CN103048242A - 连铸坯固相率和凝固末端的检测方法及检测装置 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种连铸坯固相率和凝固末端的检测方法，包括如下步骤：1）向连铸坯施加振荡激励，连铸坯在振荡激励的作用下发生弹性变形；2）当连铸坯与振荡激励产生谐振后，测量连铸坯弹性变形的应变、振荡激励施加在连铸坯上的应力载荷和连铸坯随着振荡激励弹性变形的应力/应变相位差；3）计算连铸坯的动态模量；4）结合连铸坯的固相率-动态模量特性曲线，得到连铸坯的固相率和凝固末端位置。本发明还公开了一种连铸坯固相率和凝固末端的检测装置，本发明的连铸坯固相率和凝固末端的检测方法和装置能够对连铸坯进行无损在线测量，并可提高连铸坯固相率的检测精度和凝固末端位置的定位精度。

Description

连铸坯固相率和凝固末端的检测方法及检测装置

技术领域

本发明属于金属铸造技术领域，具体的涉及一种连铸坯固相率和凝固末端的检测方法及检测装置。

背景技术

在板坯连铸技术领域中，随着技术的不断发展和钢铁行业市场竞争的日益加剧，铸坯质量问题已逐渐上升为连铸生产的关键性限制因素，越发受到用户和厂家的重视，特别是在生产高品质钢和特殊用途钢时，对连铸坯质量提出了更高的要求。

在连铸技术中，钢液在结晶器内部受到冷却并形成一定厚度的凝固坯壳，出了结晶器后，铸坯内部还处于液态，形成一个长长的液芯。在二冷阶段铸坯受到二次冷却，凝固坯壳逐渐变厚，直到铸坯芯部完全凝固。连铸过程也就是铸坯液芯逐步凝固的过程，因此连铸坯固相率和凝固末端位置不仅是连铸设备设计与连铸工艺参数确定等前期设计计算阶段最主要的依据之一，同时也是实际生产过程中，作为连铸控制、设备能力考核、铸坯内部组织结构和质量控制、乃至浇铸新钢种工艺规范的合理制度等方面主要参数之一。

长期以来，国内外的主要钢铁企业，相关研究院所和高校等科技工作者对如何在理论上和实际中准确确定连铸坯固相率及凝固末端位置都进行了大量的研究与探索，开发了各种理论计算模型或实际测量方法，常用的方法有：传热模型法、射钉法、钢水静压力法和电磁超声波法。

公开号为CN101187812A的中国专利开了一种连铸坯二次冷却动态控制系统，该发明采用传热模型法，根据不同钢种的特性、温度、配水以及铸机参数，理论模拟凝固过程，确定液芯凝固末端位置，并在此基础上动态跟踪和显示二冷区铸坯的温度场和凝固末端的位置。由于数学模型都是在针对实际情况作出大量简化假设的前提下进行推导的，特别是针对板坯连铸这一极其复杂的冶金过程。传热模型法是理想化的推导，无法全面考虑整个过程中所有的影响因素，如a）堵塞或缺少喷嘴；b）不带测量误差和测量公差的实际过热温度；c）辊子因对流造成的冷却效果；c）实际浇铸钢种的热性能，因此传热模型中不可能全面地考虑到影响连铸过程的众多影响因素，特别是对于可能出现的异常情况，数学模型的仿真精度则会大打折扣。

文献《基于射钉法的连铸板坯液芯测量》（镭目公司北京研究所：田陆、詹志伟、江兵、杨建桃、陈陶祖）中公开了一种射钉检测铸坯液芯的方法，用含有S的钢钉射入钢坯，根据钢钉熔化情况以及S的分布来确定液芯凝固末端位置。射钉法是一种离线测量方法，其检测周期长，无法实时反馈测量结果，且为破坏式检测，造成钢坯浪费，因而不可能检测不同钢种在不同工艺条件下的铸坯液芯。

公开号为CN101920323A的中国专利申请公开了一种基于压力反馈检测铸坯凝固液芯末端的动态轻压下方法，该专利申请通过扇形段辊缝收缩时油缸压力变化检测连铸坯凝固末端；公开号为CN101890488A的中国专利申请中公开了一种连铸坯液芯凝固末端位置的确定方法，该发明在连铸机扇形段框架和夹紧油缸的连接处设置测力传感器，通过拉速变化时扇形段入口与出口压力的突变比较确定连铸坯凝固末端。此类方法由于铸坯压力需要平均分配到每根铸辊上，虽然能够大致判断出铸坯凝固末端所在位置，但是无法检测连铸坯的固相率。

