CN103256001B

CN103256001B - 一种旋挖钻机及其施工方法

Info

Publication number: CN103256001B
Application number: CN201310134865.2A
Authority: CN
Inventors: 刘劲; 杨越; 李恩熙
Original assignee: CHONGQING KELEI MACHINERY Co Ltd
Current assignee: Chongqing Jing Construction Machinery Co.,Ltd.; Chongqing Jing Gong machinery Limited by Share Ltd.
Priority date: 2013-04-18
Filing date: 2013-04-18
Publication date: 2014-05-21
Anticipated expiration: 2033-04-18
Also published as: CN103256001A

Abstract

一种旋挖钻机，包括底盘、回转平台、变幅机构及钻桅、主副卷扬、动力头、钻杆、钻头、发动机，所述底盘包括回转锁紧装置，所述回转锁紧装置包括液压致动器、液压致动器控制装置和摩擦片，回转自动控制系统包括中间转盘、安装在所述中间转盘旋转轴上的角度编码器、PLC可编程控制器、回转动力系统和报警系统，当旋挖钻机进行钻孔时，所述回转锁紧装置锁紧所述回转平台，在当需要进行上车回转、排渣、转回孔位操作时，所述回转自动控制系统利用角度编码器输出信号至PLC可编程控制器，所述PLC可编程控制器控制所述回转动力系统使得所述回转平台自动复位。根据本发明的旋挖钻机节约了成本，提高了劳动效率和操作安全性。本发明也涉及一种旋挖钻机施工方法。

Description

一种旋挖钻机及其施工方法

技术领域

本申请涉及一种旋挖钻机，尤其涉及一种包括回转控制系统的旋挖钻机。本发明也涉及一种旋挖钻机的施工方法。

背景技术

旋挖钻机是一种适合在建筑基础工程中进行成孔作业的施工机械，具有装机功率大、输出扭矩大、轴向压力大、一机多用、机动灵活、施工效率高及环境污染小等特点，能够适应我国大部分地区的土壤地质条件，使用范围较广，其工作环境温度一般在-20℃～40℃之间。配合不同钻具，可适应于干式(短螺旋)、湿式(回转斗)及岩层(岩心钻)条件下的成孔作业。对于硬性黏土层采用无稳定液护壁的干式旋挖工法，而一般的覆盖层则采用静态泥浆护壁的湿式旋挖工法，旋挖钻机广泛应用于铁路、公路桥梁、市政建设、高层建筑等地基基础钻孔灌注机工程。

旋挖钻机在施工过程中，当钻机确定孔位后，钻进、提钻、上车回转、排渣、转回孔位操作、再钻进，这样的动作过程是循环进行的，完成一个孔深几十米的孔，这样的过程要进行几十甚至上百次。而每次排渣转过的角度大小都是任意的，因此钻头每次转回并对正孔位均需要操作手仔细观察并适当调整，该动作的时间直接影响了成孔效率。回转自动定位即旋挖钻机在钻孔作业时，钻头每次提起、回转任意角度抛上(即排渣)后可自动回到原工作孔位。回转自动定位功能的实现使操作手在反复循环钻孔作业时，不需用眼观察、人工对准孔位，而由钻机控制系统自动、快速、平稳地对正孔位，降低了操作手的劳动强度和因反复进行孔位对准动作引起的疲劳，同时保证了成孔质量，提高了劳动效率。旋挖钻机回转自动定位控制系统是在充分运用电液比例控制技术、信号反馈控制技术、CAN-BUS总线通讯技术的基础上实现的。现有的回转自动定位控制系统主要有两种方式，第一是采用全球卫星定位系统(GPS)来实现回转定位，但目前国内的产品还无法实现这种以大地为参照系的绝对自动回位；第二就是采用以机架作为参照系的相对自动回位系统。对于第二种方式，通常是在回转齿轮轴上安装角度编码器或者在回转马达上安装速度传感器来记录或计算回转角度。但由于回转平台的最大回转半径通常比较大，而回转马达又一般转速较快，因此对于传感器的精度或者响应速度要求都非常高，这又进一步增加了旋挖钻机的成本。

