CN103344936A - 电容式电压互感器故障模拟试验方法 - Google Patents

Abstract

一种电容式电压互感器故障模拟试验方法，包括如下步骤：基于现场的电容式电压互感器分别从其C1单元的各个电容元件的两端设置接线端子；根据故障模拟状态中C1单元短路的电容元件，将其对应的接线端子分别进行短接；向所述电容式电压互感器的一次侧加载参考电压，并检测二次侧的输出电压；根据所述参考电压和输出电压获取对应故障模拟状态下电容式电压互感器的设备参数。本发明的电容式电压互感器故障模拟试验方法，能够涵盖多种故障状况，由于是基于现场的电容式电压互感器基础上进行的模拟试验，可以得到更为客观的反映现场运行中实际故障状况下的设备参数，为电容式电压互感器的研究提供了准确性更高、覆盖面更广的数据支持。

Description

电容式电压互感器故障模拟试验方法

技术领域

本发明涉及电容式电压互感器技术领域，特别是涉及一种电容式电压互感器故障模拟试验方法。

背景技术

电容式电压互感器(Capacitor Voltage Transformer，CVT)广泛地应用于电力系统中，是供电压测量、功率测控、自动控制、继电保护并兼作电力线载波电容之用的电力设备，由于其冲击强度小、体积小、重量轻，在实际应用中又能可靠阻尼铁磁谐振和具备优良的瞬变响应特性的优点，逐渐取代电磁式电压互感器，是电网中一种必不可少的设备。电容式电压互感器在运行过程中，可能会出现因内部受潮、老化和内部电容元件击穿导致的介质损耗升高、二次电压异常等设备缺陷，严重时可发生爆炸，造成严重后果。因此有必要对电容式电压互感器进行实时在线监测，这样不仅可以掌握电容式电压互感器的实时运行状态，还能及时发现电容式电压互感器故障，将故障危害降到最低。

要实现对电容式电压互感器的准确在线监测，一项重要的任务就是实现电容式电压互感器的故障模拟，得出可靠的电容式电压互感器判断准则，这样才能最终实现电容式电压互感器的在线监测。

目前对于电容式电压互感器的故障模拟主要有以下两种技术：

(1)通过对电容式电压互感器的特征参数进行分析，建立模型进行仿真，通过改变电容式电压互感器的参数来模拟各种故障的产生，得出电容式电压互感器的故障状态数据，进而为电容式电压互感器的在线监测提供依据。

(2)通过对出现事故的电容式电压互感器进行分析，找出故障点，并与二次电压量等数据进行综合分析，得出电容式电压互感器本体参数的改变与故障特征的关系，为电容式电压互感器的故障分析及在线监测提供依据。

上述两种技术，第一种方式通过建模仿真，能够模拟各种参数的变化对电容式电压互感器的影响，然而仿真的结果与实际电容式电压互感器的运行会存在一定的差异，并不能真实地反映出实际电容式电压互感器的故障状况；第二种方式仅仅只是单一事故发生后的故障数据，得到的数据量比较有限，不能涵盖各种事故状况。

发明内容

基于此，有必要针对上述问题，提供一种电容式电压互感器故障模拟试验方法。

一种电容式电压互感器故障模拟试验方法，包括如下步骤：

基于现场的电容式电压互感器分别从其C1单元的各个电容元件的两端设置接线端子；

根据故障模拟状态中C1单元短路的电容元件，将其对应的接线端子分别进行短接；

向所述电容式电压互感器的一次侧加载参考电压，并检测二次侧的输出电压；

根据所述参考电压和输出电压获取对应故障模拟状态下电容式电压互感器的设备参数。

上述电容式电压互感器故障模拟试验方法，通过对基于现场的电容式电压互感器的改造，在电压互感器故障模拟试验中，模拟C1单元的电容元件的各种击穿故障，获取C1单元在各种故障状态下二次电压特征量的变化，能够涵盖多种故障状况，由于是基于现场的电容式电压互感器基础上进行的模拟试验，可以得到更为客观的反映现场运行中实际故障状况下的设备参数，为电容式电压互感器的研究提供了准确性更高、覆盖面更广的数据支持。

