CN103161781A - 一种用于液压系统的压力峰值控制阀 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种用于液压系统的压力峰值控制阀。其技术方案是：主阀体(1)左端内侧的圆孔内装有主阀座(2)，调压螺杆(7)通过螺纹安装在主阀体(1)内的右端；伞形主阀芯杆(5)右端同轴线活动地装入调压螺杆(7)的圆孔中，主阀芯(4)与伞形主阀芯杆(5)的左端固定连接，伞形主阀芯杆(5)装有碟形弹簧(20)；主阀控制油孔(21)与主阀进油孔(18)由油道(19)导通。导阀阀芯(15)置于导阀阀体(16)内，导阀阀体(16)开有导阀第一进油孔(17)、导阀第二进油孔(11)和导阀控制油孔(14)。导阀安装在主阀体(1)上，主阀进油孔(18)与导阀控制油孔(14)相通。本发明具有结构简单、调压范围大、精度高、压力振摆小、动态性能好和可靠性高的优点，适用于与液压缸和液压泵组合使用。
Description
技术领域
本发明属于液压系统压力控制阀技术领域。尤其是涉及一种用于液压系统的压力峰值控制阀。
背景技术
压力峰值控制阀是液压系统的重要元件，当系统压力超过设定压力时，开启溢流，保护液压系统，减小冲击。液压系统采用的压力控制阀，要求具有结构简单、调压范围大、精度高、压力振摆小、动态性能好和可靠性高的特点。
目前应用较多的是溢流阀，普通的直动式溢流阀通过调压手柄调节螺旋弹簧的预压缩量，改变弹簧预压缩力，提供不同指令力，代表液压作用力与指令力的合力驱动阀芯运动，调节阀口开度，形成溢流，该类阀压力受溢流流量变化影响大，偏差大；先导式溢流阀当油压大于先导阀指令力时，先导阀打开，在细小节流孔的减压作用下，主阀芯两端形成压差，驱动阀芯运动，调节阀口开度，形成溢流。该类阀结构复杂，阻尼孔易堵塞，抗污染能力差，螺旋弹簧易变形、折断，损坏后对阀的工作性能影响大；先导式溢流响应速度慢、灵敏度低；由于螺旋弹簧振荡，导致溢流阀压力振摆大；在重载、高速和往复运动的工况下，当液压缸换向或停止时，易产生高压峰值，普通单台溢流阀只能控制一腔压力，不能满足工况要求。据统计，液压系统50%的故障由于液压控制阀导致。
发明内容
本发明旨在克服上述技术缺陷，目的是提供一种结构简单、调压范围大、精度高、压力振摆小、动态性能好和可靠性高的用于液压系统的压力峰值控制阀，该压力峰值控制阀适用于与液压缸和液压泵组合使用。
为了实现上述目的，本发明采用的技术方案是：所述压力峰值控制阀由导阀和主阀组成。
主阀包括主阀体、主阀座、主阀芯、伞形主阀芯杆、碟形弹簧、支承环、调压螺杆和保护罩。主阀的结构是：主阀体的左端内侧中心处开有深度与主阀座厚度相等的圆孔，圆孔内装有主阀座，调压螺杆同轴线地安装在主阀体内的右端，调压螺杆与主阀体螺纹连接，主阀体右端安装有保护罩。伞形主阀芯杆的右端同轴线地活动装入调压螺杆的圆孔中，主阀芯与伞形主阀芯杆的左端固定连接，伞形主阀芯杆装有1~3组碟形弹簧，碟形弹簧左侧与伞形主阀芯杆的伞形凸台右侧面相接触，碟形弹簧右侧与支承环相接触。
主阀体底部靠近左端处开有主阀排油孔，主阀体的上部中间位置处开有主阀进油孔，主阀体的左端内侧设有的圆孔中心处开有主阀控制油孔，主阀控制油孔与主阀进油孔由油道导通；主阀控制油孔与阀座通孔相通，阀座通孔位于主阀座的中心处，主阀控制油孔直径与阀座通孔直径相等。
导阀包括导阀端盖、导阀阀体和导阀阀芯。导阀的结构是：导阀阀芯置于导阀阀体内，导阀阀体左端中心处开有导阀第一进油孔，导阀端盖的中心处开有导阀第二进油孔，在导阀阀体轴线中间位置处的正下方开有导阀控制油孔。导阀端盖与导阀阀体接触处开有第一密封槽，第一密封槽装有第一O型橡胶密封圈。
导阀安装在主阀体上，主阀体的上部开有第二密封槽，第二密封槽装有第二O型橡胶密封圈，主阀进油孔位于第二密封槽的中心处，主阀进油孔与导阀控制油孔相通，主阀进油孔与导阀控制油孔的直径相等。
所述导阀阀体为左端封闭的空心圆柱形，空心圆柱形的内径为9~14mm，长度为25~36
mm；导阀阀芯为球形，直径与空心圆柱形的内径相等。