发明内容

为了克服上述缺陷，本发明提供了一种回转自动控制系统的旋挖钻机，具体地，包括底盘、回转平台、变幅机构及钻桅、主副卷扬、动力头、钻杆、钻头、发动机，所述回转平台包括转台主体、减速装置、回转支承体和液压驱动部分，所述回转平台借助于所述回转支承体实现相对于所述底盘的回转运动，其特征在于所述底盘包括回转锁紧装置，所述回转锁紧装置包括液压致动器、液压致动器控制装置和摩擦片，所述摩擦片能够在液压致动器的作用下前移从而和所述回转平台的外圈制动轨道产生摩擦力从而锁紧所述回转平台，回转自动控制系统包括中间转盘、安装在所述中间转盘旋转轴上的角度编码器、PLC可编程控制器、回转动力系统和报警系统，所述中间转盘安装在所述底盘上，所述中间转盘抵靠在所述回转支承体上，为了增加所述中间转盘和所述回转支承体之间的摩擦力，所述中间转盘外圆周上连接有一第一摩擦带，所述回转支承体与所述中间转盘抵靠部分的外网周上连接有一第二摩擦带，所述第二摩擦带的厚度大于所述第一摩擦带的厚度；当所述旋挖钻机进行钻孔时，所述回转锁紧装置锁紧所述回转平台，利用所述中间转盘上的角度编码器监测所述回转支承体的回转角度，如果出现回转角度，则所述回转自动控制系统通知所述回转锁紧装置的液压致动器控制装置伸长液压致动器以增一加夹紧力，如果所述回转角度超出预定范围，所述回转自动控制系统通知报警系统发出警告，使得操作人员得知所述回转平台出现超预期偏转，应利用人工操作或者所述回转自动控制系统进行纠正；在当需要进行上车回转、排渣、转回孔位操作时，所述回转自动控制系统利用所述角度编码器输出信号至PLC可编程控制器，所述PLC可编程控制器计算出回转方向和角度并控制所述回转动力系统使得所述回转平台自动复位。

中间转盘外圆周上的摩擦带优选地厚度为0.5-1.5mm，所述回转支承体外圆周上的摩擦带的厚度优选为1-2mm。

钻桅的横截面面呈现外撇的“凹”字型，并且导轨设置于该外撇的“凹”字型钻桅的外撇支脚的内侧。

旋挖钻机的允许变幅作业范围为3600～4600mm，工作状态钻机尺寸长×宽 ×高为H700×4400×23500mm，运输状念钻机尺寸长×宽×高为16800×3250×3700mm，标准配置下整机重量90.124t，主泵最大工作压力36Mpa，副泵最大工作压力29Mpa，动力头的最大输出扭矩350KN.m，动力头的转速2～24rpm，加压油缸最大提升力200KN，加压油缸行程5300mm，主卷扬第一层提升力250KN，主卷扬最大提升速度30m/min，主卷扬钢丝直径34mm，钻桅左/右倾角3/3度，钻桅前倾角3度，钻桅后倾角15度，底盘总长6255mm，底盘展开宽度3205～4395mm，覆带纵向两轮中心距5200mm。

