CN103068559A - 用于复合带分配的装置 - Google Patents

Abstract

一种将树脂浸渍的带贴敷到模具（60）的表面的装置，该装置包括：上框架（12），该上框架可旋转地安装到基底框架（14），该上框架具有安装在该上框架上并可与之一起旋转的下列组件：卷轴保持组件（16），用于保持缠绕在其上的树脂浸渍的带的卷轴；带紧实组件（18），包括紧实辊（48），该紧实辊被构造为与该模具的表面相顺应，以使树脂浸渍的带紧实到该模具的表面上；以及带张紧系统（38），用于在树脂浸渍的带上施加张力。该基底框架包括用于追踪该模具的表面的追踪系统（20），该基底框架相对于该模具的表面进行往复运动。

Description

用于复合带分配的装置

技术领域

本发明涉及一种用于分配复合带的装置，尤其涉及精确敷设预浸带的装置。该装置能够将预浸料（prepreg）沿线性或非线性路径敷设到具有波状表面或平坦表面的模制结构上。

背景技术

在复合技术中，可使用树脂浸渍的幅材或带来构建所需的特殊部件。预浸材料由预浸渍有聚合物、并用作复合结构成型中的中间产品的对齐（成列）的增强纤维（典型地有碳、玻璃或芳纶）构成。最通常地，这些纤维以单向构造校准，形成宽度通常为12至60英寸（30.5至152.4cm）的带形产品。

这种复合结构由贴敷到加工表面，例如模具、心轴或任何用于构成复合零件的表面的连续的多个带层构成。当例如由预浸带构成复合风力叶片、风力叶片翼梁（wind blade spar）或翼结构时，大长度（即，大于40m）的预浸带被以高精度敷设在模具上。需要精确的细丝对齐，以实现所需的复合属性。另外，在构建层合件期间，要求预浸带均匀紧实，以使包住的空气最少化，包住的空气能够导致固化的复合层合件中出现空隙。纤维取向的非常细微的不对齐就能够引起临界工程特性非常大的损失。例如，5度至10度的取向偏差能够引起复合物弹性模量10%至20%的损失。复合物中的空隙也能导致较低的复合特性。大于2%的空隙能够引起中间层剪切强度损失，并能够在使用期间内成为复合物中损坏发展的地点。

复合物风力叶片翼梁通常为具有变化厚度的直边层合件，其厚度例如从约0.1英寸（0.25cm）到超过1.5英寸（3.81cm）。这些层合件通常铺设在模具表面上，这些模具表面可以为从平坦到具有凹度或凸度的变化范围。例如，风力叶片翼梁的尖部可以是平坦的，而根部可以是弯曲的。这种构造还增大了以极高精度敷设预浸带的复杂度。用预浸带手工铺设这些翼梁是极其困难且费时的，而确保精度甚至更难。不同于手工铺设的替代品包括使用自动铺带机。近二十年来已经开发出这些类型的机器，主要用于宇宙空间结构。虽然这些机器被设计成以极高的精度敷设预浸带，但是这些机器非常昂贵并对风力叶片翼梁而言过于复杂。

发明内容

本发明针对这样一种装置，该装置能够为具有面内弯曲的结构敷设宽预浸产品，同时显著地减少内径上的起皱效果。

在本发明的一个方案中，提供一种将树脂浸渍的带贴敷到一模具的表面的装置，该装置包括：可旋转地安装到一基底框架的上框架，该上框架具有安装在上框架并可与该上框架一同旋转的如下组件：卷轴保持组件，用于保持缠绕于其上的树脂浸渍的带的卷轴；带紧实组件，包括紧实辊，该紧实辊被构造为与该模具的表面相顺应，以便将树脂浸渍的带紧实到该模具的表面上；以及带张紧系统，用于在树脂浸渍的带上施加张力。该基底框架包括追踪模具的表面的追踪系统（tracking system），该基底框架相对于该模具的表面进行往复运动。

