CN103191969A - 一种弹性预加载下中厚板材热态成形的方法和装置 - Google Patents

Abstract

本发明公开一种弹性预加载下中厚板材热态成形的方法和装置，属于金属板材塑性成形技术领域。本发明首先将中厚板材在预弯模具上进行弹性预加载，使中厚板材发生弹性变形，然后根据中厚板材物理性能将待成形的中厚板材加热至150-920℃，再向中厚板材受拉表面区域施以150-400℃高压热态液体介质进行冲击，使中厚板材发生塑性变形，直至获得所需的形状为止。本发明方法由于中厚板材首先被加载发生弹性变形，初步获得了所需的基本形状，同时中厚板材被加热到150-920℃，从而降低了材料的屈服强度，提高中厚板材的拉伸比，采用本方法成形的中厚板材比单独采用高压水射流成形的中厚板材所获得的曲率更大、精度更高、厚度更大。

Description

一种弹性预加载下中厚板材热态成形的方法和装置

技术领域

本发明属于金属板材塑性成形技术领域，具体涉及一种弹性预加载下中厚板材热态成形的方法和装置。

背景技术

轻质合金主要包括铝合金、镁合金、钛合金等，其钣金件具有重量轻、强度高等优点，被广泛应用于航空航天、汽车覆盖件、电子、仪表等行业。目前其板材塑性成形方法主要包括冲压成形、喷丸成形、预应力喷丸成形、高压水射流成形等。

冲压成形是板材塑性成形最常用加工方法之一，其原理是用压力机通过模具对金属板材进行加压，使其产生塑性变形，从而获得一定形状的零件。冲压成形适用于材料延展性好的薄板快速成形。它适合大批量生产，具有较高的生产效率，但存在着模具制作过程周期长、费用大、制造成本高等不足，同时由于受到模具尺寸的限制，特别是对于常温下难成形的轻合金如镁合金、铝合金、钛合金等中厚板材，由于其变形抗力大，目前还难以实现对大尺寸轻合金中厚板材冲压成形。

喷丸成形是一种板材柔性成形技术，其原理是借助高速弹丸流撞击金属板材表面，使其发生塑性变形。它具有柔性大、生产周期短、成形件的疲劳寿命长等显著的优点，已经被用于航空器小曲率蒙皮件的成形。预应力喷丸成形是用高速弹丸撞击已发生弹性变形的板材表面，使之发生塑性变形。相比自由状态下的喷丸成形，该方法使板材的成形曲率有一定程度增加，但成形的曲率仍然有限。对于中厚板大曲率的成形，有时被迫采用喷丸成形与机械压弯相结合方式，该技术虽然满足了大曲率成形的要求，但是引入机械压弯技术使中厚板材的成形质量有所下降。

高压水射流技术是近几十年发展起来的一项新技术，已开始在材料加工中得到应用，主要包括水射流对材料的切割、高压水喷丸强化工件表面以及高压水射流成形薄板。高压水射流切割也称“水刀”，用来对材料的切割。高压水喷丸主要用来强化工件的表面，提高其抗疲劳性能。高压水射流成形主要是通过高速、高压的水射流喷射板材的表面，使板材发生局部区域的塑性变形，不断改变喷嘴与板材的相对位置，使变形区域不断扩大和变形程度逐步积累，最终获得所需要的形状。由于受液压设备等条件的限制，目前水射流还难以实现常温下中厚板材大曲率的成形。

发明内容

本发明针对上述塑性成形方法在中厚板材大曲率成形时所存在的技术不足，提供一种弹性预加载下中厚板材热态成形的方法和装置，本发明尤其适用于轻合金中厚板材（厚度为5至15mm）的柔性快速成形。

 本发明所提供的一种弹性预加载下中厚板材热态成形的方法具体步骤如下：

（1）将待成形的中厚板材放置在预弯模具上，通过夹具施加夹紧力进行预加载，使所述中厚板材发生弹性变形并贴合在预弯模具的表面上，然后将装夹好所述中厚板材的预弯模具固定在工作台上，通过电阻加热棒对所述预弯模具和中厚板材进行加热，在温度开关的控制下使所述中厚板材的温度为150-920℃。 

（2）对高压热态液体介质喷射中厚板材的过程进行数值模拟，根据中厚板材的厚度、力学性能、所需要得到三维形状的曲率，优化喷射参数和喷射的轨迹，并输入到计算机中，通过控制器控制喷射的参数和高压喷嘴移动的轨迹；用参数优化后的高压热态液体介质对步骤（1）所述的中厚板材表面的受拉区域进行射流冲击，使所述中厚板材受冲击区域发生局部的塑性变形，然后再通过逐步改变射流冲击所述中厚板材表面的位置，从而使所述中厚板材发生整体塑性变形，根据所述中厚板材成形曲率的大小，通过对所述中厚板材进行一次或多次射流冲击，直至获得所需形状为止。