公开号为CN102500747A的中国专利申请公开了一种利用电磁超声技术来检测连铸坯凝固末端的技术方案，由于S/N低、精度差和损坏钢坯质量，以及不能扩大电磁超声波传感器与连铸坯的升离范围且不能稳定地长时间连续测量等诸多问题，利用电磁超声波技术来检测连铸坯凝固末端的技术没有一例成功应用于实践的报道。

有鉴于此，本发明旨在探索一种连铸坯固相率和凝固末端的检测方法及检测装置，该连铸坯固相率和凝固末端的检测方法能够对连铸坯进行无损在线测量，并可提高连铸坯固相率的检测精度和凝固末端位置的定位精度。

发明内容

本发明要解决的技术问题是提供一种连铸坯固相率和凝固末端的检测方法及检测装置，该连铸坯固相率和凝固末端的检测方法能够对连铸坯进行无损在线测量，并可提高连铸坯固相率的检测精度和凝固末端位置的定位精度。

要实现上述技术目的，本发明首先提出了一种连铸坯固相率和凝固末端的检测方法，包括如下步骤：

1）向连铸坯施加振荡激励，连铸坯在振荡激励的作用下发生弹性变形；

2）当连铸坯与振荡激励产生谐振后，测量连铸坯弹性变形的应变、振荡激励施加在连铸坯上的应力载荷和连铸坯随着振荡激励弹性变形的应力/应变相位差；

3）计算连铸坯的动态模量；

4）结合连铸坯的固相率-动态模量特性曲线，得到连铸坯的固相率和凝固末端位置。

进一步，所述振荡激励的振荡中心定位在连铸坯的表面上。

进一步，所述振荡激励包括三种振荡模式：

1）动态时间扫描模式：振荡激励的振幅和频率均恒定不变；

2）动态应力/应变扫描模式：振荡激励的频率恒定，振幅按照设定变化规律变化；

3）动态频率扫描模式：振荡激励的振幅恒定，频率按照设定变化规律变化。

进一步，所述振荡激励的频率为0.1~10Hz，振幅为0.1~1mm，且在测量过程中，振荡激励的频率和振幅随着设定的振荡模式在线调整。

进一步，所述动态模量包括复合模量E*，储能模量E′、损耗模量E"和损失因子Tg，且：E*=FT/XA，E′= E*cosδ，E"= E*sinδ，Tg=tanδ；

式中，F为振荡激励施加在连铸坯上的应力载荷；X为连铸坯与振荡激励产生谐振后的弹性变形的最大应变；T为连铸坯的厚度；A为连铸坯的检测断面面积；δ为连铸坯弹性随着振荡激励弹性变形的应力/应变相位差。

本发明还提出了一种适用于如上所述连铸坯固相率和凝固末端的检测方法的连铸坯固相率和凝固末端的检测装置，包括用于输出振荡激励控制信号的振荡控制器、安装在连铸装置扇形段的上框架上的振荡油缸、与振荡油缸相连的振荡框架和固定安装在振荡框架上并与连铸装置扇形段的铸辊并列设置的测量辊，所述振荡控制器与振荡油缸之间设有伺服阀，所述振荡油缸上设有用于测量其振荡幅度和输出压力的传感器组，所述传感器组与振荡控制器之间设有用于向振荡控制器反馈传感器组测量数据的检测模块。

进一步，所述振荡油缸为两个并分别固定安装在连铸装置扇形段的上框架两侧，所述振荡框架的两端分别与振荡油缸相连。

进一步，所述传感器组包括用于测量所述振荡油缸振荡幅度的位置传感器和用于测量所述振荡油缸输出压力的压力传感器，所述检测模块包括与所述位置传感器一一对应设置的位置检测模块和与所述压力传感器一一对应设置的压力检测模块。

本发明的有益效果在于：

本发明的连铸坯固相率和凝固末端的检测方法，通过采用直接向连铸坯施加振荡激励，使连铸坯发生弹性变形，进而测量连铸坯与振荡激励谐振后的最大应变、施加在连铸坯上的应力和应力/应变相位差，即可根据连铸坯的固相率-动态模量特性曲线得到连铸坯的固相率和凝固末端位置，因而本发明的连铸坯固相率和凝固末端的检测方法是一种直接采用测量的方式来测量连铸坯的状态，可以不受如传热模型法中的各个因素的影响，从而显著提高连铸坯固相率及凝固末端检测精度；