在一个实施例中，该卷轴保持组件包括用于使预浸带的卷轴相对于该模具的表面横向对齐的对齐系统。

在一个实施例中，紧实辊包括多个支撑在轴上的连续的盘，这些盘具有大于该轴的外径的中心孔径。

在一个实施例中，上框架在基底框架上至少旋转180°，以允许改变树脂浸渍的带在模具的表面上的贴敷方向。该装置还可包括转台，该转台联接到上框架和基底框架，以允许该上框架在该基底框架上旋转。

在一个实施例中，带张紧系统包括致动盘式制动器。该盘式制动器可被以手动或自动方式致动。

在一个实施例中，模具包括至少一个轨道，而该追踪系统包括与上述至少一个轨道接合的至少两个导辊。

模具的表面可包括凸面轮廓或凹面轮廓两者中的至少之一。

在一个实施例中，贴敷到模具的树脂浸渍的带的宽度介于约11.5英寸（292mm）至约60英寸（152.4cm）的范围。

在本发明的另一方面中，该装置还包括将树脂浸渍的带纵向切成多个条的纵切机，纵切机安装在该上框架上并可与该上框架一起旋转。该纵切机可包括多个固定的或旋转的刀。

在一个实施例中，上述树脂浸渍的带的多个条是一致的。在另一实施例中，上述树脂浸渍的带的多个条的宽度是不一致的。

在一个实施例中，该装置还包括多个设置在纵切机的下游的多个累积器辊（accumulator roller），每个累积器辊可独立启动，以累积和去累积（de-accumulating）相应的树脂浸渍的带的条的一部分，这些累积器辊可安装在该上框架上，并可与该上框架一起旋转。

在一个实施例中，该装置还包括控制器，该控制器被构造为用于控制下列方面中的至少之一：树脂浸渍的带在模具的表面上的安置、张紧系统在带上施加的张力、带贴敷到模具的表面的方向、以及带贴敷到模具的表面的速度。

附图说明

在附图中，相同的附图标记表示相同的部件或特征：

图1是根据本发明一实施例的用于敷设预浸带的装置的立体图。

图2是图1的装置的俯视图。

图3是安装有预浸材料的卷轴的图1的装置的前视图。

图4是安装有预浸材料的卷轴的图1的装置的侧视图。

图5是根据本发明的用于敷设预浸带的装置的实施例的立体图，该装置设于一模具上。

图6是图5的装置的前视图。

图7是图5的装置的立体图，示出了上框架的旋转运动。

图8是根据本发明的实施例的用于敷设预浸带的装置的立体图，该装置包括带切分组件和分配组件。

图9是图8的装置的侧视图。

图10是图8的装置的俯视图。

图11是图8的装置的张紧系统的放大的俯视图。

图12是图8的装置的一部分的侧视图，预浸材料的卷轴安装在该部分上。

图13是图8的装置的带对齐组件的立体图。

图14是图8的装置的带定位组件的仰视图。

图15A是示出使用传统的装置沿线性方向分配预浸带的示意图。

图15B是示出使用传统的装置沿非线性方向分配预浸带的示意图。

图16是示出使用传统的装置将预浸带分配到曲面上的照片。

具体实施方式

本发明的装置适用于通过将已浸有树脂粘合剂的连续的纤维贴敷到模具、心轴或工具的表面而形成复合层合结构。该纤维可由碳、玻璃、陶瓷、金属和/或聚合物构成。树脂粘合剂可以是热固或热塑性树脂。

在本发明的一个方案中，提供一种为一个结构、尤其是风力叶片敷设宽的单向预浸带的装置。该装置包括卷轴保持器，用于以可拆卸的方式保持具有大宽度的预浸材料的连续幅材的卷轴。该装置包括将预浸料正确地安置在模具的表面上的机构。另外，该装置包括可旋转地安装的预浸带安置组件，用于双向带的安置和紧实。

