CN103073186B - 用铁尾矿生产压延微晶铸石板的制备方法 - Google Patents

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本发明用铁尾矿生产压延微晶铸石板的制备方法，采用铁尾矿为主要原料，步骤为将配料混合均匀，加入高温熔窑熔化，澄清冷却后压延成板材，进入晶化窑后，依次经过烧成、退火和冷却三个阶段后，出窑，然后裁边，切段，入库。本发明废物得到充分利用，节约了资源和能源，产品化学稳定性高，热稳定性高，厚度、宽度和长度可调，成品率高，无色差，且方法简单，生产稳定。

Description

用铁尾矿生产压延微晶铸石板的制备方法
技术领域
本发明涉及一种微晶铸石板的制备方法，特别涉及一种用铁尾矿生产压延微晶铸石板的制备方法。
背景技术
微晶铸石以其特有的耐磨损和耐腐蚀性，被广泛用作工业防护材料。现有一种叫浇铸法微晶铸石板，主要是把玄武岩矿物原料直接加入到玻璃熔窑，经1300℃-1380℃高温熔化后，玻璃液体直接流入模具成型，冷却580-650℃脱模，进入隧道窑晶化、退火、冷却出窑。其生产方式原始，破损严重，成品率极低，且产品粗糙，规格单一局限，只能用于工业防腐。也有个别工厂压延生产，但宽度最宽只限600mm，厚度只有10mm和8mm不能任意调节。板材色差大，很难满足建筑装饰要求。
发明内容
本发明的目的是提供一种用铁尾矿生产压延微晶铸石板的制备方法，废物充分利用，节约资源和能源，产品化学稳定性高，热稳定性高，厚度、宽度和长度可调，成品率高，无色差，方法简单，生产稳定。
本发明用铁尾矿生产压延微晶铸石板的制备方法，采用铁尾矿为主要原料，步骤为将配料混合均匀，加入高温熔窑熔化，澄清冷却后压延成板材，进入晶化窑后，依次经过烧成、退火和冷却三个阶段后，出窑，然后裁边，切段，入库。
配料为铁尾矿、矿物料和化工料，其中，矿物料为钾长石和方解石，化工料为氧化铝、玻璃澄清剂和工业纯碱。
配料的质量百分比为：铁尾矿59%-70%，钾长石10%-20%，方解石10%-20%，氧化铝4%-8%，玻璃澄清剂0%-0.5%和工业纯碱0.1%-3%。
晶化窑为辊道窑晶化窑。
压延机为带有冷却系统的压延机。可根据需求进行调整产品的厚度在5mm-30mm、宽度在800-1400mm和长度任意，满足不同行业需求。
高温熔化温度为1300℃-1500℃；澄清冷却温度为1100℃-1000℃。
烧成阶段为温度从500-600℃至700-750℃，烧成时间为60-80min；退火阶段为温度从700-750℃至300-400℃；退火时间为50-70min。
冷却为两步完成，第一步为温度从300-400℃至150-100℃；时间为50-70min；第二步温度为：150-100℃至50-30℃；时间为20-40min。
出窑后裁边和切段操作为在滚台上自动切割、自动下机，定厚裁边、再反转定厚或抛光切段完成。
入库后直接加工成所需规格或抛光打磨后，再加工成工程板。工业用大板直接加工成所需规格；建筑装饰用，抛光打磨后，再加工成工程板。
生产前将一批铁尾矿混合搅拌均匀，检测成分，再将其他配料混合。生产分批次进行，因铁尾矿成分波动较大，不稳定，难控制，将铁尾矿混合搅拌均匀，检测成分，合再根据成分调整配方，同一批次生产稳定，无色差。
该压延微晶铸石板的化学组成为：SiO2：50%-65%，Al2O3：5%-13%，CaO：15%-20%，MgO：2%-6%，Fe2O3+FeO：2%-8%，NaO：1%-3%，K2O：2%-6%。
压延微晶铸石板的厚度为5mm-30mm；宽度600mm-1400mm；长度2000mm-3000mm。压延微晶铸石板根据客户需求再加工成任意小规格。
与现有技术相比，本发明具有以下有益效果：
1、本发明废物得到充分利用，节约了资源。
2、生产分批次进行，同一批次生产稳定，无色差。
3、加入矿物料及化工料，提高产品的化学稳定性及热稳定性，利于生产加工。
4、可根据需求调整产品的厚度、宽度和长度，满足不同行业需求。
5、利用全自动控制辊道窑晶化退火、冷却，温差小，易控制，产品成品率高，节约能源。
具体实施方式：
下面结合实施例对本发明做进一步说明。
实施例1
铁尾矿成分：SiO2：67%，Al2O3：3.32%，CaO：4.93%，MgO：4.03%，Fe2O3+FeO：10%，NaO：0.2%，K2O：0.3%，TiO2：0.13%。
钾长石成分：SiO2：70%，Al2O3：16%,Fe2O3：0.2%,NaO：1%，K2O：12%
方解石：CaO：55%，Fe2O3：0.15%。
将一批铁尾矿混合搅拌均匀，检测成分。
所用配料的质量百分比为：铁尾矿59%、钾长石15%、氧化铝6%、方解石18%、工业纯碱1.5%和玻璃澄清剂0.5%。
按上述化学组成配料，混合均匀，加入高温熔窑1310℃熔化，澄清，1000℃冷却后，流入到带有冷却系统的压延机中压延成板材，进入辊道晶化窑，控制温度从600至750℃，烧成60min；然后控制温度从750℃至400℃，退火60min。控制温度从400℃至150℃；冷却60min；控制温度从150℃至30℃；继续冷却20min，出窑，将产品放在滚台上自动切割、自动下机，进入定厚机裁边、再反转定厚，入库。
制备的压延微晶铸石板的化学组成为：SiO2：60%，Al2O3：12%，CaO：15%，MgO：3%，Fe2O3+FeO：7%，NaO：1%，K2O：2%。
实施例2
铁尾矿成分：SiO2：53%，Al2O3：4.2%，CaO：13.4%，MgO：7.5%，Fe2O3+FeO：12%，NaO：1%，K2O：0.6%，TiO2：0.1%。
钾长石成分：SiO2：69%，Al2O3：15%,Fe2O3：0.2%,NaO：1%，K2O：15%
方解石：CaO：55%，Fe2O3：0.15%。
将一批铁尾矿混合搅拌均匀，检测成分。
所用配料的质量百分比为：铁尾矿70%、钾长石10%、氧化铝7%、方解石10%和工业纯碱3%。
按上述化学组成配料，混合均匀，加入高温熔窑1500℃熔化，澄清，1100℃冷却后，流入到带有冷却系统的压延机中压延成板材，进入辊道晶化窑从500至700℃，烧成80min；然后控制温度从700℃至300℃，退火50min。控制温度从300℃至100℃；冷却60min；控制温度从100℃至50℃；继续冷却40min，出窑后将在滚台上自动切割、自动下机，进入定厚机裁边、再反转定厚，入库。
制备的压延微晶铸石板的化学组成为：SiO2：50%，Al2O3：13%，CaO：17%，MgO：6%，Fe2O3+FeO：8%，NaO：3%，K2O：2%。
实施例3
铁尾矿成分：SiO2：60%，Al2O3：1.8%，CaO：10%，MgO：5.3%，Fe2O3+FeO：11%，NaO：0.5%，K2O：0.2%，TiO2：0.16%。
钾长石成分：SiO2：72%，Al2O315%，Fe2O3:0.2%，NaO：4%，K2O：9%。
方解石：CaO：55%，Fe2O3：0.15%。
将一批铁尾矿混合搅拌均匀，检测成分。
所用配料的质量百分比为：铁尾矿64%、钾长石18.8%、氧化铝4%、方解石13%和玻璃澄清剂0.1%和工业纯碱0.1%。
按上述化学组成配料，混合均匀，加入高温熔窑1400℃熔化，澄清、1050℃冷却后，流入到带有冷却系统的压延机中压延成板材，进入辊道晶化窑从550至720℃，烧成70min；然后控制温度从720℃至350℃，退火50min。控制温度从350℃至130℃；冷却70min；控制温度从120℃至40℃；继续冷却30min，出窑后将在滚台上自动切割、自动下机，进入定厚机裁边、再反转定厚，入库。
制备的压延微晶铸石板的化学组成为：SiO2：64%，Al2O3：4.8%，CaO：16%，MgO：4.1%，Fe2O3+FeO：8%，NaO：1.5%，K2O：2.2%。

