CN103309274B - 基于双监控系统的锻造液压控制方法 - Google Patents

基于双监控系统的锻造液压控制方法 Download PDF

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Abstract

本发明公开了一种基于双监控系统的锻造液压控制方法，属于液压机技术领域，双监控系统由中压监控系统和PLC监控系统组成；中压监控系统为综合继电保护装置；包括如下步骤：步骤一、中压监控系统和PLC监控系统进行自检和初始化；步骤二、当中压监控系统和PLC监控系统的诊断结果均正常时，锻造液压机启动；步骤三、当中压监控系统和PLC监控系统任一诊断结果存在不正常时，则终止锻造工序，并发送报警信号。本发明利用中压监控系统和PLC监控系统对锻造液压机状态进行共同诊断，当故障发生时及时切断故障，实现了系统的自动控制，降低了差错率并提高了系统的安全性；同时具有结构简单，实施方便、控制精度高的优点。

Description

基于双监控系统的锻造液压控制方法
技术领域
本发明属于液压机技术领域，特别是涉及一种基于双监控系统的锻造液压控制方法。
背景技术
随着我国科技的不断进步，重型机械的需求量越来越大，大吨位液压机的应用也越来越多，尤其是在自由锻造液压机方面，吨位已经由以前的几千吨上升到上万吨，并且在锻造精度方面的要求也越来越高，目前，由于大吨位的重型液压机的吨位比较重，行程比较大，同时，传统的锻造液压机一般使用低压电机作为动力源，这就使得实际生产中出现很多问题：首先，低压电机功率比较小，选用十几台电机才能满足生产节拍的要求，所以占地面积大，线缆较多；其次，低压电机的电流较大，启动时对电网冲击比较大等。这些都使得中压电机在大型锻造液压机中得到了广泛的应用，但是在实践中发现，由于大吨位液压机的吨位比较重，行程比较大，同时中压电机的控制电压比较高，为了保证锻造液压机的安全平稳运行，所以设计一种能够实现对锻造液压机的工作状态进行实时监控的监控方法显得尤为重要。
发明内容
本发明的发明目的是克服现有技术的不足，提出一种平衡性能好、加工精度高、使用方便的基于双监控系统的锻造液压控制方法。
本发明为解决公知技术中存在的技术问题所采取的技术方案是：
一种基于双监控系统的锻造液压控制方法，所述双监控系统由中压监控系统和PLC监控系统组成；所述中压监控系统为综合继电保护装置；所述锻造液压控制方法包括如下步骤：
步骤一、所述中压监控系统和PLC监控系统首先进行自检和初始化；然后所述中压监控系统获取断路器手车位置、电网电压值对锻造液压机的初始化条件进行诊断；所述PLC监控系统检测锻造液压机的状态信息，获取压机的紧急停止、低压辅助电机热继电器状态、过滤器滤芯状态、油温和油箱液位状态对锻造液压机的初始化条件进行诊断；所述中压监控系统和PLC监控系统之间进行信息交互；
步骤二、当所述中压监控系统和PLC监控系统的诊断结果均正常时，所述锻造液压机启动，在上述锻造液压机工作过程中，所述中压监控系统不断进行自检、并且获取断路器手车位置、电网电压值、电流值、电能值、功率因数；所述PLC监控系统不断进行自检、并检测压机的状态信息、获取压机的紧急停止、低压辅助电机热继电器状态、过滤器滤芯状态、油温、油箱液位状态和压机动作有无异常；所述中压监控系统和PLC监控系统之间进行信息交互并对各自交互后的信息进行诊断；并将诊断结果发送给工控机；
步骤三、当所述中压监控系统和PLC监控系统任一诊断结果存在不正常时，则终止锻造工序，并发送报警信号。
作为优选，本发明还采用了如下技术方案：
所述中压监控系统和PLC监控系统之间基于MODBUS进行通讯。
所述中压监控系统获取断路器手车位置、电网电压值对锻造液压机的初始化条件进行诊断的具体过程为：首先设置于所述锻造液压机上的传感器将采集到的信号发送给可编程控制器，然后上述可编程控制器将上述信号预处理后发送给中压监控系统。
所述PLC监控系统检测锻造液压机的状态信息，获取压机的紧急停止、低压辅助电机热继电器状态、过滤器滤芯状态、油温和油箱液位状态对锻造液压机的初始化条件进行诊断的具体过程为：首先设置于所述锻造液压机上的传感器将采集到的信号发送给可编程控制器，然后上述可编程控制器将上述信号预处理后发送给中PLC监控系统。
所述预处理过程包括：模数转换、滤噪处理、信号放大、以及编码。
本发明具有的优点和积极效果是：一、本发明利用中压监控系统和PLC监控系统对锻造液压机状态进行共同诊断，当故障发生时及时切断故障，实现了系统的自动控制，降低了差错率并提高了系统的安全性；二、本发明基于MODBUS实现了中压监控系统和PLC监控系统之间的信息交互，因此具有结构简单，实施方便的优点；三、本发明除了具有自检功能外，操作人员还可以通过工控机实现对液压机状态的实施监控，以便操作人员对工序进行及时的微调，提高液压机的工作精度。
附图说明
图1是本发明的流程图。
具体实施方式
为能进一步了解本发明的发明内容、特点及功效，兹例举以下实施例，并配合附图详细说明如下：
请参见图1，为了提高锻造液压机的安全性能，本发明采用双监控系统对锻造液压机进行实时监控，其中：上述双监控系统由中压监控系统和PLC监控系统组成；上述中压监控系统为综合继电保护装置；本具体实施例的具体技术方案为：
一种基于双监控系统的锻造液压控制方法，包括如下步骤：
步骤101、中压监控系统和PLC监控系统进行自检和初始化；
步骤102、中压监控系统和PLC监控系统分别对液压机的初始状态进行诊断；具体过程为：中压监控系统获取断路器手车位置、电网电压值对锻造液压机的初始化条件进行诊断；PLC监控系统检测锻造液压机的状态信息，获取压机的紧急停止、低压辅助电机热继电器状态、过滤器滤芯状态、油温和油箱液位状态对锻造液压机的初始化条件进行诊断；中压监控系统和PLC监控系统之间进行信息交互；上述中压监控系统获取断路器手车位置、电网电压值对锻造液压机的初始化条件进行诊断的具体过程为：首先设置于所述锻造液压机上的传感器将采集到的信号发送给可编程控制器，然后上述可编程控制器将上述信号预处理后发送给中压监控系统；上述PLC监控系统检测锻造液压机的状态信息，获取压机的紧急停止、低压辅助电机热继电器状态、过滤器滤芯状态、油温和油箱液位状态对锻造液压机的初始化条件进行诊断的具体过程为：首先设置于所述锻造液压机上的传感器将采集到的信号发送给可编程控制器，然后上述可编程控制器将上述信号预处理后发送给中PLC监控系统；上述预处理过程具体包括：模数转换、滤噪处理、信号放大、以及编码；
步骤103、中压监控系统和PLC监控系统根据逻辑判断液压机初始状态是否正常；
步骤104、当步骤103诊断结果为假时，终止锻造工序并进行故障报警；
步骤105、当步骤103诊断结果为真时，即当中压监控系统和PLC监控系统的诊断结果均正常时，启动液压机，液压机根据PLC指令执行加工工序，中压监控系统和PLC监控系统对液压机的工作状态进行实时监控；具体过程为：中压监控系统不断进行自检、并且获取断路器手车位置、电网电压值、电流值、电能值、功率因数；PLC监控系统不断进行自检、并检测压机的状态信息、获取压机的紧急停止、低压辅助电机热继电器状态、过滤器滤芯状态、油温、油箱液位状态和压机动作有无异常；
步骤106、中压监控系统和PLC监控系统之间基于MODBUS进行信息交互并对各自交互后的信息进行诊断；并将诊断结果发送给工控机；
步骤107、中压监控系统和PLC监控系统根据逻辑再次判断液压机初始状态是否正常；当上述判断结果为假时，则执行步骤104；
步骤108、当步骤107中的判断结果为真时，则液压机继续执行下道工序，直至工序结束。
以上对本发明的一种实施例进行了详细说明，但所述内容仅为本发明的较佳实施例，不能被认为用于限定本发明的实施范围。凡依本发明申请范围所作的均等变化与改进等，均应仍归属于本发明的专利涵盖范围之内。