预浸带产品的宽度通常介于约11.5英寸（292mm）至约60英寸（152.4cm）的范围。在一个实施例中，预浸带的宽度为约12英寸（30.5cm）至约60英寸（152.4cm），或者约11.5英寸（292mm）至约15.75英寸（400mm）。通常，使用更宽的预浸带是有利的，以便增大预浸带的敷设速率，并因此提高生产效率。借助本发明的装置，可以通过提供双向带安置和紧实来增大生产率。可沿向前方向和反向方向进行预浸材料在模具上的贴敷。

参照图1至图3，在本发明的一个实施例中，预浸带铺设装置是包括可旋转地安装到基底框架14的上框架12的台架10。预浸料卷轴保持组件16和紧实组件18安装在上框架12上。基底框架14包括追踪系统20，以将预浸材料精确安置在模具的表面上。

卷轴保持组件16包括轴22和安装在轴22上的卷轴支撑部24。卷轴支撑部24包括快速调整销26，该快速调整销接触预浸料卷轴芯的内侧以使卷轴80在轴22上对中。卷轴保持组件16使预浸料卷轴能够快速更换和定位。轴22每一端由构架28支撑在上框架12上。

参照图3，台架10包括卷轴定位系统30，该系统包括盘32和侧调整支架34。在整个预浸渍分配操作中，卷轴定位系统30控制预浸渍材料的卷轴在台架上的横向位置。盘32安装到轴22。盘32位于U形支架34的臂之间。联接到支架36的每个臂的垫36接触盘32。在带分配期间，如需要的话，可使用定位把手31，通过横向移动支架34来进行预浸带的对齐中的小横向（即垂直于带贴敷的方向）调整。

支架10包括在分配操作期间使预浸材料上的张力维持合适的水平的张紧系统38。摩擦调整器40对支架34内的盘32和垫36施加压力，以在分配期间对预浸料卷的旋转构成基线阻力。这个调整器40能够基于来自张力监控传感器（图中未示）的反馈而被以手动或自动方式操作。

张紧系统38包括提供预浸带上的张力的测量的加载弹簧的臂42。加载弹簧的臂42上的弹簧44的力还补偿了在从卷轴进行分配时，因预浸料分配支架10的推进和预浸材料的直径改变而导致的力的轻微波动。在一个实施例（图中未示）中，该张紧系统还可包括张力监控和调整传感器。在准备紧实步骤时，附接到侧杆46的张力辊47使预浸带靠近模具的表面而被定位。

在预浸材料被分配到模具的表面上时，紧实组件18起到下压预浸材料的作用。无论模具表面是扭转还是弯曲的，紧实组件均能施加紧实压力。紧实辊48由侧轴52上的多个薄而且沉重的连续盘50支撑，这些盘的平坦表面压贴在一起。盘50的中心孔径大于轴52的直径。盘50在这些盘的表面上具有抛光面和/或减小摩擦的介质，以便实现每个盘的独立运动。沉重的盘50能够竖直移动，使得每个盘的边缘接触预浸材料，以便提供压紧（紧实）。与最后的盘的每一端邻近的是轴52上的保持构件54，用以维持盘50的横向位置，并将这些盘的运动限制为绕轴52的旋转和垂直于轴的平移。紧实组件18的摆离臂56在枢转点58处可枢转地安装在上框架12上。紧实组件18的旋转运动使操作员能够在不使用紧实组件时将该紧实组件提升离开预浸带。紧实组件18可选地包括其他特征，包括柔性氨基甲酸酯构成的或者气动形状的辊和弹簧，或气动加载的“指”/臂（图中未示）。

参照图4，当预浸材料82从卷轴80解卷时，其经过转向的辊43，然后通过张紧辊47定位于靠近模具的表面。台架10沿箭头所示的方向行近经过该模具的表面。紧实组件18降低，使得紧实辊48接触预浸带82并施加紧实压力，以将预浸带82挤压到模具60的表面。