本发明的连铸坯固相率和凝固末端的检测方法通过采用低幅低频的振荡激励来检测铸坯的粘弹特性从而确定铸坯的凝固状态，理论与实践证明，低幅低频的振荡激励对铸坯质量不会产生不良影响，故本发明的连铸坯固相率和凝固末端的检测方法可以方便快捷地进行重复在线检测，可以方便快捷地、多次重复地检测不同钢种在不同工艺条件下的凝固状态。

本发明的连铸坯固相率和凝固末端的检测方法采用多种模式下的振荡激励，从而确定铸坯在不同检测条件下的粘弹特性，确保检测结果的可靠性与准确性，检测信号为连铸坯在不同固相率下的能量频谱，包括动态时间扫描产生的固相率-时间谱（振幅、频率恒定），动态应力/应变扫描产生的固相率-幅值谙（频率恒定，幅值变化），动态频率扫描产生的固相率-频率谱（振幅恒定，频率变化），通过特征参数的综合比对分析，最终确定连铸坯的固相率及凝固末端；其中，动态时间扫描用于研究连铸坯凝固状态的固化研究与降解；动态应力/应变扫描用于确定连铸坯的线性粘弹区及恢复性能；动态频率扫描用于确定连铸坯在高速率和低速率（短时间和长时间）的模量特性。

本发明的连铸坯固相率和凝固末端的检测装置，通过设置振荡控制器控制振荡油缸驱动测量辊振荡，测量辊能够向连铸坯施加振荡激励，连铸坯在振荡激励的作用下与测量辊之间产生谐振，另外，通过设置传感器组，通过测量振荡油缸的振荡幅度能够测得连铸坯与测量辊谐振后的应变，通过测量振荡油缸的输出压力，能够测得振荡激励施加在连铸坯上的应力载荷，通过对应变规律和应力载荷规律的分析，能够得到连铸坯随着振荡激励弹性变形的应力/应变相位差，即能够满足连铸坯固相率和凝固末端的检测要求；

通过将振荡油缸安装在连铸装置扇形段的上框架上，并将测量辊与连铸装置扇形段的铸辊并列设置，在测量辊不输出振荡激励时，可以将测量辊用作铸辊或驱动辊对连铸坯导向，即本发明的连铸坯固相率和凝固末端的检测装置既可以成为一个独立的振荡系统，以一根测量辊与连铸坯的线接触向连铸坯施加振荡激励，避免将振荡激励的应力载荷分配到其他铸辊上，能够提高测量精度；本发明的连铸坯固相率和凝固末端的检测装置也可以作为连铸装置扇形段的一部分，仅需对现有连铸装置进行适当改装即可实现，结构简单，不会增加连铸装置扇形段的体积和原有布置。