本发明也提供一种旋挖钻机的施工方法，包括如下步骤：(1)平整场地、桩位的测量放样：施工前，地上、地下的电缆、管线、旧建筑物、设备基础必须排除处理完毕，各项临时设施准备就绪；在桩孔周围设置好排水系统，挖好泥浆池、沉淀池：采用全站仪坐标法来进行桩的中心位置放样，放样后四周设护桩并复测，误差控制在4.5mm以内，机位用钢筋打入地面作为桩的中心点，然后在桩位周围做上标记：(2)护筒的埋设：护筒选用整体式钢制护筒，壁厚根据长度的不同选用8mm～11mm，护筒内径应比钻头直径大150mm；在埋设护筒前，首先对场地进行平整、清除杂物；在施工中，护筒的埋设采用旋挖钻机静压法来完成；护筒埋设后再将桩位中心线通过四个控制护桩引回，使护筒中心与桩位中心重合，并在护筒上用红油漆标识护桩方向线位置，经确认护筒平面位置的偏差不大于45mm，倾斜度的偏差不大于1％，将其四周用粘上填埋，并且分层夯实；(3)泥浆制备：泥浆选用钠基膨润土制作，入孔泥浆性能指标应按钻孔方法和地质情况确定并符合下列规定：比重在1.2～1.4g/cm³、胶体率超过95％、黏度在20～25之间、含砂率控制在3.5％之内、pH值大于6.5；为了增加泥浆密度和粘性，还可添入适量烧碱和添加剂，例如羧甲基纤维素纳，烧碱与水的质量比为6∶100，添加剂与水的质量比为0.55∶100；(4)钻机就位：旋挖钻机底盘为伸缩式自动整平装置，并在操作室内根据仪表读数进行控制，当钻头对准桩位中心十字线时，各项数据即可锁定，并利用回转锁紧装置锁紧回转支承体；钻机就位时钻头中心和桩位中心应对正准确，误差控制在15mm以内；(5)钻进：开孔时，要保证钻头对准机位，预防孔斜和机位偏差；起初，钻机要轻压慢转渐渐进入，待钻头全部逆入地层后方可加速钻进；钻孔时，应参照施工试验相关的参数标准给予施工，同时应设置专业人员对成孔时的多个参数进行详细、全面的记录，包括相关障碍物、所处地质的相关特征、钻进深度以及机器设备的损坏程度；开孔及整个钻进过程中，始终保持孔内水位高于地下水位1.6～1.8m，高于护筒底脚0.6m以上并低于护筒顶0.35m，以保持足够的泥浆压力以维护孔壁稳定；当旋挖钻机进行钻孔时，回转锁紧装置锁紧回转支承体，利用中间转盘上的角度编码器监测回转支承体的回转角度，如果出现回转角度，则回转自动控制系统通知液压致动器控制装置伸长致动器以增加夹紧力，如果回转角度超出预定范围，那么回转自动控制系统通知报警系统发出警告，使得操作人员得知回转平台出现超预期偏转，应利用人工操作或者回转自动控制系统进行纠正，防止引起钻杆弯曲变形、作业桩孔超限以及塌方；在当需要进行上车回转、排渣、转回孔位操作时，回转自动控制系统利用角度编码器输出信号至PLC可编程控制器，PLC可编程控制器计算出回转方向和角度并控制回转动力系统使得回转平台复位；(6)成孔验收：当钻孔达到设计深度并经技术人员对孔位、孔径、孔深、孔型以及垂直度检查符合要求后立即进行清孔作业。

利用根据本发明的旋挖钻机以及施工方法，使得操作人员在反复循环钻孔作业时，不需用眼观察、人工对准孔位，而由钻机控制系统自动、快速、平稳地对正孔位，降低了操作人员的劳动强度和因反复进行孔位对准动作引起的疲劳，同时保证了成孔质量，提高了劳动效率。而且由于回转自动控制系统的特点，降低了传感器的成本要求。另外，由于根据本发明的回转自动控制系统具有很高的精度，因此在钻孔过程中能够尽可能避免回转平台出现的微量旋转的增长或超预期，且在复位的过程中能够纠正已经出现的微量旋转。根据本发明的旋挖钻机大大地提高了工作效率和施工安全性。

附图说明

图1示意性地显示了根据本发明的回转自动控制系统中回转支承体和中间转盘的装配关系；

图2示意性地显示了根据本发明的旋挖钻机的钻桅横截面。

具体实施方式

根据本发明的旋挖钻机包括底盘、回转平台、变幅机构及钻桅、主副卷扬、动力头、钻杆、钻头、发动机。回转平台包括转台主体、减速装置、回转支承体1和液压驱动部分。回转平台借助于回转支承体实现相对于底盘的回转运动。底盘包括回转锁紧装置，该回转锁紧装置包括液压致动器、液压致动器控制装置和摩擦片，该摩擦片能够在液压致动器的作用下前移从而和回转平台的外圈制动轨道产生摩擦力从而锁紧回转平台。