Claims (6)

1.一种用铁尾矿生产压延微晶铸石板的制备方法，其特征在于，采用铁尾矿为主要原料，步骤为将配料混合均匀，加入高温熔窑熔化，澄清冷却后压延成板材，进入晶化窑后，依次经过烧成、退火和冷却三个阶段后，出窑，然后裁边，切段，入库；
配料的质量百分比为：铁尾矿59%-70%，钾长石10%-20%，方解石10%-20%，氧化铝4%-8%，玻璃澄清剂0%-0.5%和工业纯碱0.1%-3%；
烧成阶段为温度从500-600℃至700-750℃，烧成时间为60-80min；退火阶段为温度从700-750℃至300-400℃；退火时间为50-70min；
冷却为两步完成，第一步为温度从300-400℃至150-100℃；时间为50-70min；第二步温度为：150-100℃至50-30℃；时间为20-40min。
2.根据权利要求1所述的用铁尾矿生产压 延微晶铸石板的制备方法，其特征在于，晶化窑为辊道窑晶化窑；压延机为带有冷却系统的压延机。
3.根据权利要求1所述的用铁尾矿生产压延微晶铸石板的制备方法，其特征在于，高温熔化温度为1300℃-1500℃；澄清冷却温度为1100℃-1000℃。
4.根据权利要求1所述的用铁尾矿生产压延微晶铸石板的制备方法，其特征在于，出窑后裁边和切段操作为在滚台上自动切割、自动下机，定厚裁边、再反转定厚或抛光切段完成。
5.根据权利要求1所述的用铁尾矿生产压延微晶铸石板的制备方法，其特征在于，入库后直接加工成所需规格或抛光打磨后加工成工程板。
6.根据权利要求1所述的用铁尾矿生产压延微晶铸石板的制备方法，其特征在于，生产前将铁尾矿混合搅拌均匀，检测成分，再将其他配料混合。
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