附图说明

为了使本发明的目的、技术方案和有益效果更加清楚，本发明提供如下附图进行说明：

图1为连铸坯的固相率-动态模量特性曲线示意图；

图2为连铸坯固相率为100%时的应力/应变曲线示意图；

图3为连铸坯固相率为0%时的应力/应变曲线示意图；

图4为连铸坯固相率为0~100%时的应力/应变曲线示意图；

图5为动态模量矢量关系示意图；

图6为振荡激励在动态时间扫描模式下的曲线示意图；

图7为振荡激励在动态应力/应变扫描模式下的曲线示意图；

图8为振荡激励在动态频率扫描模式下的曲线示意图；

图9为本发明连铸坯固相率和凝固末端的检测装置实施例的结构示意图；

图10为图9的A-A剖视图。

具体实施方式

下面将结合附图，对本发明的优选实施例进行详细的描述。

首先对本发明连铸坯固相率和凝固末端的检测方法的具体实施方式进行详细说明。

本实施例的连铸坯固相率和凝固末端的检测方法，包括如下步骤：

1）向连铸坯1施加振荡激励，连铸坯1在振荡激励的作用下发生弹性变形；

2）当连铸坯1与振荡激励产生谐振后，测量连铸坯1弹性变形的应变、振荡激励施加在连铸坯1上的应力载荷和连铸坯1随着振荡激励弹性变形的应力/应变相位差；

3）计算连铸坯1的动态模量；

4）结合连铸坯的固相率-动态模量特性曲线，得到连铸坯1的固相率和凝固末端位置。

如图1所示，为连铸坯的固相率-动态模量特性曲线示意图，动态模量包括复合模量E*，储能模量E′、损耗模量E"和损失因子Tg，且：E*=FT/XA，E′= E*cosδ，E"= E*sinδ，Tg=tanδ，其矢量关系图如图5所示，式中，F为振荡激励施加在连铸坯上的应力载荷；X为连铸坯与振荡激励产生谐振后的弹性变形的最大应变；T为连铸坯的厚度；A为连铸坯的检测断面面积；δ为连铸坯弹性随着振荡激励弹性变形的应力/应变相位差。

由连铸坯的固相率-动态模量特性曲线可知，当连铸坯1为完全凝固状态（固相率为100%）时，此时损耗模量E′最小，储能模量E"最大；随着温度逐渐升高，连铸坯1为固液混合状态，损耗模量E′随之快速增大，而储能模量E"快速降低，且随着振荡激励的检测频率的升高，固相率-损耗模量曲线和固相率-储能模量曲线均朝着固相率降低的方向偏移。

如图1-图5所示，复合模量E*，储能模量E′、损耗模量E"及损失因子LF构成动态模量矢量的不同因子，当连铸坯1为完全理想的凝固状态时，其弹性形变可用虎克定律来描述，此时储能模量E′极大，损耗模量E"极小，损失因子LF趋于零，即应力应变基本同步，应力/应变相位差 δ趋于0，表明此时连铸坯储存形变并回复原状的能力强；当连铸坯为完全理想的液态时，其流动形变可由牛顿流体定律来描述，此时储能模量E′极小，损耗模量E"极大，损失因子LF趋于无穷大，即应变滞后于应力，应力/应变相位差δ趋于90o，表明此时连铸坯抵抗外力流动的能力强；当铸坯为固液混合状态时，此时各动态模量适中，即应变滞后于应力，应力/应变相位差δ介于0o~ 90o之间。

进一步，振荡激励的振荡中心定位在连铸坯1的表面上，能够保证向连铸坯1施加振荡激励的同时，不影响连铸坯1的质量。

进一步，振荡激励包括三种振荡模式：

1）动态时间扫描模式：振荡激励的振幅和频率均恒定不变，如图6所示；

2）动态应力/应变扫描模式：振荡激励的频率恒定，振幅按照设定变化规律变化，如图7所示；

3）动态频率扫描模式：振荡激励的振幅恒定，频率按照设定变化规律变化，如图8所示。

本实施例的连铸坯固相率和凝固末端的检测方法采用多种模式下的振荡激励，从而确定铸坯在不同检测条件下的粘弹特性，确保检测结果的可靠性与准确性，检测信号为连铸坯在不同固相率下的能量频谱，包括动态时间扫描产生的固相率-时间谱（振幅、频率恒定），动态应力/应变扫描产生的固相率-幅值谙（频率恒定，幅值变化），动态频率扫描产生的固相率-频率谱（振幅恒定，频率变化），通过特征参数的综合比对分析，最终确定连铸坯的固相率及凝固末端；其中，动态时间扫描用于研究连铸坯凝固状态的固化研究与降解；动态应力/应变扫描用于确定连铸坯的线性粘弹区及恢复性能；动态频率扫描用于确定连铸坯在高速率和低速率（短时间和长时间）的模量特性。

进一步，振荡激励的频率为0.1~10Hz，振幅为0.1~1mm，且在测量过程中，振荡激励的频率和振幅随着设定的振荡模式在线调整，采用该低幅低频的振荡频率，在满足测量需求的同时，不会影响铸坯质量，且振荡激励的频率和振幅随着设定的振荡模式在线调整，能够连续在线对连铸坯进行多种模式下的测量，保证测量精度和提高测量效率。

本实施例的连铸坯固相率和凝固末端的检测方法，通过采用直接向连铸坯施加振荡激励，使连铸坯发生弹性变形，进而测量连铸坯与振荡激励谐振后的应变、施加在连铸坯上的应力和应力/应变相位差，即可根据连铸坯的固相率-动态模量特性曲线得到连铸坯的固相率和凝固末端位置，因而本实施例的连铸坯固相率和凝固末端的检测方法是一种直接采用测量的方式来测量连铸坯的状态，可以不受如传热模型法中的各个因素的影响，从而显著提高连铸坯固相率及凝固末端检测精度。

