CN103203733B - 一种补加可拆式样板的设计方法 - Google Patents

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Abstract

本发明提供一种补加可拆式样板的设计方法，首先根据零件的外形尺寸选择样板制造材料的厚度，然后按零件的外形尺寸设计样板的基板，再按基板设计可拆补加，最后选择连接件将基板和可拆补加连接成为一个整体。本技术方案采用基板和可拆补加组合的方式可使样板的原材料节约30%，而且采用该设计方法不仅便于更改和维护，使维护成本降低50%，同时使样板工作部分的结构变得简单，方便了样板的加工与制作；本发明提供的样板设计方法适合于不同规格的零件，使用者可根据零件的外形尺寸进一步确定样板的厚度、基板、可拆补加及连接件的各具体尺寸参数，采用本发明的设计方法能提高样板强度和刚度20%以上。

Description

一种补加可拆式样板的设计方法
技术领域
本发明涉及一种补加可拆式样板的设计方法，属于机械技术领域。
背景技术
飞机上的一些零件外形较为复杂，零件上还有一定数量的孔，这些零件不便应用数控机床加工，而是按样板进行传统手工生产。对于一些较小零件和细长零件，在设计样板时，为了保证样板有足够的强度和刚度以及有足够的打标空间，需要在样板上增加用于加强和打标记的额外部分，这部分即是样板的“补加”部分。现有技术的样板补加部分与工作部分为一体结构，当零件的外形发生更改时，也需要对样板进行更改，对于一些无法更改的样板，只能进行报废并新制整块样板。并且在更改样板时，由于只需要对样板的工作部分进行更改，而样板的补加部分无需更改，因此就造成了浪费样板材料，更增加了额外加工工序，降低了样板的加工效率，提高了样板的生产成本。
发明内容
本发明的目的是提供一种补加可拆式样板的设计方法，用于节约样板的制造材料，简化样板的更改工序。 
本发明的技术方案：一种补加可拆式样板的设计方法，首先根据零件的外形尺寸选择样板制造材料的厚度，然后按零件的外形尺寸设计样板的基板，再按基板设计可拆补加，最后选择连接件将基板和可拆补加连接成为一个整体。
上述的一种补加可拆式样板的具体设计方法如下：
（1）    根据零件的最大长度L选择基板和可拆补加的材料厚度δ，当零件长度L≤1000mm时，材料的厚度δ取1.2~1.5mm；当零件长度1000mm＜L≤2000mm时，材料的厚度δ取1.5mm~2mm；当零件长度L＞2000mm时，材料的厚度δ取2mm~3mm；
（2）    根据零件的外形设计基板的工作部分，然后按基板的工作部分设计耳片，即当基板的长度L1≤300mm时，耳片的宽度Be取15mm~20mm，耳片与工作部分端头的距离Le取3mm~20mm，耳片上连接孔的数量取1个，孔中心距耳片长边的距离Lc=Be／2，孔中心距耳片宽边的距离Lk=（L1-2Le）／2，孔径D为Φ3.1mm；当基板的长度300mm＜L1≤500mm时，耳片的宽度Be取20mm~25mm，耳片与工作部分端头的距离Le取10mm~20mm，耳片上连接孔的数量取3个，3个连接孔等距排列，孔中心距耳片长边的距离Lc=Be／2，两侧孔中心距耳片宽度的距离Lk取20mm~30mm，孔径D为Φ3.1mm；当基板的长度500mm＜L1≤1000mm时，耳片的宽度Be取25mm~35mm，耳片与工作部分端头的距离Le取10mm~20mm，耳片上连接孔的数量取5个，5个连接孔等距排列，孔中心距耳片长边的距离Lc=Be／2，两侧孔中心距耳片宽度的距离Lk取20mm~30mm，孔径D为Φ3.1mm；当基板的长度1000mm＜L1≤1500mm时，耳片的宽度Be取35mm~45mm，耳片与工作部分端头的距离Le取10mm~20mm，耳片上连接孔的数量取7个，7个连接孔等距排列，孔中心距耳片长边的距离Lc=Be／2，两侧孔中心距耳片宽度的距离Lk取20mm~30mm，孔径D为Φ4.1mm；当基板的长度1500mm＜L1≤2000mm时，耳片的宽度Be取45mm~55mm，耳片与工作部分端头的距离Le取10mm~20mm，耳片上连接孔的数量取9个，9个连接孔等距排列，孔中心距耳片长边的距离Lc=Be／2，两侧孔中心距耳片宽度的距离Lk取20mm~30mm，孔径D为Φ4.1mm；当基板的长度L1＞2000mm时，耳片的宽度Be取55mm~70mm，耳片与工作部分端头的距离Le取10mm~20mm，耳片上连接孔的数量取11个，11个连接孔等距排列，孔中心距耳片长边的距离Lc=Be／2，两侧孔中心距耳片宽度的距离Lk取20mm~30mm，孔径D为Φ5.1mm；
