CN103306277B - 一种利用刚性桩嵌入低强度混凝土桩制作复合止水帷幕的施工方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种利用刚性桩嵌入低强度混凝土桩制作复合止水帷幕的施工方法，按下述步骤进行：1）测量放线；2）钻低强度混凝土桩桩孔，并灌注低强度混凝土桩；3）在低强度混凝土桩中植入预留槽成型杆；4）拔出预留槽成型杆，低强度混凝土桩成形；5）钻刚性桩桩孔，吊放钢筋笼；6）灌注刚性桩，并进行刚性桩养护。本发明解决了现有混凝土模板止水咬合桩相对施工成本高、效率低、浪费资源、环境污染等问题；且本施工方法是一种安全可靠、经济合理、适用广泛、降低污染的地下结构止水施工方法。

Description

一种利用刚性桩嵌入低强度混凝土桩制作复合止水帷幕的施工方法

技术领域

本发明涉及建筑岩土工程施工领域，特别涉及一种利用刚性桩嵌入低强度混凝土桩制作复合止水帷幕的施工方法。

背景技术

由于地层条件的限制或出于保护地下水资源的目的，部分基坑工程需采用止水帷幕来代替降水。目前常用的建筑基坑边坡地下水止水工法有：地下连续墙、桩间旋喷桩、桩间搅喷桩、混凝土咬合桩、混凝土模板止水咬合桩等工法。

地下连续墙是一种较为先进和成熟的地下工程结构形式和施工工艺。地下连续墙具有结构刚度大、整体性、抗渗性和耐久性好的特点，可作为永久性的挡土挡水和承重结构；能适应复杂的施工环境和水文地质条件，可紧靠已有建筑物施工。

地下连续墙施工工法的不足之处是设备造价高、泥浆处理成本高。制浆及处理系统占地较大，泥浆处理不当易造成现场泥泞和环境污染。施工周期长，成本高，通用性差，钢筋、混凝土等材料使用多，有时造成资源浪费。

桩间旋喷桩、桩间搅喷桩等工法是先施工钻孔灌注护坡桩，然后在桩间中心或桩间轴线外侧一定位置施工旋喷桩、搅喷等形成止水帷幕，用于基坑侧壁挡土或挡水。优点是具有设备振动小、噪音小、对邻近建筑物影响小，施工进度快，造价低；缺点是旋喷桩产生大量泥浆形成污染、与钢筋混凝土桩之间容易形成渗漏，有的渗漏比较严重，且不宜处理，为后续施工带来很大的不便。

混凝土咬合桩的工法是先行完成素混凝土桩，然后在素混凝土桩之间进行钢筋混凝土桩的施工，施工时开动钻机，部分切削素混凝土桩状体。在进行钢筋混凝土桩混凝土浇灌时，混凝土充入素混凝土桩状体被切削的空间，形成止水咬合桩。其不足是设备昂贵，切削素混凝土桩状体造成混凝土的浪费。

混凝土模板止水咬合桩施工工法是在咬合桩的基础上开发出来的工法，可以减少混凝土料的损失，设备造价较低。其缺点在于：1)设备施工效率较低；2)在灌注混凝土桩之前必须使用护筒埋设，防止顶部土体受到机械扰动时塌孔；3)在实际操作中灌注混凝土桩前，需要对混凝土桩孔内灌注泥浆，利用泥浆护壁，防止孔洞的塌陷；4)使用泥浆时，泥浆的用量很大，对现场和工地周边易产生环境污染。

发明内容

本发明要解决的技术问题是提供一种利用刚性桩嵌入低强度混凝土桩制作复合止水帷幕的施工方法。用以解决现有混凝土模板止水咬合桩施工成本高、效率低、浪费资源、环境污染等问题；本施工方法是一种安全可靠、经济合理、适用广泛、降低污染的地下结构止水施工方法。