本实施例的连铸坯固相率和凝固末端的检测方法通过采用低幅低频的振荡激励来检测铸坯的粘弹特性从而确定铸坯的凝固状态，理论与实践证明，低幅低频的振荡激励对铸坯质量不会产生不良影响，故本实施例的连铸坯固相率和凝固末端的检测方法可以方便快捷地进行重复在线检测，可以方便快捷地、多次重复地检测不同钢种在不同工艺条件下的凝固状态。

下面对本发明的连铸坯固相率和凝固末端的检测装置的具体实施方式作详细说明。

如图9所示，为本发明连铸坯固相率和凝固末端的检测装置实施例的结构示意图；图10为图9的A-A剖视图。

本实施例的连铸坯固相率和凝固末端的检测装置，包括用于输出振荡激励控制信号的振荡控制器2、安装在连铸装置扇形段的上框架3上的振荡油缸4、与振荡油缸4相连的振荡框架5和固定安装在振荡框架5上并与连铸装置扇形段的铸辊6并列设置的测量辊7，振荡控制器2与振荡油缸4之间设有伺服阀8，振荡油缸4上设有用于测量其振荡幅度和输出压力的传感器组，传感器组与振荡控制器2之间设有用于向振荡控制器2反馈传感器组测量数据的检测模块。

进一步，振荡油缸4为两个并分别固定安装在连铸装置扇形段的上框架3两侧，振荡框架5的两端分别与振荡油缸4相连。通过采用两个振荡油缸4，能够同步向测量辊7输出振荡激励，是测量辊7向连铸坯1施加均匀的振荡激励应力载荷。

进一步，传感器组包括用于测量振荡油缸4振荡幅度的位置传感器10和用于测量振荡油缸4输出压力的压力传感器11，检测模块包括与位置传感器10一一对应设置的位置检测模块9和与压力传感器11一一对应设置的压力检测模块。本实施例的位置传感器10和压力传感器11分别与振荡油缸4一一对应设置为两组，压力传感器11用于测量振荡油缸4的无杆腔和活塞杆腔的压差。位置传感器10与位置检测模块9相连，压力传感器10与压力检测模块相连，用于分别检测两个振荡油缸的振荡幅度和输出压力。

本实施例的连铸坯固相率和凝固末端的检测装置，通过设置振荡控制器2控制振荡油缸4驱动测量辊7振荡，测量辊7能够向连铸坯1施加振荡激励，连铸坯1在振荡激励的作用下与测量辊7之间产生谐振，另外，通过设置传感器组，通过测量振荡油缸4的振荡幅度能够测得连铸坯1与测量辊7谐振后的应变，通过测量振荡油缸4的输出压力，能够测得振荡激励施加在连铸坯1上的应力载荷，通过对应变规律和应力载荷规律的分析，能够得到连铸坯1随着振荡激励弹性变形的应力/应变相位差，即能够满足连铸坯固相率和凝固末端的检测要求。

通过将振荡油缸4安装在连铸装置扇形段的上框架3上，并将测量辊7与连铸装置扇形段的铸辊6并列设置，在测量辊7不输出振荡激励时，可以将测量辊7用作铸辊或驱动辊对连铸坯1进行导向，即本实施例的连铸坯固相率和凝固末端的检测装置既可以成为一个独立的振荡系统，以一根测量辊7与连铸坯1的线接触向连铸坯1施加振荡激励，避免将振荡激励的应力载荷分配到其他铸辊上，能够提高测量精度；本实施例的连铸坯固相率和凝固末端的检测装置也可以作为连铸装置扇形段的一部分，仅需对现有连铸装置进行适当改装即可实现，结构简单，不会增加连铸装置扇形段的体积和原有布置。

下面对运用本实施例连铸坯固相率和凝固末端的检测装置测量连铸坯固相率和凝固末端的检测方法进行说明。

该连铸坯固相率和凝固末端的检测方法，包括如下步骤：

1）调整连铸装置扇形段的辊缝和调节测量辊7的初始位置，使测量辊7与连铸坯1表面接触配合，利用振荡控制器2输出振荡激励控制信号，在伺服阀8的作用下，振荡油缸4驱动振荡框架5产生振荡，振荡框架5驱动测量辊7产生与振荡控制器2输出的振荡激励控制信号相同的振荡激励，并将振荡激励施加在连铸坯1上，连铸坯1和测量辊7之间进行能量交换，且连铸坯1在振荡激励的作用下发生弹性变形；