根据本发明的回转自动控制系统包括中间转盘2、安装在中间转盘旋转轴上的角度编码器、PLC可编程控制器、回转动力系统和报警系统，中间转盘可安装在底盘上。如图1所示，中间转盘抵靠在回转支承体上，为了增加中间转盘和回转支承体之间的摩擦力，中间转盘外圆周上连接有摩擦带4，回转支承体与中间转盘抵靠部分的外圆周上同样也连接有摩擦带3，摩擦带例如可以由橡胶材料制成。中间转盘外圆周上的摩擦带优选地厚度为0.5-1.5mm，回转支承体外圆周上的摩擦带的厚度优选为1-2mm，这样的厚度是较为有利的，因为摩擦带的厚度过小的话容易破损，而厚度过大的话则容易变形进而影响角度编码器的精度，优选地，回转支承体外圆周上的摩擦带的厚度大于中间转盘外圆周上的摩擦带的厚度。该摩擦带可以借助于自身的张紧力而可拆卸地固定于中间转盘或者回转支承体的外圆周上，但也可以例如通过涂敷或者粘结于中间转盘或者回转支承体的外圆周上，在后两种方式中，摩擦带同样也是易于去除的，从而便于摩擦带的更换。为了进一步增加摩擦，摩擦片上还可设置波纹状条纹或突起颗粒。回转支承体的直径相对于中间转盘的直径的比例优选地处于5∶1到15∶1之间，更优选地为9∶1或者10∶1，这样对于最大回转半径约5000mm的钻机来说，选用分辩率2¹²的编码器时，回转控制的精度可以达到0.5mm至1.5mm之间；此处的直径比例是十分有利的，在使用相同分辩率编码器时，如果比例过大的话则对编码器的响应速度具有较高要求，而如果比例过小的话则控制精度不够。为了使得中间转盘能够始终抵靠在回转支承体上，优选地，中间转盘借助于压力可调的预压弹簧的施压而抵靠在回转支承体上。

根据本发明的回转自动控制系统按照如下方式进行工作：当旋挖钻机进行钻孔时，回转锁紧装置锁紧回转平台，利用中间转盘上的角度编码器监测回转支承体的回转角度，如果出现回转角度，则回转自动控制系统通知液压致动器控制装置伸长致动器以增加夹紧力，如果回转角度超出预定范围，预定值例如但不限制地处于0.1～3度，优选地处于0.2～0.8度，那么回转自动控制系统通知报警系统发出警告，使得操作人员得知回转平台出现超预定偏转，应利用人工操作或者回转自动控制系统进行纠正，防止引起钻杆弯曲变形、作业桩孔超限以及塌方；在当需要进行上车回转、排渣、转回孔位操作时，回转自动控制系统利用角度编码器输出信号至PLC可编程控制器，PLC可编程控制器计算出回转方向和角度并控制回转动力系统使得回转平台自动复位。由于根据本发明的回转自动控制系统具有很高的精度，钻机钻孔作业中出现的微量旋转同样可以被监测到，增加了安全性，而且在钻机排渣后转回孔位时能够尽可能地恢复到最初的定位位置。

优选地，为了改善钻桅强度，根据本发明的旋挖钻机采用如图2所示的钻桅5横截面面结构，其中该横截面呈现外撇的“凹”字型，并且导轨6设置于该外撇的“凹”字型外撇支脚7的内侧，这样对导轨能够起到显著的保护作用。