Claims (2)

1.一种基于双监控系统的锻造液压控制方法，其特征在于：所述双监控系统由中压监控系统和PLC监控系统组成；所述中压监控系统为综合继电保护装置；所述锻造液压控制方法包括如下步骤：
步骤一、所述中压监控系统和PLC监控系统首先进行自检和初始化；
然后所述中压监控系统获取断路器手车位置、电网电压值对锻造液压机的初始化条件进行诊断；具体过程为：首先，设置于所述锻造液压机上的传感器将采集到的信号发送给可编程控制器，然后，上述可编程控制器将上述信号预处理后发送给中压监控系统；
所述PLC监控系统检测锻造液压机的状态信息，获取锻造液压机的紧急停止、低压辅助电机热继电器状态、过滤器滤芯状态、油温和油箱液位状态对锻造液压机的初始化条件进行诊断；具体过程为：首先，设置于所述锻造液压机上的传感器将采集到的信号发送给可编程控制器，然后，上述可编程控制器将上述信号预处理后发送给中PLC监控系统；
所述中压监控系统和PLC监控系统之间进行信息交互；
步骤二、当所述中压监控系统和PLC监控系统的诊断结果均正常时，所述锻造液压机启动，在上述锻造液压机工作过程中，所述中压监控系统不断进行自检、并且获取断路器手车位置、电网电压值、电流值、电能值、功率因数；所述PLC监控系统不断进行自检、并检测锻造液压机的状态信息、获取锻造液压机的紧急停止、低压辅助电机热继电器状态、过滤器滤芯状态、油温、油箱液位状态和锻造液压机动作有无异常；所述中压监控系统和PLC监控系统之间进行信息交互并对各自交互后的信息进行诊断；并将诊断结果发送给工控机；
步骤三、当所述中压监控系统和PLC监控系统任一诊断结果存在不正常时，则终止锻造工序，并发送报警信号；
所述中压监控系统和PLC监控系统之间基于MODBUS进行通讯。
2.根据权利要求1所述的基于双监控系统的锻造液压控制方法，其特征在于：所述预处理过程包括：模数转换、滤噪处理、信号放大、以及编码。
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