CN103279063A - 适用于电子部件生产线的检测防错系统及其方法 - Google Patents

适用于电子部件生产线的检测防错系统及其方法 Download PDF

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Abstract

本发明提供了适用于电子部件生产线的检测防错系统及其方法，包括主控单元、数据中心、条码单元、组装单元和检测单元，组装单元包括自动焊接机；本发明在主控单元的整体控制下，通过数据中心、条码单元、组装单元和检测单元的配合进行流水线的检测控制及防错。本发明能够即时发现流水线生产过程中出现的问题，通过零件扫描等多种手段结合的监控方式，能有效的报错，有助于即时处理生产错误，减少坏机数量，避免成本损耗，减少生产人手，减少报费产品，减少维修坏品费用，减少返工所连带的人手工时及损失正常生产工时等，同时，也有助于减少整体生产成本，促进生产车间的效率，以及提高产品的品质。

Description

适用于电子部件生产线的检测防错系统及其方法
技术领域
本发明涉及电子部件综合检测技术领域，特别涉及一种适用于电子部件生产线的检测防错系统及其方法。
背景技术
随着社会需求的提高，技术的进步，工厂中的流水线生产也日益繁忙，针对产品生产的检测管理，尤其是对电子产品的检测管理变得日益重要，但是由于考虑到成本、技术水平、人力资源等原因，一直无法很好的解决针对整个生产流水线进行有效的检测管理的需求。
发明内容
本发明的目的在于克服现有技术的不足，提供提高流水线生产中的，电子部件综合检测及错误处理能力的一种适用于电子部件生产线的检测防错系统，以及通过该系统实现的检测方法。
本发明通过以下技术方案实现：
适用于电子部件生产线的检测防错系统，包括主控单元、数据中心、条码单元、组装单元和检测单元，同时，所述组装单元包括自动焊接机。
其中，所述主控单元分别与数据中心、条码单元、组装单元检测单元和自动焊接机相连；所述数据中心分别与条码单元、组装单元和检测单元相连；所述条码单元与检测单元相连。
所述条码单元为各个零件分配对应的条码信息，并将条码信息上传至数据中心存储。
所述检测单元对所要生产的各个部件，以及各个零件，分别设定对应的测试流程，并将测试流程上传至数据中心存储。
所述数据中心针对各个部件，预先存储生产对应部件所需要用到的零件的信息。
所述组装单元针对当前生产的部件，根据数据中心内存储的信息将生产部件所需的零件依次提取并通过自动焊接机进行组装生产。
所述组装单元进行组装生产的过程中，针对所提取的每一个零件，均通过检测单元按照与该零件匹配的测试流程进行检测，如检测结果出现错误，则通过主控单元针对不同的错误状况进行防错措施并发出警报。
所述检测单元所作的检测行为及对应的数据结果，均实时的存储到数据中心中，进行指录、分享和分析。
所述主控单元发出警报的错误类别可以设定为：第1类错误：条码信息不存在；第2类错误：拒绝维修站；第3类错误：跳过过程；第4类错误：没有有效的部件；第5类错误：重复过程；第6类错误：与当前生产线不匹配；第9类错误：参数错误；第11类错误：模型对照差异；第55类错误：TPM进程数据关闭；第77类错误：SMS质量控制停止；第99类错误：生产停止。
依据上述系统实现的适用于电子部件生产线的检测防错方法，包括如下步骤：
1）设定主控单元发出警报的错误类别为：第1类错误：条码信息不存在；第2类错误：拒绝维修站；第3类错误：跳过过程；第4类错误：没有有效的部件；第5类错误：重复过程；第6类错误：与当前生产线不匹配；第9类错误：参数错误；第11类错误：模型对照差异；第55类错误：TPM进程数据关闭；第77类错误：SMS质量控制停止；第99类错误：生产停止；另外，设定条码信息的默认长度（如12位）；此外，将各个零件对应的条码信息设置在零件之上（印刷或印刷）；
2）开始部件生产流程；
3）所述组装单元针对当前生产的部件，根据数据中心内存储的信息提取生产部件所需的零件；当有零件被提取后，检测单元扫描零件，当零件的条码信息长度为12则进入下一步骤，否则由主控单元反馈第1类错误信息并结束部件生产流程；
4）依据数据中心内的信息判断该零件是否为当前的部件所需的零件，是则进入下一步骤，否则由主控单元反馈第1类错误信息并结束部件生产流程；
5）获取部件模型，判断当前部件的型号是否存在，是则进入下一步骤，否则由主控单元反馈第4类错误信息并结束部件生产流程；
6）判断部件模型是否能被控制，是则进入下一步骤，否则跳至步骤8；
7）判断是否存在与部件匹配的生产线，是则获取部件标签状态，进入下一步骤，否则由主控单元反馈第6类错误信息，结束部件生产流程；
