CN103143887B - 能够防止破碎锤用液压缸中间缸体出现变形的加工方法 - Google Patents
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Abstract
一种能够防止破碎锤用液压缸中间缸体出现变形的加工方法。其包括在数控机床上将中间缸体用原料进行多道机加工；在与阀孔位于同一侧的两个螺栓孔位置从上端向下钻两个盲孔并在盲孔内做防渗处理，而将处于阀孔对面的螺栓孔直接加工成通孔，同时在其上形成中心孔和阀孔；将坯件进行渗碳、淬火及回火处理；利用深孔钻床将两个盲孔继续加工直至形成通体螺栓孔；最后进行磨削处理而制成中间缸体等步骤。本发明的能够防止破碎锤用液压缸中间缸体出现变形的加工方法是利用减少中间缸体坯件上位于中间孔两侧壁厚差异的方法来减少机加工时产生的切削应力及淬火时的热应力，这样就能减小阀孔、中心孔的变形量，从而可减少磨削量，提高中间缸体性能稳定性。
Description
技术领域
本发明属于机械设备加工技术领域，特别是涉及一种能够防止破碎锤用液压缸中间缸体出现变形的加工方法。
背景技术
破碎锤是一种以液压能作为动力，以此来驱动位于液压缸中间缸体内部的活塞进行往复运动，通过活塞来捶打钎杆，以向钎杆传递能量，继而由钎杆捶打被击打物体，在此过程中，钎杆上的能量由被击打物体吸收，从而将被击打物体击碎的重要工程机械，主要用于建筑施工中的破碎、拆除、开挖硬层等工作，通常安装在液压挖掘机、装载机或动力站上，具有冲击力大、使用方便、机动性好和效率高等优点。图1为一种已有技术的破碎锤用液压缸结构示意图。如图1所示，这种已有技术的破碎锤用液压缸主要包括上缸1、中间缸体2、下缸3、活塞12和钎杆4；其中上缸1、中间缸体2和下缸3是利用多个螺栓5依次贯穿位于上缸1、中间缸体2和下缸3边缘部位上螺孔6，7，8的方法从上至下依次连接在一起而构成缸体；活塞12安装在中间缸体2的中心孔内部，其能够以液压能作为动力而沿上下方向进行往复运动；而钎杆4则位于活塞12的正下方，且处于下缸3的中心孔内部。如图2-图4所示，中间缸体2呈长方体形，其外部边缘部位沿长度方向分别形成有一个螺孔7，中心部位形成有一个用于放置活塞12的中心孔13，同时一侧边缘中心部位形成有一个位于两个螺孔7之间的阀孔14。但是，这种已有技术的破碎锤用液压缸存在下列问题：如上所述，破碎作业时，需要活塞12在中间缸体2的中心孔13内部进行往复高频运动，所以要求中间缸体2必须具有较高的耐磨性，同时中间缸体2还需要承受活塞12与钎杆4撞击时产生的高频震动，所以要求其具有很高的韧性。目前常用下面的加工方法来生产具有较高耐磨性和抗震性能的中间缸体2：首先将中间缸体用原料进行多道机加工，并在坯件的各个加工面上预留一定的加工余量，同时在其上形成四个螺孔7、中心孔13和阀孔14，由此制成坯件，之后在930℃的温度下对其进行渗碳处理24小时，然后在830℃的温度下将其进行淬火，再在180℃的温度下低温回火8小时，此时坯件的表面硬度为HRC57-61，渗层深度1.7-1.8mm，最后进行磨削处理即可制成中间缸体2成品件。但是，这种已有技术的加工方法存在下列问题：由于中间缸体2自身所需要的加工切削量很大，因此成品件与坯件重量相差1/3，且深孔较多，特别是阀孔14位于中间缸体2的一侧，即整个中间缸体2的结构不是十分对称，所以造成壁厚极不均匀，这样中间缸体2在淬火时就很容易产生极大的淬火应力，加上残留的切削应力，从而导致其上阀孔、中心孔严重变形，这时不得不采用加大磨削余量的方法来解决这一问题，但加大磨削余量的同时又会相对减少剩余渗层，结果造成中间缸体2成品件渗层不均，表面耐磨性不均匀，甚至有可能会因变形过大而直接报废。
发明内容
为了解决上述问题，本发明的目的在于提供一种产品合格率高的能够防止破碎锤用液压缸中间缸体出现变形的加工方法。