一种电容式电压互感器故障模拟试验方法，包括如下步骤：

基于现场的电容式电压互感器，在其C2单元的中压端和接地端设置用于接入并联电容的接入端子；

根据故障模拟状态中C2单元击穿的电容元件数量计算并联电容的电容量，并在所述接入端子接入对应电容值的并联电容；

向所述电容式电压互感器的一次侧加载参考电压，并检测二次侧的输出电压；

根据所述参考电压和输出电压获取对应故障模拟状态下电容式电压互感器的设备参数。

一种电容式电压互感器故障模拟试验方法，包括如下步骤：

基于现场的电容式电压互感器，在其C2单元的中压端和接地端之间接入一个可调电容；

根据故障模拟状态中C2单元击穿的电容元件数量计算并联电容的电容量，并将所述可调电容调节至对应电容值；

向所述电容式电压互感器的一次侧加载参考电压，并检测二次侧的输出电压；

根据所述参考电压和输出电压获取对应故障模拟状态下电容式电压互感器的设备参数。

上述电容式电压互感器故障模拟试验方法，通过对基于现场的电容式电压互感器的改造，在电压互感器故障模拟试验中，模拟C2单元的电容元件的各种击穿故障，获取C2单元在各种故障状态下二次电压特征量的变化，能够涵盖多种故障状况，由于是基于现场的电容式电压互感器基础上进行的模拟试验，可以得到更为客观的反映现场运行中实际故障状况下的设备参数，为电容式电压互感器的研究提供了准确性更高、覆盖面更广的数据支持。

一种电容式电压互感器故障模拟试验方法，包括如下步骤：

基于现场的电容式电压互感器分别从其C1单元的各个电容元件的两端设置接线端子；以及在所述电容式电压互感器的C2单元的中压端和接地端设置用于接入并联电容的接入端子；

根据故障模拟状态中C1单元短路的电容元件，将其对应的接线端子分别进行短接；以及根据故障模拟状态中C2单元击穿的电容元件数量计算并联电容的电容量，并在所述接入端子接入对应电容值的并联电容；

向所述电容式电压互感器的一次侧加载参考电压，并检测二次侧的输出电压；

根据所述参考电压和输出电压获取对应故障模拟状态下电容式电压互感器的设备参数。

一种电容式电压互感器故障模拟试验方法，包括如下步骤：

基于现场的电容式电压互感器分别从其C1单元的各个电容元件的两端设置接线端子；以及在所述电容式电压互感器的C2单元的中压端和接地端之间接入一个可调电容；

根据故障模拟状态中C1单元短路的电容元件，将其对应的接线端子分别进行短接；以及根据故障模拟状态中C2单元击穿的电容元件数量计算并联电容的电容量，并将所述可调电容调节至对应电容值；

向所述电容式电压互感器的一次侧加载参考电压，并检测二次侧的输出电压；

根据所述参考电压和输出电压获取对应故障模拟状态下电容式电压互感器的设备参数。

上述电容式电压互感器故障模拟试验方法，通过对基于现场的电容式电压互感器的改造，在电压互感器故障模拟试验中，模拟C1单元、C2单元的电容元件的各种击穿故障，获取C1单元、C2单元在各种故障状态下二次电压特征量的变化，能够涵盖多种故障状况，由于是基于现场的电容式电压互感器基础上进行的模拟试验，可以得到更为客观的反映现场运行中实际故障状况下的设备参数，为电容式电压互感器的研究提供了准确性更高、覆盖面更广的数据支持。