8）判断该零件的工序是否存在，是则进入下一步骤，否则由主控单元反馈第1类错误信息并结束部件生产流程；
9）判断当前工序是否与零件工序匹配，是则进入下一步骤；否则进行如下判断：如零件工序编号大于当前工序编号则由主控单元反馈第3类错误信息并结束部件生产流程；如零件工序编号小于当前工序编号则由主控单元反馈第5类错误信息并结束部件生产流程；
10）如零件出现错误，则判断零件错误是否无法修复，是则由主控单元反馈第2类错误信息并结束部件生产流程，否则进入下一步骤；
11）判断是否是需要停止生产并反馈改善的情况，是则进入步骤12，否则进入步骤13；
12）判断Result是否等于1，是则由主控单元反馈第99类错误信息并结束部件生产流程，否则进入步骤14；
13）判断是否存在SMS质量控制问题，是则由主控单元反馈第77类错误信息并结束部件生产流程，否则进入步骤15；
14）判断Result是否等于2，是则由主控单元反馈第99类错误信息并结束部件生产流程；
15）判断生产时间是否过时，是则由主控单元反馈第55类错误信息并结束部件生产流程，否则进入下一步骤；
16）通过组装单元的自动焊接机将该零件设置在部件上，如部件生产未完成则进入步骤3，否则各个工序复位，对部件进行整体检测，同时将检测结果描述并发送至数据中心，结束部件生产流程。
步骤16中，对部件进行整体检测时，采用功能测试仪进行In-Circuit测试和FCT测试等。
与现有技术相比，本发明具有以下有益效果：
本发明能够即时发现流水线生产过程中出现的问题，通过零件扫描等多种手段结合的监控方式，能有效的报错，有助于即时处理生产错误，减少坏机数量，避免成本损耗，减少生产人手，减少报费产品，减少维修坏品费用，减少返工所连带的人手工时及损失正常生产工时等，同时，也有助于减少整体生产成本，促进生产车间的效率，以及提高产品的品质。
附图说明
下面将结合实施例和附图对本发明作进一步的详细描述：
图1为本发明一具体实施例的系统结构示意图。
具体实施方式
下面结合实施例及附图，对本发明作进一步的详细说明，但本发明的实施方式不限于此。
如图1所示为本发明实施例的适用于电子部件生产线的检测防错系统，包括主控单元、数据中心、条码单元、组装单元和检测单元，同时，所述组装单元包括自动焊接机，所述自动焊接机为可编程焊接机，代替人工劳动提高效率和品质。
其中，所述主控单元分别与数据中心、条码单元、组装单元检测单元和自动焊接机相连；所述数据中心分别与条码单元、组装单元和检测单元相连；所述条码单元与检测单元相连。
所述条码单元为各个零件分配对应的条码信息，并将条码信息上传至数据中心存储。所述条码信息上记录零件名称，零件生产商，零件购买时间，零件正常性能指标等。
所述检测单元对所要生产的各个部件，以及各个零件，分别设定对应的测试流程，并将测试流程上传至数据中心存储。其中，针对各个部件的测试流程为：有无当前部件的预定生产流水线等。针对各个零件的测试流程为：判断该零件是否过期，判断该零件来源是否符合生产要求，判断该零件性能是否达标，判断当前检测的零件是否是该部件所需的零件等。
所述数据中心针对各个部件，预先存储生产对应部件所需要用到的零件的信息。其中，所述部件可以为各种PCBA组件，或电路板等。
所述组装单元针对当前生产的部件，根据数据中心内存储的信息将生产部件所需的零件依次提取并通过自动焊接机进行组装生产。
所述组装单元进行组装生产的过程中，针对所提取的每一个零件，均可扫描零件信息，通过检测单元按照与该零件匹配的测试流程进行检测，如检测结果出现错误，如遇到该零件不是用于部件生产的零件，或零件信息有误，或工序重复等状况时，则通过主控单元针对不同的错误状况进行防错措施并发出警报，如可以立即停止生产，由相关人员分析并做出改善行动，确认后继续生产观察，如此可有效防止底板铜厚电镀等不达标零件造成的生产损耗或停顿。
所述检测单元所作的检测行为及对应的数据结果，均实时的存储到数据中心中，进行人为及电子化的指录、分享和分析，例如在生产中，将对应的监测行为和数据，以及零件、部件或工序的出错信息即时的发送至零件生产商等对应单位，以促进防错能力，提高处理效率。