为了达到上述目的，本发明提供的能够防止破碎锤用液压缸中间缸体出现变形的加工方法包括按顺序进行的下列步骤：
1)首先在数控机床上将中间缸体用原料进行多道机加工，由此制成坯件，并在坯件的各个加工面上预留2mm的加工余量，然后在650℃的温度下去应力退火30小时；
2)在上述经过退火处理的坯件上进行精加工，即在与阀孔位于同一侧的两个螺栓孔位置用深孔钻床从上端向下钻两个盲孔，而将处于阀孔对面的螺栓孔直接加工成通孔，同时在其上形成中心孔和阀孔；
3)在两盲孔内做防渗处理；
4)将上述精加工后的坯件按照常规方法进行渗碳、淬火及回火处理；
5)利用深孔钻床将上述两个盲孔继续加工直至形成螺栓孔；
6)最后将经过步骤5)处理后的坯件进行磨削处理，即可制成所述的能够防止出现变形的中间缸体成品件。
所述的盲孔的深度为10mm。
本发明提供的能够防止破碎锤用液压缸中间缸体出现变形的加工方法是利用减少中间缸体坯件上中间孔两侧壁厚差异的方法来减少机加工时产生的切削应力及淬火时的热应力，这样就能够减小阀孔、中心孔的变形量，从而可以大大减少磨削量，提高中间缸体性能的稳定性。
附图说明
图1为一种已有技术的破碎锤用液压缸结构示意图。
图2为图1示出的破碎锤用液压缸中间缸体下部结构仰视图。
图3为图2中A-A向剖视图。
图4为图2中B-B向剖视图。
图5为利用本发明提供的能够防止破碎锤用液压缸中间缸体出现变形的加工方法加工中间缸体时精加工时中间缸体下部结构仰视图。
图6为图5中C-C向剖视图。
具体实施方式
下面结合附图和具体实施例对本发明提供的能够防止破碎锤用液压缸中间缸体出现变形的加工方法进行详细说明。与已有技术相同的部件采用相同的附图标号，并省略对其进行的说明。
如图5-图6及图1-图4所示，本发明提供的能够防止破碎锤用液压缸中间缸体出现变形的加工方法包括按顺序进行的下列步骤：
1)首先在数控机床上将中间缸体用原料进行多道机加工，由此制成坯件，并在坯件的各个加工面上预留2mm的加工余量，然后在650℃的温度下去应力退火30小时；
2)在上述经过退火处理的坯件上进行精加工，即在与阀孔14位于同一侧的两个螺栓孔7位置用深孔钻床从上端向下钻两个盲孔15，而将处于阀孔14对面的螺栓孔7直接加工成通孔，同时在其上形成中心孔13和阀孔14；
3)在两盲孔15内做防渗处理；
4)将上述精加工后的坯件按照常规方法进行渗碳、淬火及回火处理；
5)利用深孔钻床将上述两个盲孔15继续加工直至形成螺栓孔7；
6)最后将经过步骤5)处理后的坯件进行磨削处理，即可制成所述的能够防止出现变形的中间缸体2成品件。
所述的盲孔15的深度为10mm，这样可使中间缸体2内部壁厚相对均匀，从而在渗碳淬火工序中均匀热应力，减少中间缸体2的变形。
Claims (2)
1.一种能够防止破碎锤用液压缸中间缸体出现变形的加工方法，其特征在于：所述的加工方法包括按顺序进行的下列步骤：
1)首先在数控机床上将中间缸体用原料进行多道机加工，由此制成坯件，并在坯件的各个加工面上预留2mm的加工余量，然后在650℃的温度下去应力退火30小时；
2)在上述经过退火处理的坯件上进行精加工，即在与阀孔(14)位于同一侧的两个螺栓孔(7)位置用深孔钻床从上端向下钻两个盲孔(15)，而将处于阀孔(14)对面的螺栓孔(7)直接加工成通孔，同时在其上形成中心孔(13)和阀孔(14)；
3)在两盲孔(15)内做防渗处理；
4)将上述精加工后的坯件按照常规方法进行渗碳、淬火及回火处理；
5)利用深孔钻床将上述两个盲孔(15)继续加工直至形成螺栓孔(7)；
6)最后将经过步骤5)处理后的坯件进行磨削处理，即可制成所述的能够防止出现变形的中间缸体(2)成品件。
2.根据能够防止破碎锤用液压缸中间缸体出现变形的加工方法，其特征在于：所述步骤2)中盲孔(15)的加工深度为10mm。
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