根据本发明的旋挖钻机优选的技术参数如下表所示：

根据本发明的旋挖钻机在施上时，采用如下工艺：

(1)平整场地、桩位的测量放样：施工前，地上、地下的电缆、管线、旧建筑物、设备基础等障碍物必须排除处理完毕，各项临时设施，如照明、动力、安全设施准备就绪；在桩孔周围设置好排水系统，挖好泥浆池、沉淀池；采用全站仪坐标法来进行桩的中心位置放样，放样后四周设护桩并复测，优选地误差控制在4.5mm以内，桩位用钢筋打入地面作为机的中心点，然后在桩位周围做上标记。(2)护筒的埋设：护筒选用整体式钢制护筒，壁厚根据长度的不同优选地选用8mm～11mm，优选地护筒内径应比钻头直径大150mm；在埋设护筒前，首先对场地进行平整、清除杂物；在施工中，护筒的埋设采用旋挖钻机静压法来完成；护筒埋设后再将桩位中心线通过四个控制护桩引回，使护筒中心与桩位中心重合，并在护筒上用红油漆标识护桩方向线位置，经确认护筒平面位置的偏差优选地不大于45mm，倾斜度的偏差优选地不大于1％，将其四周用粘土填实，并且分层夯实。(3)泥浆制备：泥浆选用钠基膨润土制成，入孔泥浆性能指标应按钻孔方法和地质情况确定并符合下列规定：优选地，比重在1.2～1.4g/cm³、胶体率超过95％、黏度在20～25之间、含砂率控制在3.5％之内、pH值大于6.5；为了增加泥浆密度和粘性，还可添入适量烧碱和添加剂(例如羧甲基纤维素纳)，烧碱与水的质量比优选为6∶100，添加剂与水的质量比优选为0.55∶100。(4)钻机就位：旋挖钻机底盘为伸缩式自动整平装置，并在操作室内根据仪表读数进行控制，当钻头对准桩位中心十字线时，各项数据即可锁定，利用本发明的回转锁紧装置锁紧回转支承体；钻机就位时钻头中心和桩位中心应对正准确，优选地误差控制在15mm以内。(5)钻进：开孔时，要保证钻头对准桩位，预防孔斜和桩位偏差；起初，钻机要轻压慢转渐渐进入，待钻头全部进入地层后方可加速钻进。钻孔时，应参照施工试验相关的参数标准给予施工，同时应设置专业人员对成孔时的多个参数进行详细、全面的记录，包括相关障碍物、所处地质的相关特征、钻进深度以及机器设备的损坏程度等多方面的参数。记录人员的记录必须准确、及时、清晰、全面。施工时对钻头磨损超标的要及时更换，以确保钻孔孔径。开孔及整个钻进过程中，优选地，始终保持孔内水位高于地下水位1.6～1.8m，高于护筒底脚0.6m以上并低于护筒顶0.35m，以保持足够的泥浆压力以维护孔壁稳定。当旋挖钻机进行钻孔时，回转锁紧装置锁紧回转平台，利用中间转盘上的角度编码器监测回转支承体的回转角度，如果出现回转角度，则回转自动控制系统通知液压致动器控制装置伸长致动器以增加夹紧力，如果回转角度超出预定范围，预定值例如但不限制地处于0.1～3度，优选地处于0.2～0.8度，那么回转自动控制系统通知报警系统发出警告，使得操作人员得知回转平台出现较大偏转，应利用人工操作或者回转自动控制系统进行纠正，防止引起钻杆弯曲变形、作业桩孔超限以及塌方；在当需要进行上车回转、排渣、转回孔位操作时，回转自动控制系统利用角度编码器输出信号至PLC可编程控制器，PLC可编程控制器计算出回转方向和角度并控制回转动力系统使得回转平台复位。(6)成孔验收：当钻孔达到设计深度并经技术人员对孔位、孔径、孔深、孔型以及垂直度检查符合相关要求后立即进行清孔作业。

本领域技术人员可以根据本发明公开的内容和所掌握的本领域技术对本发明内容做出替换或变型，但是这些替换或变型都不应视为脱离本发明构思的，这些替换或变型均在本发明要求保护的权利范围内。

Claims

1.一种旋挖钻机，包括底盘、回转平台、变幅机构及钻桅、主副卷扬、动力头、钻杆、钻头、发动机，所述回转平台包括转台主体、减速装置、回转支承体和液压驱动部分，所述回转平台借助于回转支承体实现相对于所述底盘的回转运动，其特征在于所述底盘包括回转锁紧装置，所述回转锁紧装置包括液压致动器、液压致动器控制装置和摩擦片，所述摩擦片能够在液压致动器的作用下前移从而和所述回转平台的外圈制动轨道产生摩擦力从而锁紧所述回转平台，回转自动控制系统包括中间转盘、安装在所述中间转盘的旋转轴上的角度编码器、PLC可编程控制器、回转动力系统和报警系统，所述中间转盘安装在所述底盘上，所述中间转盘抵靠在所述回转支承体上，为了增加所述中间转盘和所述回转支承体之间的摩擦力，所述中间转盘外圆周上连接有一第一摩擦带，所述回转支承体与所述中间转盘抵靠部分的外圆周上连接有一第二摩擦带，所述第二摩擦带的厚度大于所述第一摩擦带的厚度；当所述旋挖钻机进行钻孔时，所述回转锁紧装置锁紧所述回转平台，利用所述中间转盘上的所述角度编码器监测所述回转支承体的回转角度，如果出现回转角度，则所述回转自动控制系统通知所述回转锁紧装置的液压致动器控制装置伸长液压致动器以增加夹紧力，如果回转角度超出预定范围，所述回转自动控制系统通知报警系统发出警告，使得操作人员得知所述回转平台出现超预期偏转，应利用人工操作或者所述回转自动控制系统进行纠正；在当需要进行上车回转、排渣、转回孔位操作时，所述回转自动控制系统利用所述角度编码器输出信号至所述PLC可编程控制器，所述PLC可编程控制器计算出所述回转方向和角度并控制所述回转动力系统使得回转平台自动复位。