为实现上述一种弹性预加载下中厚板材热态成形的方法，本发明提供一种弹性预加载下中厚板材热态成形的装置，该装置包括液体传输系统、工件夹具系统、移动系统、加热系统以及控制系统；液体传输系统包括高压泵1、高压管2、喷射头5、高压喷嘴6、高压热态液体介质3，高压管2一端连接着高压泵1，另一端连接高压喷嘴6，高压喷嘴6安装在喷射头5的底部，高压喷嘴6对着待加工中厚板材7表面喷射冲击区域，喷射头5内部装有加热器4，喷射头5安装在悬臂梁8上，喷射头5能够沿悬臂梁8移动；移动系统包括悬臂梁8、立柱11、底座12，其中悬臂梁8安装在立柱11上，悬臂梁8能够沿着立柱11上下移动以调整其高度，立柱11固定在底座12上，通过底座12带动立柱11和悬臂梁8移动；工件夹具系统包括中厚板材7、夹具9、挡板10、预弯模具13、工作台16，其中中厚板材7通过夹具9固定在预弯模具13上，然后将预弯模具13放在工作台16上，挡板10固定在工作台16四周，以阻挡热态液体介质3的飞溅；加热系统包括加热器4、温度开关14、电阻加热棒15，加热器4的加热电阻丝缠绕在喷射头5内的高压管2的周围，用来对高压液体介质进行加热，通过控制器18来控制加热器4内部电阻丝的数目和电流来加热已达到所需要的温度150-400℃，温度开关14与电阻加热棒15串联在一起用来控制预弯模具13和中厚板材7的加热温度为150-920℃；控制系统包括计算机17和控制器18，控制信息由计算机17输入，传递给控制器18以控制高压热态液体介质3的喷射参数及轨迹。

本发明具备以下特点：

   （1）通过对中厚板材实施预加载使之发生弹性变形，并通过加热降低其材料的屈服强度，增大了中厚板材拉伸比，使常温下难成形的轻合金中厚板材的成形变得相对容易。相比与常温下的高压水射流成形，采用该方法成形时所需要的液态介质的喷射压力得到降低，从而也降低了对液压设备性能的要求。

(2)使用弹性预弯模具，并且高压液体介质的温度、流速、流量、压力等参数精确可控，喷射冲击区域、路径也精确控制，可以在同一冲击区域通过单次或多次喷射冲击成形，中厚板材的成形精度高。

(3)高压液体介质喷射冲击成形是集塑性成形和强化于一体化技术，在成形中厚板材的同时，在成形件表面分布着有益的残余压应力，使其抗疲劳性能和耐应力腐蚀的能力得到提高，工件的使用寿命得到延长。

(4)加工柔性大，可以对不同力学性能、不同尺寸的板材成形，尤其是大尺寸大变形中厚板材进行喷射冲击成形；液体介质可循环使用，对环境污染小，成本较低。

附图说明:

图1 本发明装置结构示意图。

图中：1：高压泵；2：高压管；3：高压热态液体介质；4：加热器；5：喷射头；6：高压喷嘴；7：中厚板材；8：悬臂梁；9：夹具；10：挡板；11：立柱；12：底座；13：预弯模具；14：温度开关；15：电阻加热棒；16：工作台；17：计算机；18：控制器。

具体实施方式：

实施例1：弹性预加载下铝合金中厚板材热态液体介质高压喷射冲击成形。

该装置包括液体传输系统、工件夹具系统、移动系统、加热系统和控制系统。液体传输系统包括高压泵1、高压管2、喷射头5、高压喷嘴6、高压热态液体介质3；移动系统包括悬臂梁8、立柱11、底座12；工件夹具系统包括中厚板材7、夹具9、挡板10、预弯模具13、工作台16；加热系统包括加热器4、温度开关14、电阻加热棒15；控制系统包括计算机17、控制器18。

待成形中厚板材7通过夹具9的夹紧力的作用下紧贴在预弯模具13表面上，获得初步的预变形形状后，预弯模具13安放在工作台16上。电阻加热棒15对预弯模具13和中厚板材7进行加热，通过温度开关14来控制温度，使中厚板材7温度达到200-230℃后；高压泵1接受控制器18发出的指令开始工作，液体介质经高压泵1后由高压管2输送到喷射头5，经加热器4加热到150℃后由高压喷嘴6作用于中厚板材7的表面，高压热态液体介质喷射的压力为30-250Mpa，流量为50-80L/min，温度为150-400℃，高压喷嘴的直径为φ0.5-φ3mm，高压喷嘴与中厚板材之间的距离为40-50mm。