（3）    按基板的设计可拆补加，即可拆补加的长度L2=L1-2Le，宽度B2=2Be，其上的连接孔与所配合的基板上的连接孔的数量与位置相互协调；
（4）    按基板和可拆补加选择连接件，连接件选用铆钉，通过连接件将基板和可拆补加连接成为一个整体，当零件长度L1≤1000mm时，铆钉的直径选为Φ3mm，长度选为8mm；当零件长度1000mm＜L1≤2000mm时，铆钉的直径选为Φ4mm，长度选为10mm；当零件长度L1＞2000mm时，铆钉的直径选为Φ5mm，长度选为12mm。
本发明的有益效果：本技术方案采用基板和可拆补加组合的方式可使样板的原材料节约30%，而且采用该设计方法不仅便于更改和维护，使维护成本降低50% ，同时使样板工作部分的结构变得简单，方便了样板的加工与制作；本发明提供的样板设计方法适合于不同规格的零件，使用者可根据零件的外形尺寸进一步确定样板的厚度、基板、可拆补加及连接件的各具体尺寸参数，采用本发明的设计方法能提高样板强度和刚度20%以上。
附图说明
图1为一种较小零件的三维示意图。
图2为图1零件样板基板的主视图。
图3为图1零件样板可拆补加的主视图。
图4为图1零件样板的装配主视图。
图5为图1零件样板的装配侧视图。
图6为一种细长零件的三维示意图。
图7为图6零件样板基板的主视图。
图8为图6零件样板可拆补加的主视图。
图9为图6零件样板的装配主视图。
图10为图6零件样板的装配侧视图。
具体实施方式
实施例1
如图1至图5所示，一种补加可拆式样板的设计方法，首先根据零件的外形尺寸选择样板制造材料的厚度，然后按零件的外形尺寸设计样板的基板1，再按基板1设计可拆补加2，最后选择连接件3将基板1和可拆补加2连接成为一个整体。
该补加可拆式样板的具体设计方法如下：
（1）根据零件的最大长度L选择基板1、可拆补加2的材料厚度δ，根据零件的长度L=100mm，材料厚度δ取1.2mm；
（2）根据零件的外形设计基板1的工作部分，然后按基板的1的工作部分设计耳片。按零件设计的基板1的长度L1=100mm，耳片的宽度Be取15mm，耳片与工作部分端头的距离Le取10mm，耳片上连接孔的数量取1个，孔中心距耳边长边得距离Lc=7.5mm，孔中心距耳片宽边的距离Lk=40mm，孔径D为Φ3.1mm；
（3）按基板1设计可拆补加2，可拆补加2的长度L2=80mm，宽度B2=30mm，其上的连接孔与所配合的基板1上的连接孔的数量与位置相互协调；
（4）按基板1和可拆补加2选择连接件3，连接件3选用铆钉，根据零件长度L=100mm时，铆钉的直径选为Φ3mm，长度选为8mm。
实施例2
如图6至图10所示，一种补加可拆式样板的设计方法，首先根据零件的外形尺寸选择样板制造材料的厚度，然后按零件的外形尺寸设计样板的基板1，再按基板1设计可拆补加2，最后选择连接件3将基板1和可拆补加2连接成为一个整体。
该补加可拆式样板的具体设计方法如下：
（1）根据零件的最大长度L选择基板1、可拆补加2的材料厚度δ，根据零件的长度L=1500mm，材料厚度δ取2mm；
（2）根据零件的外形设计基板1的工作部分，然后按基板的1的工作部分设计耳片。按零件设计的基板1的长度L1=1500mm，耳片的宽度Be取40mm，耳片与工作部分端头的距离Le取10mm，耳片上连接孔的数量取7个，7个连接孔等距排列，孔中心距耳边长边得距离Lc=20mm，孔中心距耳片宽边的距离Lk=20mm，孔径D为Φ4.1mm；
（3）按基板1设计可拆补加2，可拆补加2的长度L2=1480mm，宽度B2=80mm，其上的连接孔与所配合的基板1上的连接孔的数量与位置相互协调；
（4）按基板1和可拆补加2选择连接件3，连接件3选用铆钉，根据零件长度L=1500mm时，铆钉的直径选为Φ4mm，长度选为10mm。