所述导阀第一进油孔、导阀第二进油孔和导阀控制油孔的直径均为6~10 mm，导阀第一进油孔、导阀第二进油孔和导阀控制油孔在导阀内的孔口加工有45°的倒角，深度为1~2mm。
所述主阀体为左端封闭的空心圆柱形，空心圆柱形的内径为18~22mm，长度为80~100
mm；主阀体的主阀排油孔的直径为10~12mm。
所述阀座通孔直径为5~8mm，与主阀芯接触的阀座通孔孔口加工有45°的倒角，深度为1~2mm。
所述主阀芯为球形，直径为8~12mm。
所述伞形主阀芯杆的直径为6~10mm，表面镀铬，镀铬层厚度为0.01~0.02mm。
所述碟型弹簧为对合和叠合的组合方式。
所述支承环的厚度h为10~15mm，内圆直径d为10~14mm，外圆直径D为25~35mm；支承环的截面为两个对称的梯形构成，梯形的锐角α为30~35°。
所述调压螺杆由右端的方形手柄、左端的圆柱体和中间的圆杆构成，中间的圆杆长度为30~40mm；圆柱体的左侧面同中心地加工有圆孔；从圆柱体的左端开始加工有外螺纹，外螺纹的长度为圆柱体长度的0.6~0.8倍，在圆柱体其余部分的中间位置处加工有第三密封槽，第三密封槽装有第三O型橡胶密封圈。
由于采用了上述技术方案，本发明与现有技术相比具有以下积极效果：
1、本发明采用导阀和主阀组合结构，导阀第一进油孔接液压系统的主油路，导阀第二进油孔接液压系统另一主油路，主阀排油孔接油箱，导阀自动地将主油路中的高压油经通道引到主阀芯的前端，当液压作用力大于碟形弹簧力时，主阀芯开启，当液压作用力小于碟形弹簧力时，主阀座与主阀芯间的开口关闭；通过调节碟形弹簧的预压力来控制液压油压力峰值，本发明能同时控制两个主油路在高压状态下的压力峰值，结构简单。
2、本发明采用碟形弹簧提供指令力，碟形弹簧安装所需空间小，组合使用方便，采用不同的数量及组合方式，能得到变刚度特性及直线型弹簧力特性曲线，调节范围大和精度高。
3、本发明中采用叠合组合方式的碟形弹簧，碟形弹簧之间能形成阻尼，降低了压力峰值控制阀的压力振摆，提高了动态性能。
4、本发明的主阀芯前端未设节流小孔，提高了抗污染能力，且碟形弹簧使用寿命长、不易损坏，因此可靠性高。
因此，本发明具有结构简单、调压范围大、精度高、压力振摆小、动态性能好和可靠性高的优点，适用于与液压缸和液压泵组合使用。
附图说明
图1是本发明的一种结构示意图；
图2是图1中支承环6的剖视图。
具体实施方式
下面结合附图和具体实施方式对本发明作进一步描述，并非对保护范围的限制。
实施例1
一种用于液压系统的压力峰值控制阀。该压力峰值控制阀如图1所示，由导阀和主阀组成。
主阀包括主阀体1、主阀座2、主阀芯4、伞形主阀芯杆5、碟形弹簧20、支承环6、调压螺杆7和保护罩9。主阀的结构是：主阀体1的左端内侧中心处开有深度与主阀座2厚度相等的圆孔，圆孔内装有主阀座2，调压螺杆7同轴线地安装在主阀体1内的右端，调压螺杆7与主阀体1螺纹连接，主阀体1右端安装有保护罩9。伞形主阀芯杆5的右端同轴线地活动装入调压螺杆7的圆孔中，主阀芯4与伞形主阀芯杆5的左端固定连接，伞形主阀芯杆5装有1组碟形弹簧20，碟形弹簧20左侧与伞形主阀芯杆5的伞形凸台右侧面相接触，碟形弹簧20右侧与支承环6相接触。
主阀体1底部靠近左端处开有主阀排油孔3，主阀体1的上部中间位置处开有主阀进油孔18，主阀体1的左端内侧设有的圆孔中心处开有主阀控制油孔21，主阀控制油孔21与主阀进油孔18由油道19导通，主阀控制油孔21与阀座通孔22相通，阀座通孔22位于主阀座2的中心处，主阀控制油孔21直径与阀座通孔22直径相等。
导阀包括导阀端盖12、导阀阀体16和导阀阀芯15。导阀的结构是：导阀阀芯15置于导阀阀体16内，导阀阀体16左端中心处开有导阀第一进油孔17，导阀端盖12的中心处开有导阀第二进油孔11，在导阀阀体16轴线中间位置处的正下方开有导阀控制油孔14。导阀端盖12与导阀阀体16接触处开有第一密封槽，第一密封槽装有第一O型橡胶密封圈10。
导阀安装在主阀体1上，主阀体1的上部开有第二密封槽，第二密封槽装有第二O型橡胶密封圈13，主阀进油孔18位于第二密封槽的中心处，主阀进油孔18与导阀控制油孔14相通，主阀进油孔18与导阀控制油孔14的直径相等。