附图说明

图1为一个电容式电压互感器的结构示意图；

图2为实施例一中改造后的电容式电压互感器的结构示意图；

图3为实施例一中开关与接线端子的连接示意图；

图4为实施例一中开关控制器与开关之间的连接示意图；

图5为实施例二中改造后的电容式电压互感器的结构示意图；

图6为实施例三中改造后的电容式电压互感器的结构示意图；

图7为实施例四中改造后的电容式电压互感器的结构示意图；

图8为实施例五中开关与可调电容的连接示意图。

具体实施方式

下面结合附图对本发明的电容式电压互感器故障模拟试验方法的具体实施方式作详细描述。

实施例一

本实施例的电容式电压互感器故障模拟试验方法，主要包括如下步骤：

(1)基于现场的电容式电压互感器分别从其C1单元的各个电容元件的两端设置接线端子。

(2)根据故障模拟状态中C1单元短路的电容元件，将其对应的接线端子分别进行短接。

(3)向所述电容式电压互感器的一次侧加载参考电压，并检测二次侧的输出电压。

(4)根据所述参考电压和输出电压获取对应故障模拟状态下电容式电压互感器的设备参数。

上述所述的电容式电压互感器故障模拟试验方法，在步骤(1)中，具体的，是对基于现场的电容式电压互感器进行改造，所选取的电容式电压互感器可以包括：220kV电容式电压互感器或550kV电容式电压互感器。

参考图1所示，图1为一个电容式电压互感器的结构示意图，主要包括连接一次侧电压输入端u₁的C1单元，其中C1单元包括n个电容元件(C₁₁、C₁₂、……C_1(n-1)、C_1n)，C2单元，以及电磁单元，其中，二次侧输出端(1a、1n、……da、dn)。

具体的，改造后的电容式电压互感器，参考图2所示，图2为一个改造后的电容式电压互感器的结构示意图，在C1单元n个电容元件(C₁₁、C₁₂、……C_{1 (n-1)}、C_1n)两端分别设置接线端子(M₀、M₁、M₂、……M_(n-1)、M_n)，用于对各个电容元件进行短接接线。

在步骤(2)中，具体的，通过C1单元中电容元件的接线端子来短接C1单元的电容元件，模拟各种击穿电容元件个数下的故障情况。

在步骤(3)中，具体的，利用改造后的电容式电压互感器，进行C1单元各种击穿电容元件个数的故障情况下的模拟试验，每次在电容式电压互感器的一次侧加载参考电压，并检测二次侧的输出电压。

例如，采用550kV电容式电压互感器，C1单元的电容元件数为405个，C2单元的电容元件数为15个，则实际运行中，加在u₁端口的一次侧额定电压为 $U_1=500/\sqrt{3}\mathrm{kV},$ 额定二次电压为 $U_2=100/\sqrt{3}V.$

假设模拟试验时加在u₁端口的参考电压U₃=60kV，此时的二次侧的输出电压U₄满足以下公式：

$\frac{U_1}{U_3}=\frac{U_2}{U_4}$

计算可得U₄=12V，根据参考电压U₃=60kV，可以选择额定电压为220kV精密电压互感器来精确测量加在u₁端口的参考电压，二次侧的输出电压U₄可以采用万用表进行测量。

在步骤(4)中，具体的，通过故障模拟试验得到C1单元各种故障状态下的二次侧的输出电压U₄的计算值和实测值，根据参考电压、U₄的计算值和实测值可以获取对应故障模拟状态下电容式电压互感器的设备参数，利用得到的设备参数，可以对模拟试验的结果进行研究，得出其变化规律等信息。

作为本实施例的一种优选实施方式，在步骤(1)对基于现场的电容式电压互感器进行改造中，还可以在每个电容元件的两端设置接线端子之间设置一个开关；在步骤(2)的故障模拟试验中，通过控制所述开关的通断对对应的接线端子进行短接。

参考图3所示，图3为开关与接线端子的连接示意图，接线端子(M₀、M₁、M₂、……M_(n-1)、M_n)分别对应连接开关K₁、K₂、……、K_n-1、K_n。

进一步地，在步骤(1)对基于现场的电容式电压互感器进行改造中，还可以设置用于分别控制所述开关的开关控制器；在步骤(2)的故障模拟试验中，进一步根据故障模拟状态中C1单元短路的电容元件输入控制参数至所述开关控制器，所述开关控制器根据所述控制参数控制所述开关对对应的接线端子进行短接。

参考图4所示，图4为开关控制器与开关之间的连接示意图，开关K₁、K₂、……、K_n-1、K_n分别连接至开关控制器，通过开关控制器可以控制随意组合的开关通断来短接电容元件。