为解决上述技术问题，本发明采用下述技术方案：

一种利用刚性桩嵌入低强度混凝土桩制作复合止水帷幕的施工方法，按下述步骤进行：

1)测量放线，确定低强度混凝土桩位置、刚性桩桩位置并标记；

2)钻低强度混凝土桩桩孔，灌注低强度混凝土桩；

3)在低强度混凝土桩中植入预留槽成型杆；

4)拔出预留槽成型杆，低强度混凝土桩成形；

5)钻刚性桩桩孔，吊放钢筋笼；

6)灌注刚性桩，并进行刚性桩养护。

所述步骤1)中：采用GPS、全站仪测量确定低强度混凝土桩位置并标记，确定刚性桩桩位置并标记；所述的低强度混凝土桩和刚性桩交替布置，低强度混凝土桩桩径与刚性桩桩径相同或不同。

优选的，所述步骤2)进一步包括：

2-1)使用长螺旋桩机钻低强度混凝土桩桩孔；

2-2)采用拖式混凝土输送泵将低强度混凝土通过混凝土输送管道泵送到长螺旋桩机的螺旋钻杆杆体中心通道内；

2-3)长螺旋桩机提螺旋钻杆时，螺旋钻杆上的螺旋钻头阀门打开，将低强度混凝土灌入低强度混凝土桩桩孔内，边提螺旋钻杆边泵送低强度混凝土，直至达到设计要求的低强度混凝土桩桩顶标高要求。

采用长螺旋桩机钻低强度混凝土桩桩孔，并通过长螺旋桩机提螺旋钻时，将低强度混凝土灌入低强度混凝土桩桩孔内，省去了使用护筒埋设防止孔洞顶部土体受到机械扰动时塌孔，且不需要大量泥浆进行桩孔护壁。

优选的，所述步骤3)进一步包括：

3-1)采用起重机吊起一振动锤，在振动锤底面设置有两个呈匹配平行对应设置的预留槽成型杆；

3-2)依靠振动锤和预留槽成型杆的重力，下沉预留槽成型杆，当阻力影响预留槽成型杆下沉作业时，辅以振动锤的振动力将预留槽成型杆植入到低强度混凝土桩桩体内的设计位置，然后将振动锤与预留槽成型杆分离。

优选的，4-1)当低强度混凝土桩具有一定强度时，采用起重机吊起振动锤，将一根预留槽成型杆的顶端与振动锤底面连接；

4-2)起拔预留槽成型杆时，先开动振动锤振动预留槽成型杆，以减小预留槽成型杆与低强度混凝土桩之间的摩擦阻力，然后依靠起重机的提升力将预留槽成型杆从低强度混凝土桩内拔出；预留槽成型杆拨出后在低强度混凝土桩上形成预留槽；

4-3)重复上述4-1)、4-2)方法将另一根预留槽成型杆拔起。

优选的，所述步骤5)进一步包括：

5-1)利用旋挖钻机钻刚性桩桩孔，桩孔成形后，将旋挖钻斗卸下，装上清理钢刷，将清理钢刷下放到预留槽成型杆所形成的预留槽中，上下多次起落清理槽体内壁的残渣；使刚性桩在成形后能够与低强度混凝土桩紧密结合，起到密封止水；

5-2)用起重机将绑扎好的钢筋笼吊装进入位于相邻的两个低强度混凝土桩间的刚性桩桩孔内。

优选的，所述预留槽成型杆所形成的预留槽设计位置在低强度混凝土桩桩体两侧与刚性桩桩体相切部位；所述预留槽成型杆的形心点、刚性桩中心点和低强度混凝土桩中心点三者位于一直线上。

优选的，所述预留槽成型杆的截面面积由预留槽成型杆顶端到预留槽成型杆底端的方向递减；所述预留槽成型杆的截面为梯形、半圆形或椭圆形。

优选的，振动锤底面通过一连接梁与预留槽成型杆的顶端连接；

连接梁底面上设有两个呈匹配对称设置的第一双插耳连接板，预留槽成型杆的顶端分别设有耳板，所述耳板与第一双插耳连接板之间通过销钉连接；两个呈匹配平行对应设置的预留槽成型杆底端通过连接杆连接。