参照图5和图6，台架10可通过位于基底框架14的四个角的每个角上的轮70而移动经过模具60的表面64。台架10可以是例如使用电动机（图中未示）的自推进式台架。在一个实施例中，台架10由沿模具60的表面定位的轨道62引导。

在所示实施例中，台架10的追踪系统20的部件被整合到台架10中，并与模具60的构造相协调，以确保预浸带的正确安置。通常，这种协调集中在最后的复合结构的特定特征。举例而言，风力叶片翼梁帽的中心线接触模具60的表面的点可被用作“关键特性”。追踪系统20维持预浸料分配台架相对于该关键特性的精确位置。追踪系统20的部件可埋置入模具表面64或在模具60的中心凹部66的任一侧处位于模具的平面部68的边缘的单独导轨62中，如图5至图7所示。

追踪系统20包括至少一对导辊72，这些导辊安装到台架的基底框架14的至少一个腿部74的端部并靠近轮70。这一对导辊72被分隔开，使得它们接合轨道62的两侧并沿轨道62的轴线横穿。第二对导辊72可安装到基底框架靠近第二轮70的相同侧上的第二腿部74。导辊72与模具相协调，以提供台架10的限定位置；提供台架10的适当扭转，以镜像模具60；并维持台架10沿模具的整个长度与模具60的接触。追踪导辊72还帮助消除由沿模具推进台架所需的力引起的台架的脱落。

在一个备选的实施例中，上述一个或多个轨道位于模具下面，而不是模具的表面。在另一个备选实施例中，单独的轨道不是用来引导台架。相反，模具表面自身结合有由台架进行追踪的关键特征，以便确保预浸材料的正确安置。

当带被设置在模具上时，紧实辊48通过接触被层合的结构复合物的顶表面而施加压缩力。由多个薄、沉重而连续的盘50组成的紧实辊48能够与模具64的表面的轮廓相顺应，尤其是与模具的凹部66相一致，以便减小在带被贴敷到模具表面的凹（或凸）部时，所述带起皱的趋势。借助紧实辊48，预浸带能够贴敷到具有变化凹度的区域、具有变化凸度的区域以及平坦区域的模具表面。预浸带还可在模具表面沿非线性路径贴敷。

参照图7，上框架12可旋转地通过转台76安装到基底框架14，转台76能够使预浸材料旋转180°而不会使分配台架10从模具60移动。转台76允许预浸材料在分配操作期间经过装置10的中心。在接合时，锁定构件78防止上框架12相对于基底框架14的旋转运动，并且在模具60上为每个方向的分配建立适当的预浸卷轴的位置。

本发明的装置还可包括引导预浸料的敷设以确保控制纤维对齐的仪器。台架组件10的操作可由控制器（图中未示）控制。例如，该台架可连接到控制器，该控制器被构造为用以控制预浸处理带的安置、带上的张力、预浸带贴敷到模具的方向以及预浸带敷设的速度。

台架组件10可从模具60的任一端开始贴敷预浸材料带，并可根据预定的层的位置开始和结束。可使用刀具来自动地切割所述层。在一个实施例中，台架组件10可包括确定所述层的位置的激光引导装置（图中未示）。

在一个实施例中，该台架组件可移动地联接到卷轴装载站。

在本发明的另一方案中，提供一种包括纵切机和累积器的装置，该装置可以为具有面内曲率的结构敷设由宽预浸带产品构成的预浸材料的条，同时显著地降低在内径上起皱的效果。预浸带产品的初始宽度可以介于约12英寸（30.5cm）到约60英寸（152.4cm）的范围内。

当从预浸带构建复合结构时，带通常沿多个直线方向敷设。因为带从单个卷轴上解卷，所以在敷设过程中纤维不能伸展，不能相对彼此滑动。因此，这些预浸带不能够以面内曲率的几何结构被敷设，因而不会在内径上产生起皱或褶皱。