本实施例所述导阀阀体16为左端封闭的空心圆柱形，空心圆柱形的内径为9~12mm，长度为25~30mm，导阀阀芯15为球形，直径与空心圆柱形的内径相等。
本实施例所述导阀第一进油孔17、导阀第二进油孔11和导阀控制油孔14的直径均为6~8 mm，导阀第一进油孔17、导阀第二进油孔11和导阀控制油孔14在导阀内的孔口加工有45°的倒角，深度为1~2mm。
本实施例所述主阀体1为左端封闭的空心圆柱形，空心圆柱形的内径为18~20mm，长度为80~90mm；主阀体1的主阀排油孔3的直径为10~12mm。
本实施例所述阀座通孔22的直径为5~7mm，与主阀芯4接触的阀座通孔22孔口加工有45°的倒角，深度为1~2mm。
本实施例所述主阀芯4为球形，直径为8~10mm。
本实施例所述伞形主阀芯杆5的直径为6~8mm，表面镀铬，镀铬层厚度为0.01~0.02mm。
本实施例所述碟型弹簧20为对合和叠合的组合方式。
本实施例所述支承环6如图2所示，厚度h为10~15mm，内圆直径d为10~14mm，外圆直径D为25~35mm；支承环6的截面为两个对称的梯形构成，梯形的锐角α为30~35°。
本实施例所述调压螺杆7如图1所示，由右端的方形手柄、左端的圆柱体和中间的圆杆构成，中间的圆杆长度为30~40mm；圆柱体的左侧面同中心地加工有圆孔；从圆柱体的左端开始加工有外螺纹，外螺纹的长度为圆柱体长度的0.6~0.8倍，在圆柱体其余部分的中间位置处加工有第三密封槽，第三密封槽装有第三O型橡胶密封圈8。
实施例2
一种用于液压系统的压力峰值控制阀。除下述技术参数外，其余同实施例1。
伞形主阀芯杆5装有2~3组碟形弹簧20；
导阀阀体16的空心圆柱形的内径为11~14mm，长度为30~36mm；
导阀第一进油孔17、导阀第二进油孔11和导阀控制油孔14的直径均为8~10 mm；
主阀体1的空心圆柱形的内径为20~22mm，长度为90~100mm；
阀座通孔22的直径为7~8mm；
主阀芯4的直径为10~12mm；
伞形主阀芯杆5的直径为8~10mm。
本具体实施方式与现有技术相比，具有如下积极效果：
1、本具体实施方式采用导阀和主阀组合结构，导阀第一进油孔17接液压系统的主油路，导阀第二进油孔11接液压系统另一主油路，主阀排油孔3接油箱，导阀自动地将主油路中的高压油经通道19引到主阀芯4的前端，当液压作用力大于碟形弹簧力时，主阀芯4开启，当液压作用力小于碟形弹簧力时，主阀座2与主阀芯4间的开口关闭；通过调节碟形弹簧20的预压力来控制液压油压力峰值，本具体实施方式能同时控制两个主油路在高压状态下的压力峰值，结构简单。
2、本具体实施方式采用碟形弹簧20提供指令力，碟形弹簧20安装所需空间小，组合使用方便，采用不同的数量及组合方式，能得到变刚度特性及直线型弹簧力特性曲线，调节范围大和精度高。
3、本具体实施方式中采用叠合组合方式的碟形弹簧20，碟形弹簧20之间能形成阻尼，降低了压力峰值控制阀的压力振摆，提高了动态性能。
4、本具体实施方式的主阀芯4前端未设节流小孔，提高了抗污染能力，且碟形弹簧20使用寿命长、不易损坏，因此可靠性高。
因此，本具体实施例具有结构简单、调压范围大、精度高、压力振摆小、动态性能好和可靠性高的优点，适用于与液压缸和液压泵组合使用。
Claims (10)
1.一种用于液压系统的压力峰值控制阀，其特征在于所述的压力峰值控制阀由导阀和主阀组成；
主阀包括主阀体(1)、主阀座(2)、主阀芯(4)、伞形主阀芯杆(5)、碟形弹簧(20)、支承环(6)、调压螺杆(7)和保护罩(9)；主阀的结构是：主阀体(1)的左端内侧中心处开有深度与主阀座(2)厚度相等的圆孔，圆孔内装有主阀座(2)，调压螺杆(7)同轴线地安装在主阀体(1)内的右端，调压螺杆(7)与主阀体(1)螺纹连接，主阀体(1)右端安装有保护罩(9)；伞形主阀芯杆(5)的右端同轴线活动地装入调压螺杆(7)的圆孔中，主阀芯(4)与伞形主阀芯杆(5)的左端固定连接，伞形主阀芯杆(5)装有1~3组碟形弹簧(20)，碟形弹簧(20)左侧与伞形主阀芯杆(5)的伞形凸台右侧面相接触，碟形弹簧(20)右侧与支承环(6)相接触；