本实施例的电容式电压互感器故障模拟试验方法，通过对基于现场的电容式电压互感器的改造，在电压互感器故障模拟试验中，可以模拟C1单元的电容元件的各种击穿故障，可以模拟电容式电压互感器的C1单元在各种事故状态下二次电压特征量的变化的，能够涵盖多种故障状况，由于是基于现场的电容式电压互感器进行的模拟试验，可以得到真实地反映出实际故障状况的设备参数，为电容式电压互感器的研究提供准确性高、覆盖面广的数据支持。

实施例二

本实施例的电容式电压互感器故障模拟试验方法，主要包括如下步骤：

(1)基于现场的电容式电压互感器，在其C2单元的中压端和接地端设置用于接入并联电容的接入端子。

(2)根据故障模拟状态中C2单元击穿的电容元件数量计算并联电容的电容量，并在所述接入端子接入对应电容值的并联电容。

(3)向所述电容式电压互感器的一次侧加载参考电压，并检测二次侧的输出电压。

(4)根据所述参考电压和输出电压获取对应故障模拟状态下电容式电压互感器的设备参数。

上述所述的电容式电压互感器故障模拟试验方法，在步骤(1)中，具体的，是对基于现场的电容式电压互感器进行改造，所选取的电容式电压互感器可以包括：220kV电容式电压互感器或550kV电容式电压互感器。

参考图5所示，图5为一个改造后的电容式电压互感器的结构示意图，在C2单元的中压端和接地端设置用于接入并联电容的接入端子Q₁和Q₂，其中，C2单元首尾连接中压端和接地端。

在步骤(2)中，具体的，根据故障模拟状态中C2单元击穿的电容元件数量计算并联电容的电容量，并在所述接入端子接入对应电容值的并联电容，模拟C2单元击穿故障情况。

具体的，所述根据故障模拟状态中C2单元击穿的电容元件数量计算并联电容的电容量的计算过程包括公式:

$\frac{c_0}{15}+C_y=\frac{c_0}{15-y}$

式中，c₀为C2单元中单个电容元件的电容量，y为击穿的电容元件的个数，C_y为所并联电容的电容量大小。

在步骤(3)中，具体的，利用改造后的电容式电压互感器，进行C2单元各种击穿电容元件个数的故障情况下的模拟试验，每次在电容式电压互感器的一次侧加载参考电压，并检测二次侧的输出电压。

例如，采用550kV电容式电压互感器，C1单元的电容元件数为405个，C2单元的电容元件数为15个，则实际运行中，加在u₁端口的一次侧额定电压为 $U_1=500/\sqrt{3}\mathrm{kV},$ 额定二次电压为 $U_2=100/\sqrt{3}V.$

假设模拟试验时加在u₁端口的参考电压U₃=60kV，此时的二次侧的输出电压U₄满足以下公式：

$\frac{U_1}{U_3}=\frac{U_2}{U_4}$

计算可得U₄=12V，根据参考电压U₃=60kV，可以选择额定电压为220kV精密电压互感器来精确测量加在u₁端口的参考电压，二次侧的输出电压U₄可以采用万用表进行测量。

在步骤(4)中，具体的，通过故障模拟试验得到C2单元各种故障状态下的二次侧的输出电压U₄的计算值和实测值，根据参考电压、U₄的计算值和实测值可以获取对应故障模拟状态下电容式电压互感器的设备参数，利用得到的设备参数，可以对模拟试验的结果进行研究，得出其变化规律等信息。