优选的，振动锤底面通过一连接梁与预留槽成型杆的顶端连接；预留槽成型杆的顶端分别设有耳板，连接梁底面中心上设有一用于拔出预留槽成型杆的第二双插耳连接板；预留槽成型杆的顶端上所设的耳板与第二双插耳连接板之间采用销钉连接。

优选的，所述预留槽成型杆底端分别设有连接耳板，所述连接杆的两端通过销钉分别与预留槽成型杆底端的连接耳板连接。

优选的，所述低强度混凝土包括下述重量份数比的原料：

水:水泥:砂:石子:粉煤灰＝15:3～6:55:55:16～13。

优选的，所述低强度混凝土桩的工作性能为：坍落度为180～220mm，扩散度为340～400mm，初凝时间不小于6h，终凝时间不大于24h，强度不低于2MPa，渗透系数k不大于10^-6cm/s。

本发明与现有混凝土模板止水咬合桩技术比较，具有以下积极效果：

1、通过低强度混凝土桩和刚性桩互嵌组合应用，节约了施工成本，缩短了施工周期，最大限度地节约资源与减少对环境负面影响，实现节能、节水、节材和环境保护。

2、采用长螺旋桩机成孔中心泵压混凝土工艺，由于不需要泥浆护壁，无泥皮，无沉渣、无泥浆污染，不消耗水资源，不产生建筑垃圾。相比旋挖钻机无需使用柴油，减少能源消耗，减少废气排放，不产生扬尘。旋挖钻机旋挖斗甩土时产生很大的噪音，本工艺钻入时无噪音，插入预留槽成型杆时基本无需开启振动锤，拔出时振动力向上，不会与预留槽成型杆发生撞击，所以不会产生噪音污染。

3、采用强度较低的具有止水功能的低强度混凝土桩，低强度混凝土配合比显示比正常混凝土可大量节约不可再生资源，同时使用了大量粉煤灰等工业废料，提高了资源利用率。低强度混凝土主要目的是挡水，低强度混凝土桩桩体材料要求强度低、渗透系数小，其桩体直径可根据地下水位置、水头高度、渗透系数调整大小，最大幅度的避免材料浪费，节约自然资源，大幅降低成本；每方可节约水泥约200kg,材料成本可降低20％左右。

4、采用长螺旋钻机成孔中心泵压混凝土工艺，设备简单，灌注连续，钻入时无需来回提钻出土，一步到设计标高，提钻时同时压入低强度混凝土，提钻速度宜为1.2～1.5m/min，相比同长度采用旋挖钻成桩速率可提高80％左右，且桩径越小提高的效率越高。同时机械成本可降低50％左右，且达到更好止水效果。

5、插、拔预留槽成型杆成功率高，预留槽成型杆构造简单，易加工；振动锤与预留槽成型杆二者连接快捷，插入两根预留槽成型杆同时下放，拔出时分别上拔，定位简单、效率提高且不会破坏柔性低强度混凝土桩桩体。

6、采用清理钢刷与旋挖钻机结合，可一次完成侧壁清理。不像现有混凝土模板止水咬合桩所述还需要采用锚杆钻机，逐节接拆钻杆。本清理钢刷设备简单，操作快捷、高效，使刚性桩和低强度混凝土桩结合更好。

附图说明

图1为本发明桩位平面布置示意图。

图2为本发明低强度混凝土桩成桩示意图。

图3为本发明在低强度混凝土桩桩孔中植入预留槽成型杆示意图。

图4为本发明中振动锤、连接梁和预留槽成形杆之间的连接结构示意图。

图5为图4中A部放大示意图。

图6为图4中B部放大示意图。

图7为本发明拔出预留槽成型杆示意图。

图8为本发明拔出预留槽成型杆时连接梁和预留槽成形杆之间的连接结构示意图。

图9为本发明钻刚性桩桩孔示意图。

图10为本发明吊放钢筋笼示意图。

图11为本发明灌注刚性桩示意图。

图12为本发明的成品平面示意图。

具体实施方式

参照图1至图12，本发明的总体实施工法为：

测量放线---使用长螺旋桩机钻低强度混凝土桩桩孔---长螺旋桩机边提螺旋钻边泵送低强度混凝土，直至达到设计桩底标高---在低强度混凝土桩中植入预留槽成型杆---低强度混凝土桩成桩---拔出预留槽成型杆，形成预留槽---钻刚性桩桩孔---清理预留槽---吊放钢筋笼---灌注刚性桩---养护。