喷射头5安装在悬臂梁8上，高压喷嘴6安装于喷射头5下方，悬臂梁8可在立柱11上沿Z轴方向上下移动。在控制器18的控制下，喷射头5可以沿X轴左右移动，高压喷嘴6喷射角度可以绕Z轴调整，底座12可以沿Y轴方向移动，也可以沿X轴左右移动，因此根据成形的需要，可以改变高压喷嘴6与中厚板材7之间的相对位置，使高压喷嘴6按照预定的运动轨迹不断地改变喷射冲击位置，连续对中厚板材7未冲击区域进行渐进喷射冲击成形，直到获得最终所需的塑性变形形状。在工作台16四周用挡板10隔离防护，为了防止高压热态液体介质3飞溅出来。高压热态液体介质3流入液体收集器中，进行循环利用。

实施例2：弹性预加载下镁合金中厚板材热态液体介质高压喷射冲击成形。

本实施例与实施例1不同点在于将镁合金中厚板材加热到300-350℃，高压热态液体介质温度加热到250℃，高压热态液体介质3的喷射压力20-40MPa。其它与实施例1相同。

实施例3：弹性预加载下钛合金中厚板材热态液体介质高压喷射冲击成形。

本实施例与实施例1的不同点在于将钛合金中厚板材加热到700-920℃，高压热态液体介质温度加热到400℃, 高压热态液体介质3的喷射压力80-250MPa。其它与实施例1相同。

Claims (2)

1.一种弹性预加载下中厚板材热态成形的方法，其特征在于该方法具体步骤如下：

（1）将待成形的中厚板材放置在预弯模具上，通过夹具施加夹紧力进行预加载，使所述中厚板材发生弹性变形并贴合在所述预弯模具的表面上，然后将装夹好所述中厚板材的预弯模具固定在工作台上，通过电阻加热棒对所述预弯模具和中厚板材进行加热，在温度开关的控制下使所述中厚板材的温度为150-920℃； 

（2）对高压热态液体介质喷射中厚板材的过程进行数值模拟，根据中厚板材的厚度、力学性能、所需要得到三维形状的曲率，优化喷射参数和喷射的轨迹，并输入到计算机中，通过控制器控制喷射的参数和高压喷嘴移动的轨迹；用参数优化后的高压热态液体介质对步骤（1）所述的中厚板材表面的受拉区域进行射流冲击，使所述中厚板材受冲击区域发生局部的塑性变形，然后再通过逐步改变射流冲击所述中厚板材表面的位置，从而使所述中厚板材发生整体塑性变形，根据所述中厚板材成形曲率的大小，通过对所述中厚板材进行一次或多次射流冲击，直至获得所需形状为止。

2.一种实现权利要求1所述方法的成形装置，其特征在于该装置包括液体传输系统、工件夹具系统、移动系统、加热系统以及控制系统；所述的液体传输系统包括高压泵（1）、高压管（2）、喷射头（5）、高压喷嘴（6）、高压热态液体介质（3），所述的高压管（2）的一端连接所述的高压泵（1），所述的高压管（2）的另一端连接所述的高压喷嘴（6），所述的高压喷嘴（6）安装在所述喷射头（5）的底部，所述的高压喷嘴（6）对着待加工中厚板材（7）的表面喷射冲击区域，所述的喷射头（5）内部装有加热器（4），所述的喷射头（5）安装在悬臂梁（8）上，所述的喷射头（5）能够沿所述的悬臂梁（8）移动；所述的移动系统包括悬臂梁（8）、立柱（11）、底座（12），所述的悬臂梁（8）安装在所述立柱（11）上，所述的悬臂梁（8）能够沿着所述的立柱（11）上下移动以调整所述悬臂梁（8）的高度，所述立柱（11）固定在所述的底座（12）上；所述的工件夹具系统包括中厚板材（7）、夹具（9）、挡板（10）、预弯模具（13）、工作台（16），所述的中厚板材（7）通过所述夹具（9）固定在所述预弯模具（13）上，所述预弯模具（13）设置在所述工作台（16）上，所述的挡板（10）固定在所述工作台（16）的四周；所述的加热系统包括加热器（4）、温度开关（14）、电阻加热棒（15），所述的加热器（4）的加热电阻丝缠绕在所述的喷射头（5）内的所述的高压管（2）的周围，所述温度开关（14）与所述的电阻加热棒（15）串联在一起；所述的控制系统包括计算机（17）和控制器（18），控制信息由所述的计算机（17）输入，传递给所述的控制器（18）以控制高压热态液体介质（3）的喷射参数及轨迹。