实施例三

本实施例的电容式电压互感器故障模拟试验方法，主要包括如下步骤：

(1)基于现场的电容式电压互感器，在其C2单元的中压端和接地端之间接入一个可调电容。

(2)根据故障模拟状态中C2单元击穿的电容元件数量计算并联电容的电容量，并将所述可调电容调节至对应电容值。

(3)向所述电容式电压互感器的一次侧加载参考电压，并检测二次侧的输出电压。

(4)根据所述参考电压和输出电压获取对应故障模拟状态下电容式电压互感器的设备参数。

上述所述的电容式电压互感器故障模拟试验方法，在步骤(1)中，具体的，是在电容式电压互感器的C2单元的中压端和接地端之间接入一个可调电容。

参考图6所示，图6为一个改造后的电容式电压互感器的结构示意图，在C2单元的中压端和接地端之间接入可调电容C。

在步骤(2)中，具体的，根据计算并联电容的电容量，将所述可调电容调节至对应电容值，通过可调电容来实现并联电容的接入，降低了接入并联电容的复杂度，提高了试验效率。

需要声明的是，本实施例中，除了上述技术特征外，其它技术特征及其技术效果与实施例二均可相同，在此不再赘述。

实施例四

本实施例的电容式电压互感器故障模拟试验方法，主要包括如下步骤：

(1)基于现场的电容式电压互感器分别从其C1单元的各个电容元件的两端设置接线端子；以及在所述电容式电压互感器的C2单元的中压端和接地端设置用于接入并联电容的接入端子。

（2）根据故障模拟状态中C1单元短路的电容元件，将其对应的接线端子分别进行短接；以及根据故障模拟状态中C2单元击穿的电容元件数量计算并联电容的电容量，并在所述接入端子接入对应电容值的并联电容。

(3)向所述电容式电压互感器的一次侧加载参考电压，并检测二次侧的输出电压。

(4)根据所述参考电压和输出电压获取对应故障模拟状态下电容式电压互感器的设备参数。

上述所述的电容式电压互感器故障模拟试验方法，在步骤(1)中，具体的，是对基于现场的电容式电压互感器进行改造，所选取的电容式电压互感器可以包括：220kV电容式电压互感器或550kV电容式电压互感器。

具体的，改造后的电容式电压互感器，参考图7所示，图7为一个改造后的电容式电压互感器的结构示意图，在C1单元n个电容元件(C₁₁、C₁₂、……C_{1 (n-1)}、C_1n)两端分别设置接线端子(M₀、M₁、M₂、……M_(n-1)、M_n)，用于对各个电容元件进行短接接线；并且在C2单元的中压端和接地端设置用于接入并联电容的接入端子Q₁和Q₂，其中，C2单元首尾连接中压端和接地端。

在步骤(2)中，具体的，通过C1单元中电容元件的接线端子来短接C1单元的电容元件，模拟各种击穿电容元件个数下的故障情况；以及根据故障模拟状态中C2单元击穿的电容元件数量计算并联电容的电容量，并在所述接入端子接入对应电容值的并联电容，模拟C2单元击穿故障情况。

所述根据故障模拟状态中C2单元击穿的电容元件数量计算并联电容的电容量的计算过程包括公式：

$\frac{c_0}{15}+C_y=\frac{c_0}{15-y}$

式中，c₀为C2单元中单个电容元件的电容量，y为击穿的电容元件的个数，C_y为所并联电容的电容量大小。

在步骤（3）中，具体的，利用改造后的电容式电压互感器，进行C1单元、C2单元各种击穿电容元件个数的故障情况下的模拟试验，每次在电容式电压互感器的一次侧加载参考电压，并检测二次侧的输出电压。

例如，采用550kV电容式电压互感器，C1单元的电容元件数为405个，C2单元的电容元件数为15个，则实际运行中，加在u₁端口的一次侧额定电压为 $U_1=500/\sqrt{3}\mathrm{kV},$ 额定二次电压为 $U_2=100/\sqrt{3}V.$

假设模拟试验时加在u₁端口的参考电压U₃=60kV，此时的二次侧的输出电压U₄满足以下公式：

$\frac{U_1}{U_3}=\frac{U_2}{U_4}$

计算可得U₄=12V，根据参考电压U₃=60kV，可以选择额定电压为220kV精密电压互感器来精确测量加在u₁端口的参考电压，二次侧的输出电压U₄可以采用万用表进行测量。

在步骤(4)中，具体的，通过故障模拟试验得到C1单元、C2单元各种故障状态下的二次侧的输出电压U₄的计算值和实测值，根据参考电压、U₄的计算值和实测值可以获取对应故障模拟状态下电容式电压互感器的设备参数，利用得到的设备参数，可以对模拟试验的结果进行研究，得出其变化规律等信息。