2.根据权利要求1所述的旋挖钻机，其特征在于所述钻桅的横截面呈现外撇的“凹”字型，并且导轨设置于该外撇的“凹”字型的外撇支脚(7)的内侧。

3.根据权利要求1所述的旋挖钻机，其特征在于旋挖钻机的允许变幅作业范围为3600～4600mm，工作状态钻机尺寸长×宽×高为11700×4400×23500mm，运输状态钻机尺寸长×宽×高为16800×3250×3700mm，标准配置下整机重量90.124t，主泵最大工作压力36Mpa，副泵最大工作压力29Mpa，动力头的最大输出扭矩350KN.m，动力头的转速2～24rpm，加压油缸最大提升力200KN，加压油缸行程5300mm，主卷扬第一层提升力250KN，主卷扬最大提升速度30m/min，主卷扬钢丝直径34mm，钻桅左/右倾角3/3度，钻桅前倾角3度，钻桅后倾角15度，底盘总长6255mm，底盘展开宽度3205～4395mm，履带纵向两轮中心距5200mm。

4.一种利用根据前述任一权利要求所述的旋挖钻机的施工方法，其特征在于包括如下步骤：(1)平整场地、桩位的测量放样：施工前，地上、地下的电缆、管线、旧建筑物、设备基础必须排除处理完毕，各项临时设施准备就绪；在桩孔周围设置好排水系统，挖好泥浆池、沉淀池；采用全站仪坐标法来进行桩的中心位置放样，放样后四周设护桩并复测，误差控制在4.5mm以内，桩位用钢筋打入地面作为桩的中心点，然后在桩位周围做上标记；(2)护筒的埋设：护筒选用整体式钢制护筒，壁厚根据长度的不同选用8mm～11mm，护筒内径应比钻头直径大150mm；在埋设护筒前，首先对场地进行平整、清除杂物；在施工中，护筒的埋设采用旋挖钻机静压法来完成；护筒埋设后再将桩位中心线通过四个控制护桩引回，使护筒中心与桩位中心重合，并在护筒上用红油漆标识护桩方向线位置，经确认护筒平面位置的偏差不大于45mm，倾斜度的偏差不大于1％，将其四周用粘土填埋，并且分层夯实；(3)泥浆制备：泥浆选用钠基膨润土制作，入孔泥浆性能指标应按钻孔方法和地质情况确定并符合下列规定：比重在1.2～1.4g/cm3、胶体率超过95％、黏度在20～25之间、含砂率控制在3.5％之内、pH值大于6.5；为了增加泥浆密度和粘性，添入适量烧碱和添加剂，烧碱与水的质量比为6∶100，添加剂与水的质量比为0.55∶100；(4)钻机就位：旋挖钻机底盘为伸缩式自动整平装置，并在操作室内根据仪表读数进行控制，当钻头对准桩位中心十字线时，各项数据即可锁定，并利用回转锁紧装置锁紧回转平台；钻机就位时钻头中心和桩位中心应对正准确，误差控制在15mm以内；(5)钻进：开孔时，要保证钻头对准桩位，预防孔斜和桩位偏差；起初，钻机要轻压慢转渐渐进入，待钻头全部进入地层后方可加速钻进；钻孔时，应参照施工试验相关的参数标准给予施工，同时应设置专业人员对成孔时的多个参数进行记录；开孔及整个钻进过程中，始终保持孔内水位高于地下水位1.6～1.8m，高于护筒底脚0.6m以上并低于护筒顶0.35m，以保持足够的泥浆压力以维护孔壁稳定；当旋挖钻机进行钻孔时，回转锁紧装置锁紧回转平台，利用中间转盘上的角度编码器监测回转支承体的回转角度，如果出现回转角度，则回转自动控制系统通知液压致动器控制装置伸长致动器以增加夹紧力，如果回转角度超出预定范围，那么回转自动控制系统通知报警系统发出警告，使得操作人员得知回转平台出现超预期偏转，应利用人工操作或者回转自动控制系统进行纠正，防止引起钻杆弯曲变形、作业桩孔超限以及塌方；在当需要进行上车回转、排渣、转回孔位操作时，回转自动控制系统利用角度编码器输出信号至PLC可编程控制器，PLC可编程控制器计算出回转方向和角度并控制回转动力系统使得回转平台复位；(6)成孔验收：当钻孔达到设计深度并经技术人员对孔位、孔径、孔深、孔型以及垂直度检查符合要求后立即进行清孔作业。