主阀体(1)底部靠近左端处开有主阀排油孔(3)，主阀体(1)的上部中间位置处开有主阀进油孔(18)，主阀体(1)的左端内侧设有的圆孔中心处开有主阀控制油孔(21)，主阀控制油孔(21)与主阀进油孔(18)由油道(19)导通，主阀控制油孔(21)与阀座通孔(22)相通，阀座通孔(22)位于主阀座(2)的中心处，主阀控制油孔(21)直径与阀座通孔(22)直径相等；
导阀包括导阀端盖(12)、导阀阀体(16)和导阀阀芯(15)；导阀的结构是：导阀阀芯(15)置于导阀阀体(16)内，导阀阀体(16)左端中心处开有导阀第一进油孔(17)，导阀端盖(12)的中心处开有导阀第二进油孔(11)，在导阀阀体(16)轴线中间位置处的正下方开有导阀控制油孔(14)；导阀端盖(12)与导阀阀体(16)接触处开有第一密封槽，第一密封槽装有第一O型橡胶密封圈(10)；
导阀安装在主阀体(1)上，主阀体(1)的上部开有第二密封槽，第二密封槽装有第二O型橡胶密封圈(13)，主阀进油孔(18)位于第二密封槽的中心处，主阀进油孔(18)与导阀控制油孔(14)相通，主阀进油孔(18)与导阀控制油孔(14)的直径相等。
2.根据权利要求1所述的用于液压系统的压力峰值控制阀，其特征在于所述导阀阀体(16)为左端封闭的空心圆柱形，空心圆柱形的内径为9~14mm，长度为25~36mm，导阀阀芯(15)为球形，直径与空心圆柱形的内径相等。
3.根据权利要求1所述的用于液压系统的压力峰值控制阀，其特征在于所述导阀第一进油孔(17)、导阀第二进油孔(11)和导阀控制油孔(14)的直径均为6~10 mm，导阀第一进油孔(17)、导阀第二进油孔(11)和导阀控制油孔(14)在导阀内的孔口加工有45°的倒角，深度为1~2mm。
4.根据权利要求1所述的用于液压系统的压力峰值控制阀，其特征在于所述主阀体(1)为
左端封闭的空心圆柱形，空心圆柱形的内径为18~22mm，长度为80~100mm；主阀体(1)的主阀排油孔(3)的直径为10~12mm。
5.根据权利要求1所述的用于液压系统的压力峰值控制阀，其特征在于所述阀座通孔(22)直径为5~8mm，与主阀芯(4)接触的阀座通孔(22)孔口加工有45°的倒角，深度为1~2mm。
6.根据权利要求1所述的用于液压系统的压力峰值控制阀，其特征在于所述的主阀芯(4)为球形，直径为8~12mm。
7.根据权利要求1所述的用于液压系统的压力峰值控制阀，其特征在于所述伞形主阀芯杆(5)的直径为6~10mm，表面镀铬，镀铬层厚度为0.01~0.02mm。
8.根据权利要求1所述的用于液压系统的压力峰值控制阀，其特征在于所述碟型弹簧(20)为对合和叠合的组合方式。
9.根据权利要求1所述的用于液压系统的压力峰值控制阀，其特征在于所述支承环(6)的厚度h为10~15mm，内圆直径d为10~14mm，外圆直径D为25~35mm；支承环(6)的截面为两个对称的梯形构成，梯形的锐角α为30~35°。
10.根据权利要求1所述的用于液压系统的压力峰值控制阀，其特征在于所述调压螺杆(7)由右端的方形手柄、左端的圆柱体和中间的圆杆构成，中间的圆杆长度为30~40mm；圆柱体的左侧面同中心地加工有圆孔，从圆柱体的左端开始加工有外螺纹，外螺纹的长度为圆柱体长度的0.6~0.8倍，在圆柱体其余部分的中间位置处加工有第三密封槽，第三密封槽装有第三O型橡胶密封圈(8)。
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| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
| C02 | Deemed withdrawal of patent application after publication (patent law 2001) | ||
| WD01 | Invention patent application deemed withdrawn after publication |
Application publication date: 20130619 |