参照图15A，使用传统装置沿线性分配的预浸带200具有多个以聚合物预浸渍的、对齐的增强纤维202。当带200被贴敷到平坦的线性表面时，带顺畅地平展，而没有起皱或褶皱。图15B示出使用传统装置沿非线性弯曲方向分配的预浸带200。带200沿曲面的外边缘204顺畅地平展。然而，沿内边缘206形成起皱208。

图16是使用传统装置将宽度为7英寸（17.8cm）的预浸料的条敷设到曲率半径130英尺（39.6m）的面内半径的照片。能够清楚地看到内径206上的起皱和褶皱208。这种起皱造成纤维方向的取向损失，并导致在该区域的复合机械特性的损失。由于这种纤维取向的损失，碳纤维复合物对压缩强度的损失特别敏感。

参照图8至图10，其中示出了本发明的预浸带分配装置的另一示范性实施例。该装置包括可移动的台架10，该台架10包括卷轴保持组件16，该卷轴保持组件以可拆卸的方式保持具有大宽度的预浸带材料82的连续的幅材的卷轴80。如同之前描述的，台架10的这一实施例包括可旋转地安装到基底框架14的上框架12。预浸料卷轴保持组件16和紧实组件18安装在上框架12上。基底框架14包括追踪系统20，以将预浸材料精确安置在模具的表面。台架组件10包括转台76，转台76使上框架12能够相对于基底框架14旋转，使得可在向前方向和反向方向上执行预浸带材料在模具60上的贴敷。

随着预浸材料带82从卷轴80解卷，预浸材料带前进到纵切机90，在纵切机90处被切成多个预浸材料的条84。纵切机90例如可包括多个固定的刀92或旋转的刀。条的数量和相应的条84的宽度取决于条84被贴敷的模具60的表面的非线性度。例如，条84可以具有一致的宽度，或者可具有不同的宽度以与模具60的非线性路径相容。在本文的装置的描述中提到模具时，应理解的是，预浸材料可贴敷到模具、心轴的表面，或者用来在预浸料分配操作中形成复合结构的任何气体表面。

在另一实施例中，在制造宽的预浸料幅材期间，条84在缠绕在单独的卷轴之前被切开。（卷绕有）预切开的条的卷轴80随后被安装在卷轴保持组件16上。

台架10包括用以消除模具60的非线性路径造成的单个条84的长度差异的机构。在一个实施例中，使用累积器94。累积器94包括多个辊96，每个预浸料的条84具有一个相关联的辊，这个辊可按需要独立地延伸和收缩，以调整模具60上的非线性路径造成的单个条的多余长度。累积器的辊96维持单个条84的张力，使得单个条84能顺利地贴敷到模具60。累积器94的辊96的延伸和收缩可受到联接到辊96的多个累积器98影响。在一个实施例中，致动器98包括气缸。

参照图11，台架10包括张紧系统38，该张紧系统38包括安装到轴22的制动盘32和在用以编程控制之下对该盘32施加摩擦力的、气动致动的制动垫100。

参照图12和图13，随着预浸材料82从卷轴80解卷，其前进到纵切机90，在纵切机90中被切成多个预浸材料的条84。预浸料条84行经累积器94的辊96，每个条的路径被独立地控制，以调整贴敷所述条的模具60上的非线性路径所造成的单个条的任何多余的长度。所述条从累积器的辊96前行到导辊102，该导辊将条定位在模具的表面附近。紧实辊48接触预浸料条84，并施加紧实压力，以将预浸料条84压缩到模具60的表面。模具60的表面可包括具有变化的弯曲度的凹面和/或凸面区域和/或平坦区域。尽管模具的表面上的单个预浸料条84的路径可以是非线性或弯曲的，但是该装置10能够在模具上敷设多个条，使得预浸料层很少起皱或不起皱以及/或者各条之间无间隙。