所述主控单元发出警报的错误类别为：第1类错误：条码信息不存在（label number not exists）；第2类错误：拒绝维修站（rejected to repair station）；第3类错误：跳过过程（skip process）；第4类错误：没有有效的部件（The label has no valid part）；第5类错误：重复过程（repeat process）；第6类错误：与当前生产线不匹配（Reject by this line）；第9类错误：参数错误（parameter error）；第11类错误：模型对照差异（model control）；第55类错误：TPM进程数据关闭（TPM Process Down）；第77类错误：SMS质量控制停止（stopped by SMS Quality control）；第99类错误：生产停止（stopped by ifica）。
依据上述系统实现的适用于电子部件生产线的检测防错方法，包括如下步骤：
1）设定主控单元发出警报的错误类别为：第1类错误：条码信息不存在；第2类错误：拒绝维修站；第3类错误：跳过过程；第4类错误：没有有效的部件；第5类错误：重复过程；第6类错误：与当前生产线不匹配；第9类错误：参数错误；第11类错误：模型对照差异；第55类错误：TPM进程数据关闭；第77类错误：SMS质量控制停止；第99类错误：生产停止；另外，设定条码信息的默认长度为12位；此外，将各个零件对应的条码信息粘贴在零件之上；
2）开始部件生产流程；
3）所述组装单元针对当前生产的部件，根据数据中心内存储的信息提取生产部件所需的零件；当有零件被提取后，检测单元扫描零件，当零件的条码信息长度为12则进入下一步骤，否则由主控单元反馈第1类错误信息并结束部件生产流程；
4）依据数据中心内的信息判断该零件是否为当前的部件所需的零件（Label registration?），是则进入下一步骤，否则由主控单元反馈第1类错误信息并结束部件生产流程；
5）获取部件模型（Get Model），判断当前部件的型号是否存在（Exists model?），是则进入下一步骤，否则由主控单元反馈第4类错误信息并结束部件生产流程；
6）判断部件模型是否能被控制（Controlled Model?），是则进入下一步骤，否则跳至步骤8；
7）判断是否存在与部件匹配的生产线（Exists relevant line?），是则获取部件标签状态（Get label status），进入下一步骤，否则由主控单元反馈第6类错误信息，结束部件生产流程；
8）判断该零件的工序是否存在（Exists Process?），是则进入下一步骤，否则由主控单元反馈第1类错误信息并结束部件生产流程；
9）判断当前工序是否与零件工序匹配（Current Process?），是则进入下一步骤；否则进行如下判断：如零件工序编号大于当前工序编号（>Current Process Seq?）则由主控单元反馈第3类错误信息并结束部件生产流程；如零件工序编号小于当前工序编号（<Current Process Seq?）则由主控单元反馈第5类错误信息并结束部件生产流程；
10）如零件出现错误，则判断零件错误是否无法修复，是则由主控单元反馈第2类错误信息并结束部件生产流程，否则进入下一步骤；
11）判断是否是需要停止生产并反馈改善的情况（FICA），是则进入步骤12，否则进入步骤13；
12）判断Result是否等于1，是则由主控单元反馈第99类错误信息并结束部件生产流程，否则进入步骤14；
13）判断是否存在SMS质量控制问题，是则由主控单元反馈第77类错误信息并结束部件生产流程，否则进入步骤15；
14）判断Result是否等于2，是则由主控单元反馈第99类错误信息并结束部件生产流程；
15）判断生产时间是否过时（Exists down time？），是则由主控单元反馈第55类错误信息并结束部件生产流程，否则进入下一步骤；
16）通过组装单元的自动焊接机将该零件设置在部件上，如部件生产未完成则进入步骤3，否则各个工序复位，对部件进行整体检测，同时将检测结果描述并发送至数据中心，结束部件生产流程。
步骤16中，对部件进行整体检测时，采用通用板级功能测试仪进行In-Circuit测试和FCT测试，以便检查单个零件以及各电路网络的开、短路情况，以及自动进行各种功能检测。
实际生产中，由于生产不同部件时所需要的零件会有重复，因此，首先在零件清单中定义清楚共用产品及差分产品，安排共用产品生产及存仓数量水平，然后按照生产要求安排在共用产品的半成品上装配差分产品，从而生产出不同型号的PCBA组件，跟踪所有共用产品，差分产品和PCBA组件以保证通过每个生产程序及品质的验证。
同时，所有通过检测中心测试的数据会收集并自动发送到数据中心用作数据分析，有助于客户不时反馈异常统计数据以作跟踪及改善；此外，由于产品测试过程中的每个环节均可实现跟踪记录，并对测试数据进行存储和汇总，因此便于分析生产的薄弱环节和批次产品共性问题，能够有针对性的改进生产，提升效率。