下面结合附图具体说明本发明的施工过程：

参照图1，在场地设计位置将低强度混凝土桩1和刚性桩2依次按照设计位置在地面3上做出标记。测量放线可采用GPS、全站仪等测量仪器。低强度混凝土桩1的桩径和刚性桩2的桩径相同或者不相同，低强度混凝土桩1桩体直径宜根据地下水位置、渗透系数等调整大小，调整范围为400mm～800mm，对地下水位较高、渗透性较强的地层，可适当增加，避免材料浪费，合理节约自然资源。

参照图2，根据地面标记，施工所有低强度混凝土桩1；

如图2a所示，使用长螺旋桩机4钻低强度混凝土桩桩孔，钻机就位；

如图2b、2c所示，低强度混凝土桩成孔；长螺旋桩机的螺旋钻杆41钻低强度混凝土桩桩孔钻至设计桩底标高；

如图2d、2e所示，采用拖式混凝土输送泵5将低强度混凝土通过混凝土输送管道泵送到长螺旋桩机的螺旋钻杆41杆体中心通道内；

长螺旋桩机4提螺旋钻杆41时，螺旋钻杆41上的螺旋钻头阀门打开，将低强度混凝土11灌入低强度混凝土桩1桩孔内，边提螺旋钻杆41边泵送低强度混凝土，直至达到低强度混凝土桩1桩顶标高设计要求。

低强度混凝土桩1的垂直度可以通过调整长螺旋桩机4的导轨加以控制。

低强度混凝土11为：采用水泥、砂、粉煤灰、粘土、石子、外加剂和水其中的几种或全部按一定的配合比搅拌而成的低强度混凝土桩桩体材料。其中，外加剂适量，水、水泥、砂、石子、粉煤灰的比例宜为：水:水泥:砂:石子:粉煤灰＝240:45～90:830:900:245-200(15:3～6:55:55:16～13)。工作性能为：坍落度为180～220mm，扩散度为340～400mm；初凝时间不小于6h，终凝时间不大于24h，强度不低于2MPa，其渗透系数k不大于10^-6cm/s。桩体材料要求强度低、渗透系数小，使用原材料少，成本可大幅度降低、配比简单。

本发明中低强度混凝土桩1成桩工序与混凝土模板止水咬合桩施工工艺相比，不必采用护筒及泥浆护壁的措施，成孔后直接压灌低强度混凝土11成桩，避免了泥浆污染。同时减少了水下灌注混凝土的设备和施工操作过程，提高了功效，节约了成本。

参见图3至6所示，植入预留槽成型杆8；

植入预留槽成型杆8的步骤为：采用起重机6将振动锤7和两个平行对应安放的预留槽成型杆8吊起；振动锤7底面通过连接梁71与预留槽成型杆8顶端连接。

连接梁71底面上设有两个呈匹配对称设置的第一双插耳连接板711，所述预留槽成型杆8的顶端分别设有与所述第一双插耳连接板711相匹配的耳板81，所述耳板81与第一双插耳连接板711之间通过销钉连接；两个平行对应设置的预留槽成型杆8底端通过连接杆82连接。

所述连接梁71底面中心上还设有一用于拔出预留槽成型杆8的第二双插耳连接板712。

耳板81与第一双插耳连接板711之间通过销钉连接，这样设计的目的在于：两个平行对应安放的预留槽成型杆8在下沉过程中受力平衡，振动锤传力均匀，在施工偏差允许的范围内，可大大提高施工效率。此铰接方式，可提高拆装效率，同时可排除由水平位置提起振动锤和预留成型杆8时振动锤重量对预留槽成型杆8产生的弯矩，避免预留槽成型杆的永久性形变。