图12至图14示出将带定位在模具上所包含的步骤。在切成条84之前，带84由引领引导装置104沿图12所示的带的路径进行引导，同时纵切机90不启动。带82被夹紧或保持在模具60的表面。然后，纵切机90启动，台架10开始向前（沿箭头指示的方向）移动，牵拉带82直到该带的切开部（即条84）已延伸超过紧实辊48。然后对带84进行侧切，台架10前进从而移开，因此刚被敷设的带能够被拉起并丢弃。台架10随后移动到编程的开始位置以贴敷下一层，紧实辊48下降，以开始将预浸料条84粘附到模具的表面64。从这一点处，预浸料条84被凸出的累积器辊96和凸出的导辊102对齐。随着台架10从成型表面64的平直部过渡到摆动部，或从一个摆动半径过渡到另一个，横向台架106由横向台架驱动电机104横向转移，以保持带的中心与成型表面的中心对齐。在这个实施例中，转移量作为偏置数据点而被预先输入到控制器112中的表格。这个相同的横向台架106用来按需要将台架移动额外的或更少的距离，以追踪离开卷轴80的带82，例如通过幅材边缘传感器110进行感测。这样做是向没有均匀缠绕在卷轴80上的带、或者在运输期间在卷轴80上转移的带82提供压缩度。

台架组件的操作可由控制器112控制。例如，台架10可连接到控制器112，该控制器112被构造为用以控制预浸料带82或条84的安置、带或条上的张力、预浸料带或条贴敷到模具60的方向以及敷设预浸料带或条的速度。

台架组件10可从模具60的任一端开始贴敷预浸材料带82或条84，并可根据预定的带或条的位置开始和停止。可使用例如超声波刀之类的切刀（图中未示）来自动切割所述带或条。在一个实施例中，台架组件可包括确定带或条的层位置的激光引导装置。

卷轴80上的预浸带材料82可具有粘附到该预浸带82的衬里或背衬层。在一个实施例中，在敷设带82或各个预浸材料的条84之前，从预浸料幅的下侧将预浸材料的衬里或背衬层移除，并卷收在衬里卷收辊上。在一个实施例中（图中未示），预浸材料幅82包括幅材的上表面上的、在敷设幅材之前移除的衬里。该台架组件还可包括从预浸材料幅中检测未完整去除的衬里或背衬的仪器。

在一个实施例中，可将台架组件10可动地联接到卷轴加载站。

示例

四轮拖车被构造为用以保持外径高达32英寸（81.3cm）、内径12英寸（30.5cm）、长度大约1800英尺（549m）的预浸材料的卷轴。利用安装在拖车上的固定的刀将600mm宽的预浸料幅切割成十二个2英寸（50.8mm）宽的条。

大约使用三个预浸材料的卷轴来构造风轮叶片翼梁帽。卷轴由高架起重机或叉车装载到拖车上。

通过从给定曲率半径敷设的较窄的预浸料条，减轻了起皱的问题。对于这一点，针对130英尺（40m）的曲率半径的分析已完成，并在下面的表1中示出。如能够看到的这一具体分析，当条宽约2.0英寸（5.0cm）时，起皱区域减小到对于宽度为24英寸（61cm）的预浸料条的基线的大约8%。

表1

40m半径的600mm宽条的起皱区域

虽然这一示范性的铺设可通过使用由宽度为2英寸（5.1cm）的带组成的预浸产品来实现，但是生产和包装单个预浸料条将会使从单个卷轴上的宽度为24英寸（61.0cm）的预浸产品开始的成本显著增加。