2）当连铸坯1与振荡激励产生谐振后，利用位置传感器10测量连铸坯1弹性变形的应变、利用压力传感器11测量振荡激励施加在连铸坯1上的应力载荷和通过对应力载荷规律和应变载荷规律的分析测得连铸坯1随着振荡激励弹性变形的应力/应变相位差；

3）计算连铸坯1的动态模量；

4）结合连铸坯的固相率-动态模量特性曲线，得到连铸坯1的固相率和凝固末端位置。

最后说明的是，以上优选实施例仅用以说明本发明的技术方案而非限制，尽管通过上述优选实施例已经对本发明进行了详细的描述，但本领域技术人员应当理解，可以在形式上和细节上对其作出各种各样的改变，而不偏离本发明权利要求书所限定的范围。

Claims (8)

1.一种连铸坯固相率和凝固末端的检测方法，其特征在于：包括如下步骤：

1）向连铸坯施加振荡激励，连铸坯在振荡激励的作用下发生弹性变形；

2）当连铸坯与振荡激励产生谐振后，测量连铸坯弹性变形的应变、振荡激励施加在连铸坯上的应力载荷和连铸坯随着振荡激励弹性变形的应力/应变相位差；

3）计算连铸坯的动态模量；

4）结合连铸坯的固相率-动态模量特性曲线，得到连铸坯的固相率和凝固末端位置。

2.根据权利要求1所述的连铸坯固相率和凝固末端的检测方法，其特征在于：所述振荡激励的振荡中心定位在连铸坯的表面上。

3.根据权利要求2所述的连铸坯固相率和凝固末端的检测方法，其特征在于：所述振荡激励包括三种振荡模式：

1）动态时间扫描模式：振荡激励的振幅和频率均恒定不变；

2）动态应力/应变扫描模式：振荡激励的频率恒定，振幅按照设定变化规律变化；

3）动态频率扫描模式：振荡激励的振幅恒定，频率按照设定的变化规律变化。

4.根据权利要求3所述的连铸坯固相率和凝固末端的检测方法，其特征在于：所述振荡激励的频率为0.1~10Hz，振幅为0.1~1mm，且在测量过程中，振荡激励的频率和振幅随着设定的振荡模式在线调整。

5.根据权利要求1-4任一项所述的连铸坯固相率和凝固末端的检测方法，其特征在于：所述动态模量包括复合模量E*，储能模量E′、损耗模量E"和损失因子Tg，且：E*=FT/XA，E′= E*cosδ，E"= E*sinδ，Tg=tanδ；

式中，F为振荡激励施加在连铸坯上的应力载荷；

X为连铸坯与振荡激励产生谐振后的弹性变形的最大应变；

T为连铸坯的厚度；

A为连铸坯的检测断面面积；

δ为连铸坯随着振荡激励弹性变形的应力/应变相位差。

6.一种适用于如权利要求1-5任一项所述连铸坯固相率和凝固末端的检测方法的连铸坯固相率和凝固末端的检测装置，其特征在于：包括用于输出振荡激励控制信号的振荡控制器、安装在连铸装置扇形段的上框架上的振荡油缸、与振荡油缸相连的振荡框架和固定安装在振荡框架上并与连铸装置扇形段的铸辊并列设置的测量辊，所述振荡控制器与振荡油缸之间设有伺服阀，所述振荡油缸上设有用于测量其振荡幅度和输出压力的传感器组，所述传感器组与振荡控制器之间设有用于向振荡控制器反馈传感器组测量数据的检测模块。

7.根据权利要求6所述的连铸坯固相率和凝固末端的检测装置，其特征在于：所述振荡油缸为两个并分别固定安装在连铸装置扇形段的上框架两侧，所述振荡框架的两端分别与振荡油缸相连。

8.根据权利要求6所述的连铸坯固相率和凝固末端的检测装置，其特征在于：所述传感器组包括用于测量所述振荡油缸振荡幅度的位置传感器和用于测量所述振荡油缸输出压力的压力传感器，所述检测模块包括与所述位置传感器一一对应设置的位置检测模块和与所述压力传感器一一对应设置的压力检测模块。

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