所述预留槽成型杆8底端分别设有连接耳板83，所述连接杆82的两端通过低强度的、一次性使用的销钉分别与预留槽成型杆8底端的连接耳板83连接；这样可以保证两个预留槽成型杆8的平面位置关系，即达到准确定位的目的。

依靠振动锤7和预留槽成型杆8的重力下沉预留槽成型杆8，当预留槽成型杆8下沉缓慢直至停止时，开启振动装置，辅以振动锤7的振动力将预留槽成型杆8植入到低强度混凝土桩1桩体内的设计位置，然后将连接梁71与预留槽成型杆8分离。由于所需振动锤7的功率较低，振动锤7击振力较小，对环境不会产生影响。

插入预留槽成型杆8的阻力计算：低强度混凝11土屈服应力(相对密度和坍落度有关)：贯入需要克服的阻力：F＝Aτ₀。τ₀＝2.88ρ(300-s)+212,其中τ₀为低强度混凝土11屈服应力(Pa)；ρ为低强度混凝土11相对密度(无量纲)＝2.5；s为低强度混凝土11坍落度(mm)，F为插筋时主筋和箍筋贯入须克服的阻力(N)。A为预留槽表面积(m²)。当振动锤7和预留槽成型杆8的重力大于上述计算的F时，下沉过程中无需开启振动装置。当振动锤7和预留槽成型杆8的重力小于上述计算的F时，下沉过程中需要开启振动装置。

预留槽成型杆8的截面根据预留槽的形状可为梯形、半圆形或椭圆形。预留槽成型杆8的截面可以制成相同尺寸形状，为方便植入或拔出，也可以制成由一端至另一端逐渐缩小的变截面。预留槽成型杆分节定制，节与节之间采用销轴连接，这样可以根据不同的低强度混凝土设计桩长而配置，达到能够重复使用的目的。

参照图7、8所示，拔出预留槽成型杆8；

当低强度混凝土桩1具有一定强度时，采用起重机吊起振动锤7，预留槽成型杆8上所设的耳板81通过销钉与所述连接梁71底面中心上设有的第二双插耳连接712连接；这样在预留槽成型杆8的拔起过程中可以使其受力集中，充分发挥设备的能力，提高设备的工作效率。

起拔时应先开动振动锤7振动预留槽成型杆8，以减小预留槽成型杆8与低强度混凝土桩1之间的摩擦阻力，然后依靠起重机的提升力将预留槽成型杆8从低强度混凝土桩1内拔出。预留槽成型杆8拨出后在低强度混凝土桩1上形成预留槽9。

预留槽成型杆8底端的连接耳板83与连接杆82之间通过低强度的、一次性使用的销钉连接。在植入预留槽成型杆8时，由于低强度混凝土未初凝，仍处于流动状态，不足以将上述销钉破坏；当低强度混凝土具有一定强度后，辅以振动，拔出预留槽成型杆8时，瞬间可将上述销钉切断，使连接杆82和上述销钉留在桩体中，预留槽成型杆8拔出。由于连接杆82是设置在预留槽成型杆的形心点、刚性桩中心点和低强度混凝土桩中心点三者形成的直线上，平行于复合止水帷幕，且置于低强度混凝土桩1的最低端。低强度混凝土桩1设计桩长须满足规范要求，且不宜计入连接杆82以下的长度。因此将连接杆82留在桩体内不会对复合止水帷幕产生任何影响。

用同样的方法将另一根预留槽成型杆8拔起。

预留槽9设计位置为：在低强度混凝土桩1桩体两侧与刚性桩桩体相切部位；所述预留槽成型杆8的形心点、刚性桩中心点和低强度混凝土桩1中心点三者位于一直线上。

预留槽9截面应根据基坑支护规范要求的搭接宽度确定，低强度混凝土桩1嵌入刚性桩的搭接宽度为：当低强度混凝土桩1桩长不大于10m时，不应小于150mm；当桩长为10m～20m时，不应小于250mm；当桩长为20～30m时，不应小于350mm，对地下水位较高、渗透性较强的地层，可适当增加。