作为本实施例的一种优选实施方式，在步骤(1)对基于现场的电容式电压互感器进行改造中，还可以在C1单元的每个电容元件的两端设置接线端子之间设置一个开关；在步骤(2)的故障模拟试验中，通过控制所述开关的通断对对应的接线端子进行短接。

进一步地，在步骤(1)对基于现场的电容式电压互感器进行改造中，还可以设置用于分别控制所述开关的开关控制器；在步骤(2)的故障模拟试验中，进一步根据故障模拟状态中C1单元短路的电容元件输入控制参数至所述开关控制器，所述开关控制器根据所述控制参数控制所述开关对对应的接线端子进行短接。

需要声明的是，本实施例中阐述的上述技术特征可以参考图3、图4所示，对于C1单元的改造的技术特征及其技术效果与实施例一中对于C1单元的改造均可相同，在此不再赘述。

本实施例的电容式电压互感器故障模拟试验方法，通过对基于现场的电容式电压互感器的改造，在电压互感器故障模拟试验中，可以模拟C1单元和C2单元的电容元件的各种击穿故障，可以模拟电容式电压互感器的C1单元、C2单元在各种事故状态下二次电压特征量的变化的，能够涵盖多种故障状况，由于是基于现场的电容式电压互感器进行的模拟试验，可以得到真实地反映出实际故障状况的设备参数，为电容式电压互感器的研究提供准确性高、覆盖面广的数据支持。

实施例五

本实施例的电容式电压互感器故障模拟试验方法，主要包括如下步骤：

(1)基于现场的电容式电压互感器分别从其C1单元的各个电容元件的两端设置接线端子；以及在所述电容式电压互感器的C2单元的中压端和接地端之间接入一个可调电容；

(2)根据故障模拟状态中C1单元短路的电容元件，将其对应的接线端子分别进行短接；以及根据故障模拟状态中C2单元击穿的电容元件数量计算并联电容的电容量，并将所述可调电容调节至对应电容值；

(3)向所述电容式电压互感器的一次侧加载参考电压，并检测二次侧的输出电压；

(4)根据所述参考电压和输出电压获取对应故障模拟状态下电容式电压互感器的设备参数。

上述所述的电容式电压互感器故障模拟试验方法，在步骤(1)中，具体的，是对基于现场的电容式电压互感器进行改造，其中，对C2单元的改造是，在C2单元的中压端和接地端之间接入一个可调电容。对于C2单元的改造部分，可以参考图6所示，在C2单元的中压端和接地端之间接入可调电容C。

在步骤(2)中，具体的，根据计算并联电容的电容量，将所述可调电容调节至对应电容值，通过可调电容来实现并联电容的接入，降低了接入并联电容的复杂度，提高了试验效率。

需要声明的是，本实施例中，对于C2单元的改造的技术特征及其技术效果与实施例三中对于C2单元的改造均可相同，在此不再赘述。，在此不再赘述。

作为本实施例的一种优选实施方式，在步骤(1)对基于现场的电容式电压互感器进行改造中，所述可调电容C与所述中压端或接地端之间还设置有一个开关K。

参考图8所示，图8为开关与可调电容的连接示意图，通过该开关K，在不需要对C2单元部分进行击穿模拟试验时，断开开关K，从而可以只对C1单元进行击穿模拟试验。

以上所述实施例仅表达了本发明的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对本发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。因此，本发明专利的保护范围应以所附权利要求为准。

Claims (10)

