CN103060502B - 利用铜废渣一次性还原炼硅酸铁工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明及一种利用铜废渣一次性还原炼硅酸铁工艺,包括如下步骤:a、原料预处理,使电石渣、焦粉和铜废渣粒度≥40目;b、配料,将上述原料按下述质量百分比混合均匀:铜废渣60-80%,电石渣10-30%,焦粉10-20%;c、造球,料球直径为20mm-40mm;d、预热熔融冶炼炉;e、燃烧反应,将球团加入熔融冶炼炉,燃烧反应45-60分钟,炉缸(18)温度达到1350-1550℃,完成渣铁分离。该工艺一次提取含量约为92%的面包铁,回收率达90%以上;本发明中熔融冶炼炉的高度大大降低,仅为6-7米,具有热耗低、能量充分利用等优点,实现原料渣综合利用和零排放目的。
Description
技术领域
本发明属冶炼技术领域,具体涉及利用铜废渣一次性还原炼硅酸铁工艺。
背景技术
高炉炼铁技术毫无疑问是当今世界炼铁领域的主宰,在今后相当长的时期内其霸主地位均不可能动摇。随着高炉容积的扩大,高炉的有效高度也随之增高,5580m3 高炉的有效高度已达35m。为了保持高炉良好的透气性, 要求所用的矿石及焦炭必须有很高的强度,这不仅使原料加工复杂化,且提高了主焦煤的使用比例。高炉自身的发展带来的问题主要有:一是烧结矿、球团矿和焦炭的生产,以及这些原、燃料在满足大高炉的生产中,造成了严重的大气、水及粉尘污染;二是主焦煤在高炉生产中耗用太多,而世界普遍存在其储量比例较少的问题,这势必给高炉的后续发展带来危机感;三是高炉规模大会导致铁、烧、焦生产设备庞大、复杂,生产流程过长,则增加了投资、降低了竞争力。
发明内容
本发明的目的就是避免现有技术的不足,提供一种利用铜废渣一次性还原炼硅酸铁工艺。
为实现上述目的,本发明采取的技术方案为:一种利用铜废渣一次性还原炼硅酸铁工艺,其特征在于包括如下步骤:
a、原料预处理:将电石渣在露天晾晒场晾干外在水分,然后筛分,大颗粒进入原料破碎机破碎,使电石渣、焦粉和铜废渣粒度≥40目;
b、配料:将上述电石渣、焦粉和铜废渣按下述质量百分比混合均匀:铜废渣60-80%,电石渣10-30%,焦粉10-20%;
c、造球:将混合均匀的原料送入混料器加水搅拌,使混合料湿度为15-20%,送到造球机进行造球,料球直径为20mm-40mm,再将球团进行晾晒,使球团湿度为8-10%;
d、预热熔融冶炼炉:点炉,使熔融冶炼炉炉缸(18)温度达到1350-1450℃,并控制熔融冶炼炉炉罩(15)保持负压,控制熔融冶炼炉炉身(16)、炉腹(17)、炉缸(18)保持正压;
e、燃烧反应:将球团加入熔融冶炼炉,燃烧反应45-60分钟,炉缸(18)温度达到1350-1550℃,完成渣铁分离,打开熔融冶炼炉出铁水口(1),将铁水浇铸成铁锭或铸铁件产品,在整个反应过程中出渣口(2)保持敞开,随时排渣。
所述铜废渣含铁量为37-40%。
所述熔融冶炼炉由炉罩(15)、炉身(16)、炉腹(17)和炉缸(18)四部份组成,其中,炉缸(18)为可拆卸移动件,其余三部份通过支架固定为一个整体;炉罩(15)顶端中心设有排烟管(13),炉罩(15)罩身上设有加料口(14);炉身(16)炉壁设有风套(9),风套(9)上设有冷风管(12),冷风管(12)连通鼓风机(11);炉腹(17)下部设有多个风眼(4),炉腹(17)炉壁设有水套(8);热风管(10)一端连通风套(9)的上部,另一端连通水套(8) 的下部;熔融冶炼炉附近设有循环水池(3),循环水池(3)设有出水管(6)和回水管(7),出水管(6)接入水套(8)下部,回水管(7)接入水套(8)上部,循环水池(3)和出水管(6)之间设有水泵(5);炉缸(18)设有出铁水口(1)和出渣口(2)。
本发明的有益效果是: 在一个容器内完成配料球团的干燥、预热、还原、熔融、分离全部工序;一次提取含量约为92%的面包铁,回收率达90%以上;本发明中熔融冶炼炉的高度大大降低,仅为6-7米,具有热耗低、能量充分利用、生产效率高、低污染等优点,简化生产工序,降低生产成本;得到可浇铸成铁锭或铸铁产品的铁水和425#标号以上硅酸盐水泥熟料的副产品,从而实现原料渣综合利用和零排放目的。
附图说明
图1为本发明工艺所用熔融冶炼炉结构示意图;
图中:1-出铁水口,2-出渣口,3-循环水池,4-风眼,5-水泵,6-出水管,7-回水管,8-水套,9-风套,10-热风管,11-鼓风机,12-冷风管,13-排烟管,14-加料口,15 -炉罩, 16-炉身,17-炉腹,18-炉缸。
具体实施方式
以下结合附图对本发明的原理和特征进行描述,所举实例只用于解释本发明,并非用于限定本发明的范围。
