(见图40)。

在顶部轴承单元50’已经固定到转子壳体4’上后，就可从转子壳体4’移除旋转焊接夹具500。顶部轴承单元50’由此保持正确地定位以及固定到转子壳体4’上，如附图的图41中所示。将理解，顶部轴承单元50’位于相对于转子壳体4’的下圆形肩部148’处于中心的位置。因此，当分离器2’的内部构件位于壳体4’内时，支承板70’靠着所述肩部148’的邻接确保了底部轴承单元90’也关于所述肩部148’居中地定位。尽管在注射模制之后有转子壳体4’的任何之前的翘曲，顶部轴承单元50’和底部轴承单元90’仍由此而沿轴向对齐。

与现有技术分离器2相比，借助于其可在不同的分离器系统中互换的某些模块/构件(见图36)，改进的分离器的通用性得以增强。上文已经描述了转子壳体4’(即，一种特定类型的模块)接收不同阀单元14’(即，不同形式的另一种类型的模块)的能力。该模块化措施通过不同形式的给定类型的、具有用于与其它模块/构件连接/接合的相同特征的模块/构件(例如，阀单元14’)来实现。以例示的方式，分离器系统可潜在地使用若干种不同形式的阀单元中的一种，因为这些不同形式设有允许即便是在阀单元在许多其它方面可能不同的情况下也与转子壳体4’匹配的共同的特征。图36提供的表显示了分离器系统的不同构件/模块可如何可选地设有构件/模块或与不同形式的构件/模块交换。

本发明不限于以上所述的具体实施例。备选布置和合适的材料对于本领域技术人员读者将显而易见。

Claims (9)

1.一种用于分离不同密度的物质的可流动混合物的气体净化分离器(2’)；该分离器(2’)包括：

限定内部空间的壳体(4’，70’)，

位于所述内部空间中且能够绕着轴线(64’)相对于所述壳体旋转的转子组件，以及

壳体部件(72’)，其安装到所述壳体(4’，70’)，以便允许流体流向所述壳体部件(72’)的任一侧，其中，在所述部件(72’)的一侧流动的流体由所述部件通过所述壳体(4’，70’)中的第一出口孔口(10’)朝向所述壳体(4’，70’)的外部引导；

其特征在于，所述流体被引导通过将所述壳体部件(72’)连接到所述壳体的外部的出口通道(211)，所述出口通道(211)借助于在所述出口通道(211)周围提供的密封元件密封到所述壳体部件(72’)和壳体(4’，70’)中的至少一个上。

2.根据权利要求1所述的分离器(2’)，其特征在于，所述出口通道(211)与所述壳体(4’，70’)间隔开。

3.根据权利要求1所述的分离器(2’)，其特征在于，所述出口通道(211)与所述壳体部件(72’)是分开的，且借助于密封元件(215)密封到所述壳体部件(72’)上。

4.根据权利要求1至3中的任一项所述的分离器(2’)，其特征在于，所述出口通道(211)与所述壳体(4’，70’)是分开的，并且借助于密封元件(213)密封到所述壳体(4’，70’)上。

5.根据权利要求3所述的分离器(2’)，其特征在于，用于密封所述出口通道(211)的该或各个密封元件在所述通道的外表面上提供、与由所述表面限定的肩部邻接。

6.根据权利要求1至3中的任一项所述的分离器(2’)，其特征在于，所述出口通道(211)与位于所述壳体(4’，70’)外部的阀单元(14’)是一体的，以便控制来自所述壳体(4’，70’)的流体流。

7.根据权利要求1至3中的任一项所述的分离器(2’)，其特征在于，该或各个密封元件是O形环密封件。

8.根据权利要求1至3中的任一项所述的分离器(2’)，其特征在于，所述出口通道(211)与所述壳体(4’，70’)间隔开，以便允许位于所述壳体部件(72’)和所述壳体(4’，70’)之间的流体在其整个外周边周围流动。

9.根据权利要求1至3中的任一项所述的分离器(2’)，其特征在于，所述不同密度的物质是气体和液体。