当将预留槽成型杆8植入到低强度混凝土桩1的设计位置时，对低强度混凝土桩1进行养护，同时间隔施工其他位置的低强度混凝土桩1。

长螺旋钻孔压灌低强度混凝土11的主要技术指标包括：1)低强度混凝土11中可掺加粉煤灰或外加剂，每方低强度混凝土11的粉煤灰掺量可达约200kg；2)低强度混凝土11中粗骨料可采用卵石或碎石，最大粒径不宜大于30mm；3)低强度混凝土11塌落度宜为180～220mm，4)提钻速度宜为1.2～1.5m/min；5)长螺旋钻孔压灌桩的充盈系数宜为1.0～1.2；6)预留槽成型杆8插入和拔出速度宜控制在1.2～1.5m/min。7)适用范围：地下水位较高，宜塌孔，且长螺旋钻孔可以钻进的地层。

参看图9所示，利用旋挖钻机进行刚性桩成孔施工；

如图9a所示，将旋挖钻机10在地面3上就位；

如图9b所示，刚性桩成孔；

如图9c所示，通过旋挖钻机10钻杆101控制钻孔垂直度，钻至设计刚性桩桩底标高。

在灌注刚性桩之前需要清理预留槽；将旋挖钻机的钻斗卸下，换上清理钢刷进行作业，将清理钢刷下放到预留槽中，上下多次起落清理预留槽内壁的残渣，使低强度混凝土桩能与刚性桩紧密结合，起到密封止水的效果。

参照图10所示，吊放钢筋笼21的步骤为：采用起重机6将已按设计要求加工的钢筋笼21吊放入钢性桩桩孔内并固定。

参照图11所示，灌注钢性桩2步骤为：采用起重机将混凝土导管13安放在上述钢筋笼21内，将混凝土14从混凝土导管13内灌注到桩底，然后逐步返至钢性桩2顶灌注标高。

如图12所示，本发明成桩后，利用刚性桩2嵌入到低强度混凝土桩1预留槽9结合面的密封作用达到止水的目的。用这种工法施工可以降低成本，提高施工效率，减小对环境的污染，减少资源浪费，有着良好的经济和社会效益。

本文中所采用的描述方位的词语“上”、“下”、“左”、“右”等均是为了说明的方便基于附图中图面所示的方位而言的，在实际装置中这些方位可能由于装置的摆放方式而有所不同。

综上所述，本发明所述的实施方式仅提供一种最佳的实施方式，本发明的技术内容及技术特点已揭示如上，然而熟悉本项技术的人士仍可能基于本发明所揭示的内容而作各种不背离本发明创作精神的替换及修饰；因此，本发明的保护范围不限于实施例所揭示的技术内容，故凡依本发明的形状、构造及原理所做的等效变化，均涵盖在本发明的保护范围内。

Claims (9)

1.一种利用刚性桩嵌入低强度混凝土桩制作复合止水帷幕的施工方法，其特征在于，按下述步骤进行：

1)测量放线，确定低强度混凝土桩位置、刚性桩桩位置并标记；

2)钻低强度混凝土桩桩孔，灌注低强度混凝土桩；

所述步骤2)进一步包括：

2-1)使用长螺旋桩机钻低强度混凝土桩桩孔；

2-2)采用拖式混凝土输送泵将低强度混凝土通过混凝土输送管道泵送到长螺旋桩机的螺旋钻杆杆体中心通道内；

2-3)长螺旋桩机提螺旋钻杆时，螺旋钻杆上的螺旋钻头阀门打开，将低强度混凝土灌入低强度混凝土桩桩孔内，边提螺旋钻杆边泵送低强度混凝土，直至达到设计要求的低强度混凝土桩桩顶标高要求；