1.一种电容式电压互感器故障模拟试验方法，其特征在于，包括如下步骤：

基于现场的电容式电压互感器分别从其C1单元的各个电容元件的两端设置接线端子；

根据故障模拟状态中C1单元短路的电容元件，将其对应的接线端子分别进行短接；

向所述电容式电压互感器的一次侧加载参考电压，并检测二次侧的输出电压；

根据所述参考电压和输出电压获取对应故障模拟状态下电容式电压互感器的设备参数。

2.根据权利要求1所述的电容式电压互感器故障模拟试验方法，其特征在于，还包括：在每个电容元件的两端设置接线端子之间设置一个开关；

在故障模拟试验中，通过控制所述开关的通断对对应的接线端子进行短接。

3.根据权利要求2所述的电容式电压互感器故障模拟试验方法，其特征在于，还包括：设置用于分别控制所述开关的开关控制器；

在故障模拟试验中，根据故障模拟状态中C1单元短路的电容元件输入控制参数至所述开关控制器，所述开关控制器根据所述控制参数控制所述开关对对应的接线端子进行短接。

4.一种电容式电压互感器故障模拟试验方法，其特征在于，包括如下步骤：

基于现场的电容式电压互感器，在其C2单元的中压端和接地端设置用于接入并联电容的接入端子；

根据故障模拟状态中C2单元击穿的电容元件数量计算并联电容的电容量，并在所述接入端子接入对应电容值的并联电容；

向所述电容式电压互感器的一次侧加载参考电压，并检测二次侧的输出电压；

根据所述参考电压和输出电压获取对应故障模拟状态下电容式电压互感器的设备参数。

5.一种电容式电压互感器故障模拟试验方法，其特征在于，包括如下步骤：

基于现场的电容式电压互感器，在其C2单元的中压端和接地端之间接入一个可调电容；

根据故障模拟状态中C2单元击穿的电容元件数量计算并联电容的电容量，并将所述可调电容调节至对应电容值；

向所述电容式电压互感器的一次侧加载参考电压，并检测二次侧的输出电压；

根据所述参考电压和输出电压获取对应故障模拟状态下电容式电压互感器的设备参数。

6.根据权利要求4或5所述的电容式电压互感器故障模拟试验方法，其特征在于，所述根据故障模拟状态中C2单元击穿的电容元件数量计算并联电容的电容量的计算过程包括公式：

$\frac{c_0}{15}+C_y=\frac{c_0}{15-y}$

式中，c₀为C2单元中单个电容元件的电容量，y为击穿的电容元件的个数，C_y为所并联电容的电容量大小。

7.一种电容式电压互感器故障模拟试验方法，其特征在于，包括如下步骤：

基于现场的电容式电压互感器分别从其C1单元的各个电容元件的两端设置接线端子；以及在所述电容式电压互感器的C2单元的中压端和接地端设置用于接入并联电容的接入端子；

根据故障模拟状态中C1单元短路的电容元件，将其对应的接线端子分别进行短接；以及根据故障模拟状态中C2单元击穿的电容元件数量计算并联电容的电容量，并在所述接入端子接入对应电容值的并联电容；

向所述电容式电压互感器的一次侧加载参考电压，并检测二次侧的输出电压；

根据所述参考电压和输出电压获取对应故障模拟状态下电容式电压互感器的设备参数。

8.一种电容式电压互感器故障模拟试验方法，其特征在于，包括如下步骤：

基于现场的电容式电压互感器分别从其C1单元的各个电容元件的两端设置接线端子；以及在所述电容式电压互感器的C2单元的中压端和接地端之间接入一个可调电容；

根据故障模拟状态中C1单元短路的电容元件，将其对应的接线端子分别进行短接；以及根据故障模拟状态中C2单元击穿的电容元件数量计算并联电容的电容量，并将所述可调电容调节至对应电容值；

向所述电容式电压互感器的一次侧加载参考电压，并检测二次侧的输出电压；

根据所述参考电压和输出电压获取对应故障模拟状态下电容式电压互感器的设备参数。

9.根据权利要求7所述的电容式电压互感器故障模拟试验方法，其特征在于，所述可调电容与所述中压端或接地端之间还设置有一个开关。

10.根据权利要求7至9任一项所述的电容式电压互感器故障模拟试验方法，其特征在于，所述根据故障模拟状态中C2单元击穿的电容元件数量计算并联电容的电容量的计算过程包括公式：

$\frac{c_0}{15}+C_y=\frac{c_0}{15-y}$

式中，c₀为C2单元中单个电容元件的电容量，y为击穿的电容元件的个数，C_y为所并联电容的电容量大小。

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