Claims (6)

1.适用于电子部件生产线的检测防错系统，其特征在于包括主控单元、数据中心、条码单元、组装单元和检测单元，同时，所述组装单元包括自动焊接机；其中，所述主控单元分别与数据中心、条码单元、组装单元检测单元和自动焊接机相连；所述数据中心分别与条码单元、组装单元和检测单元相连；所述条码单元与检测单元相连；
所述条码单元为各个零件分配对应的条码信息，并将条码信息上传至数据中心存储；
所述检测单元对所要生产的各个部件，以及各个零件，分别设定对应的测试流程，并将测试流程上传至数据中心存储；
所述数据中心针对各个部件，预先存储生产对应部件所需要用到的零件的信息；
所述组装单元针对当前生产的部件，根据数据中心内存储的信息将生产部件所需的零件依次提取并通过自动焊接机进行组装生产。
2.根据权利要求1所述的适用于电子部件生产线的检测防错系统，其特征在于在所述的组装单元进行组装生产的过程中，针对所提取的每一个零件，均通过检测单元按照与该零件匹配的测试流程进行检测，如检测结果出现错误，则通过主控单元针对不同的错误状况进行防错措施并发出警报。
3.根据权利要求2所述的适用于电子部件生产线的检测防错系统，其特征在于所述的检测单元所作的检测行为及对应的数据结果，均实时的存储到数据中心中，进行指录、分享和分析。
4.根据权利要求2所述的适用于电子部件生产线的检测防错系统，其特征在于所述的主控单元发出警报的错误类别为：第1类错误：条码信息不存在；第2类错误：拒绝维修站；第3类错误：跳过过程；第4类错误：没有有效的部件；第5类错误：重复过程；第6类错误：与当前生产线不匹配；第9类错误：参数错误；第11类错误：模型对照差异；第55类错误：TPM进程数据关闭；第77类错误：SMS质量控制停止；第99类错误：生产停止。
5.适用于电子部件生产线的检测防错方法，其特征在于包括如下步骤：
1）设定主控单元发出警报的错误类别为：第1类错误：条码信息不存在；第2类错误：拒绝维修站；第3类错误：跳过过程；第4类错误：没有有效的部件；第5类错误：重复过程；第6类错误：与当前生产线不匹配；第9类错误：参数错误；第11类错误：模型对照差异；第55类错误：TPM进程数据关闭；第77类错误：SMS质量控制停止；第99类错误：生产停止；另外，设定条码信息的默认长度为12位；此外，将各个零件对应的条码信息粘贴在零件之上；
2）开始部件生产流程；
3）所述组装单元针对当前生产的部件，根据数据中心内存储的信息提取生产部件所需的零件；当有零件被提取后，检测单元扫描零件，当零件的条码信息长度为12则进入下一步骤，否则由主控单元反馈第1类错误信息并结束部件生产流程；
4）依据数据中心内的信息判断该零件是否为当前的部件所需的零件，是则进入下一步骤，否则由主控单元反馈第1类错误信息并结束部件生产流程；
5）获取部件模型，判断当前部件的型号是否存在，是则进入下一步骤，否则由主控单元反馈第4类错误信息并结束部件生产流程；
6）判断部件模型是否能被控制，是则进入下一步骤，否则跳至步骤8；
7）判断是否存在与部件匹配的生产线，是则获取部件标签状态，进入下一步骤，否则由主控单元反馈第6类错误信息，结束部件生产流程；
8）判断该零件的工序是否存在，是则进入下一步骤，否则由主控单元反馈第1类错误信息并结束部件生产流程；
9）判断当前工序是否与零件工序匹配，是则进入下一步骤；否则进行如下判断：如零件工序编号大于当前工序编号则由主控单元反馈第3类错误信息并结束部件生产流程；如零件工序编号小于当前工序编号则由主控单元反馈第5类错误信息并结束部件生产流程；
10）如零件出现错误，则判断零件错误是否无法修复，是则由主控单元反馈第2类错误信息并结束部件生产流程，否则进入下一步骤；
11）判断是否是需要停止生产并反馈改善的情况，是则进入步骤12，否则进入步骤13；
12）判断Result是否等于1，是则由主控单元反馈第99类错误信息并结束部件生产流程，否则进入步骤14；
13）判断是否存在SMS质量控制问题，是则由主控单元反馈第77类错误信息并结束部件生产流程，否则进入步骤15；
14）判断Result是否等于2，是则由主控单元反馈第99类错误信息并结束部件生产流程；
15）判断生产时间是否过时，是则由主控单元反馈第55类错误信息并结束部件生产流程，否则进入下一步骤；
16）通过组装单元的自动焊接机将该零件设置在部件上，如部件生产未完成则进入步骤3，否则各个工序复位，对部件进行整体检测，同时检测结果描述并发送至数据中心，结束部件生产流程。
6.根据权利要求5所述的适用于电子部件生产线的检测防错方法，其特征在于步骤16中，对部件进行整体检测时，采用通用板级功能测试仪进行In-Circuit测试和FCT测试。
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