3)在低强度混凝土桩中植入预留槽成型杆；

4)拔出预留槽成型杆，低强度混凝土桩成形；

5)钻刚性桩桩孔，吊放钢筋笼；

6)灌注刚性桩，并进行刚性桩养护；

所述低强度混凝土包括下述重量份数比的原料：

水:水泥:砂:石子:粉煤灰＝15:3～6:55:55:16～13。

2.根据权利要求1所述的一种利用刚性桩嵌入低强度混凝土桩制作复合止水帷幕的施工方法，其特征在于，所述步骤3)进一步包括：

3-1)采用起重机吊起一振动锤，在振动锤底面设置有两个呈匹配平行对应设置的预留槽成型杆；

3-2)依靠振动锤和预留槽成型杆的重力，下沉预留槽成型杆，当阻力影响预留槽成型杆下沉作业时，辅以振动锤的振动力将预留槽成型杆植入到低强度混凝土桩桩体内的设计位置，然后将振动锤与预留槽成型杆分离。

3.根据权利要求2所述的一种利用刚性桩嵌入低强度混凝土桩制作复合止水帷幕的施工方法，其特征在于，所述步骤4)进一步包括：

4-1)当低强度混凝土桩具有一定强度时，采用起重机吊起振动锤，将一根预留槽成型杆的顶端与振动锤底面连接；

4-2)起拔预留槽成型杆时，先开动振动锤振动预留槽成型杆，以减小预留槽成型杆与低强度混凝土桩之间的摩擦阻力，然后依靠起重机的提升力将预留槽成型杆从低强度混凝土桩内拔出；预留槽成型杆拨出后在低强度混凝土桩上形成预留槽；

4-3)重复上述4-1)、4-2)方法将另一根预留槽成型杆拔起。

4.根据权利要求1所述的一种利用刚性桩嵌入低强度混凝土桩制作复合止水帷幕的施工方法，其特征在于，所述步骤5)进一步包括：

5-1)利用旋挖钻机钻刚性桩桩孔，桩孔成形后，将旋挖钻斗卸下，装上清理钢刷，将清理钢刷下放到预留槽成型杆所形成的预留槽中，上下多次起落清理槽体内壁的残渣；使刚性桩在成形后能够与低强度混凝土桩紧密结合，起到密封止水；

5-2)用起重机将绑扎好的钢筋笼吊装进入位于相邻的两个低强度混凝土桩间的刚性桩桩孔内。

5.根据权利要求1所述的一种利用刚性桩嵌入低强度混凝土桩制作复合止水帷幕的施工方法，其特征在于，所述预留槽成型杆所形成的预留槽设计位置在低强度混凝土桩桩体两侧与刚性桩桩体相切部位；所述预留槽成型杆的形心点、刚性桩中心点和低强度混凝土桩中心点三者位于一直线上。

6.根据权利要求1所述的一种利用刚性桩嵌入低强度混凝土桩制作复合止水帷幕的施工方法，其特征在于，所述预留槽成型杆的截面面积由预留槽成型杆顶端到预留槽成型杆底端的方向递减；所述预留槽成型杆的截面为梯形、半圆形或椭圆形。

7.根据权利要求2所述的一种利用刚性桩嵌入低强度混凝土桩制作复合止水帷幕的施工方法，其特征在于，振动锤底面通过一连接梁与预留槽成型杆的顶端连接；

连接梁底面上设有两个呈匹配对称设置的第一双插耳连接板，预留槽成型杆的顶端分别设有耳板，所述耳板与第一双插耳连接板之间通过销钉连接；两个呈匹配平行对应设置的预留槽成型杆底端通过连接杆连接。

8.根据权利要求3所述的一种利用刚性桩嵌入低强度混凝土桩制作复合止水帷幕的施工方法，其特征在于，振动锤底面通过一连接梁与预留槽成型杆的顶端连接；预留槽成型杆的顶端分别设有耳板，连接梁底面中心上设有一用于拔出预留槽成型杆的第二双插耳连接板；预留槽成型杆的顶端上所设的耳板与第二双插耳连接板之间采用销钉连接。

9.根据权利要求7所述的一种利用刚性桩嵌入低强度混凝土桩制作复合止水帷幕的施工方法，其特征在于，所述预留槽成型杆底端分别设有连接耳板，所述连接杆的两端通过销钉分别与预留槽成型杆底端的连接耳板连接。