Claims (1)

1.一种补加可拆式样板的设计方法，其特征在于：首先根据零件的外形尺寸选择样板制造材料的厚度，然后按零件的外形尺寸设计样板的基板（1），再按基板（1）设计可拆补加（2），最后选择连接件（3）将基板（1）和可拆补加（2）连接成为一个整体；具体设计方法如下：
（1）、根据零件的最大长度L选择基板（1）和可拆补加（2）的材料厚度δ，当零件长度L≤1000mm时，材料的厚度δ取1.2~1.5mm；当零件长度1000mm＜L≤2000mm时，材料的厚度δ取1.5mm~2mm；当零件长度L＞2000mm时，材料的厚度δ取2mm~3mm；
（2）、根据零件的外形设计基板（1）的工作部分，然后按基板（1）的工作部分设计耳片，即当基板（1）的长度L1≤300mm时，耳片的宽度Be取15mm~20mm，耳片与工作部分端头的距离Le取3mm~20mm，耳片上连接孔的数量取1个，孔中心距耳片长边的距离Lc=Be／2，孔中心距耳片宽边的距离Lk=（L1-2Le）／2，孔径D为Φ3.1mm；当基板（1）的长度300mm＜L1≤500mm时，耳片的宽度Be取20mm~25mm，耳片与工作部分端头的距离Le取10mm~20mm，耳片上连接孔的数量取3个，3个连接孔等距排列，孔中心距耳片长边的距离Lc=Be／2，两侧孔中心距耳片宽度的距离Lk取20mm~30mm，孔径D为Φ3.1mm；当基板（1）的长度500mm＜L1≤1000mm时，耳片的宽度Be取25mm~35mm，耳片与工作部分端头的距离Le取10mm~20mm，耳片上连接孔的数量取5个，5个连接孔等距排列，孔中心距耳片长边的距离Lc=Be／2，两侧孔中心距耳片宽度的距离Lk取20mm~30mm，孔径D为Φ3.1mm；当基板（1）的长度1000mm＜L1≤1500mm时，耳片的宽度Be取35mm~45mm，耳片与工作部分端头的距离Le取10mm~20mm，耳片上连接孔的数量取7个，7个连接孔等距排列，孔中心距耳片长边的距离Lc=Be／2，两侧孔中心距耳片宽度的距离Lk取20mm~30mm，孔径D为Φ4.1mm；当基板（1）的长度1500mm＜L1≤2000mm时，耳片的宽度Be取45mm~55mm，耳片与工作部分端头的距离Le取10mm~20mm，耳片上连接孔的数量取9个，9个连接孔等距排列，孔中心距耳片长边的距离Lc=Be／2，两侧孔中心距耳片宽度的距离Lk取20mm~30mm，孔径D为Φ4.1mm；当基板（1）的长度L1＞2000mm时，耳片的宽度Be取55mm~70mm，耳片与工作部分端头的距离Le取10mm~20mm，耳片上连接孔的数量取11个，11个连接孔等距排列，孔中心距耳片长边的距离Lc=Be／2，两侧孔中心距耳片宽度的距离Lk取20mm~30mm，孔径D为Φ5.1mm；
（3）、按基板（1）设计可拆补加（2），即可拆补加（2）的长度L2=L1-2Le，宽度B2=2Be，其上的连接孔与所配合的基板（1）上的连接孔的数量与位置相互协调；
（4）、按基板（1）和可拆补加（2）选择连接件（3），连接件（3）选用铆钉，通过连接件（3）将基板（1）和可拆补加（2）连接成为一个整体，当零件长度L1≤1000mm时，铆钉的直径选为Φ3mm，长度选为8mm；当零件长度1000mm＜L1≤2000mm时，铆钉的直径选为Φ4mm，长度选为10mm；当零件长度L1＞2000mm时，铆钉的直径选为Φ5mm，长度选为12mm。
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