本发明的装置和过程对建造风轮机部件尤其有用。然而，该装置和过程也能用于例如建造飞机、直升机、汽车车身、轨道车、船舶等的结构和空气动力部件。

尽管已经结合一个或多个特定的实施例示出并描述了本发明，但显而易见的是，在阅读并理解本说明书和附图时，本领域技术人员会联想到多种等价的改变和更改。具体而言，对于上述元件（部件、组件、设备、组成部分等）执行的各种功能，若非另外指出的情形，术语（包括所称的“装置”）均用来描述旨在对应于执行所描述的元件的特定功能（即功能等同）的任何元件，即使并非在结构上等同于执行本文所示的本发明的一个或多个示意性实施例的功能的公开结构。另外，虽然上文可能只是结合若干个示出实施例中的一个或多个来描述本发明的具体特征，但是这些特征可与其他实施例的一个或多个其他特征相组合，如果这种结合是所期望的并且对任何指定或具体申请有利的话。

Claims (15)

1.一种将树脂浸渍的带贴敷到一模具的表面的装置，所述装置包括：

上框架，可旋转地安装到基底框架，所述上框架具有安装在其上并与之一同旋转的如下组件：

卷轴保持组件，用于保持缠绕于其上的树脂浸渍的带的卷轴；

带紧实组件，包括紧实辊，所述紧实辊被构造为与所述模具的表面相顺应，以便将所述树脂浸渍的带紧实到所述模具的表面上，以及

带张紧系统，用于在所述树脂浸渍的带上施加张力；

所述基底框架包括用于追踪所述模具的表面的追踪系统，所述基底框架相对于所述模具的表面进行往复运动。

2.根据权利要求1所述的装置，其中所述卷轴保持组件包括用于使预浸带的卷轴相对于所述模具的表面横向对齐的对齐系统。

3.根据权利要求1或2所述的装置，其中所述紧实辊包括多个支撑在轴上的连续的盘，所述盘具有中心孔径，所述中心孔径大于所述轴的外径。

4.根据前述权利要求中任一项所述的装置，其中所述上框架在所述基底框架上旋转至少180°，以允许改变树脂浸渍的带在所述模具的表面上的贴敷方向。

5.根据前述权利要求中任一项所述的装置，还包括转台，该转台联接到所述上框架和所述基底框架，以允许所述上框架在所述基底框架上旋转。

6.根据前述权利要求中任一项所述的装置，其中所述带张紧系统包括致动盘式制动器。

7.根据前述权利要求中任一项所述的装置，其中所述模具包括至少一个轨道，而所述追踪系统包括与所述至少一个轨道接合的至少两个导辊。

8.根据前述权利要求中任一项所述的装置，其中所述模具的表面包括凸面轮廓和凹面轮廓两者中的至少之一。

9.根据前述权利要求中任一项所述的装置，其中所述树脂浸渍的带的宽度介于约11.5英寸（292mm）至约60英寸（152.4cm）的范围内。

10.根据前述权利要求中任一项所述的装置，还包括用于将所述树脂浸渍的带沿纵向切成多个条的纵切机，所述纵切机安装在所述上框架上并能与所述上框架一起旋转。

11.根据权利要求10所述的装置，其中所述纵切机包括多个刀。

12.如权利要求10或11所述的装置，其中所述树脂浸渍的带的所述多个条的宽度是一致的。

13.根据权利要求10或11所述的装置，其中所述树脂浸渍的带的所述多个条的宽度是不一致的。

14.根据权利要求10至13中任一项所述的装置，还包括设置在所述纵切机的下游的多个累积器辊，每个累积器辊能够独立启动，以累积和去累积相应的树脂浸渍的带的条的一部分，所述累积器辊安装在所述上框架上并能与所述上框架一起旋转。

15.如前述权利要求中任一项所述的装置，还包括控制器，该控制器被构造为用于控制下列方面中的至少之一：

所述树脂浸渍的带在所述模具的表面上的安置；

所述张紧系统在所述带上施加的张力；

所述带贴敷到所述模具的表面的方向；以及

所述带贴敷到所述模具的表面的速度。

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