实施例1:见图1,一种利用铜废渣一次性还原炼硅酸铁工艺,其特征在于包括如下步骤:
a、原料预处理:将电石渣在露天晾晒场晾干外在水分,然后筛分,大颗粒进入原料破碎机破碎,使电石渣、焦粉和铜废渣粒度≥40目;
b、配料:将上述电石渣、焦粉和铜废渣按下述质量百分比混合均匀:铜废渣60-80%,电石渣10-30%,焦粉10-20%;
c、造球:将混合均匀的原料送入混料器加水搅拌,使混合料湿度为15-20%,送到造球机进行造球,料球直径为20mm-40mm,再将球团进行晾晒,使球团湿度为8-10%;
d、预热熔融冶炼炉:点炉,使熔融冶炼炉炉缸18温度达到1350-1450℃,并控制熔融冶炼炉炉罩15保持负压,控制熔融冶炼炉炉身16、炉腹17、炉缸18保持正压;
e、燃烧反应:将球团加满熔融冶炼炉,燃烧反应45-60分钟,炉缸18温度达到1350-1550℃,完成渣铁分离,打开熔融冶炼炉出铁水口1,将铁水浇铸成铁锭或铸铁件产品,在整个反应过程中出渣口2保持敞开,随时排渣,随着渣的排出,连续不断加入球团,熔融冶炼炉始终保持满载。
所述铜废渣含铁量为37-40%。
所述熔融冶炼炉由炉罩15、炉身16、炉腹17和炉缸18四部份组成,其中,炉缸18为可拆卸移动件,其余三部份通过支架固定为一个整体;炉罩15顶端中心设有排烟管13,炉罩15罩身上设有加料口14;炉身16炉壁设有风套9,风套9上设有冷风管12,冷风管12连通鼓风机11;炉腹17下部设有多个风眼4,炉腹17炉壁设有水套8;热风管10一端连通风套9的上部,另一端连通水套8 的下部;熔融冶炼炉附近设有循环水池3,循环水池3设有出水管6和回水管7,出水管6接入水套8下部,回水管7接入水套8上部,循环水池3和出水管6之间设有水泵5;炉缸18设有出铁水口1和出渣口2。
本发明中熔融冶炼炉的炉高为6-7米,炉身16采用风套保护,冷空气由罗茨鼓风机加压至30-40kPa,送入炉身16的风套9中,在冷却炉壳的同时自身受热变成80-160℃热风,通过热风管10进入炉腹17中,从而达到充分利用余热,减少能量消耗的目的;炉腹17采用水冷夹套保护,且所用的冷却水自成闭路循环系统。
以上所述仅为本发明的较佳实施例,并不用以限制本发明,凡在本发明的精神和原则之内,所作的任何修改、等同替换、改进等,均应包含在本发明的保护范围之内。
Claims (2)
1.一种利用铜废渣一次性还原炼硅酸铁工艺,其特征在于包括如下步骤:
a、原料预处理:将电石渣在露天晾晒场晾干外在水分,然后筛分,大颗粒进入原料破碎机破碎,使电石渣、焦粉和铜废渣粒度≥40目;
b、配料:将上述电石渣、焦粉和铜废渣按下述质量百分比混合均匀:铜废渣60-80%,电石渣10-30%,焦粉10-20%;
c、造球:将混合均匀的原料送入混料器加水搅拌,使混合料湿度为15-20%,送到造球机进行造球,料球直径为20mm-40mm,再将球团进行晾晒,使球团湿度为8-10%;
d、预热熔融冶炼炉:点炉,使熔融冶炼炉炉缸(18)温度达到1350-1450℃,并控制熔融冶炼炉炉罩(15)保持负压,控制熔融冶炼炉炉身(16)、炉腹(17)、炉缸(18)保持正压;
e、燃烧反应:将球团加入熔融冶炼炉,燃烧反应45-60分钟,炉缸(18)温度达到1350-1550℃,完成渣铁分离,打开熔融冶炼炉出铁水口(1),将铁水浇铸成铁锭或铸铁件产品,在整个反应过程中出渣口(2)保持敞开,随时排渣;
所述熔融冶炼炉的炉高为6-7米,由炉罩(15)、炉身(16)、炉腹(17)和炉缸(18)四部份组成,其中,炉缸(18)为可拆卸移动件,其余三部份通过支架固定为一个整体;炉罩(15)顶端中心设有排烟管(13),炉罩(15)罩身上设有加料口(14);炉身(16)炉壁设有风套(9),风套(9)上设有冷风管(12),冷风管(12)连通鼓风机(11);炉腹(17)下部设有多个风眼(4),炉腹(17)炉壁设有水套(8);热风管(10)一端连通风套(9)的上部,另一端连通水套(8) 的下部。
2.如权利要求1所述的利用铜废渣一次性还原炼硅酸铁工艺,其特征在于所述铜废渣含铁量为37-40%。
3. 如权利要求1或2所述的利用铜废渣一次性还原炼硅酸铁工艺,其特征在于:所述熔融冶炼炉附近设有循环水池(3),循环水池(3)设有出水管(6)和回水管(7),出水管(6)接入水套(8)下部,回水管(7)接入水套(8)上部,循环水池(3)和出水管(6)之间设有水泵(5);炉缸(18)设有出铁水口(1)和出渣口(2) 。
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