CN103028917B - 燃气轮机低压一级静叶片加工工艺 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种燃气轮机低压一级静叶片加工工艺，属于叶片的加工技术领域。本发明的燃气轮机低压一级静叶片加工工艺，包括步骤1.线切割形成“Z”形叶片坯形；步骤2.在叶片的内环和外环上分别焊接工艺头；步骤3.粗加工；步骤4.半精加工；步骤5.对汽道部进行四次精加工，对叶片的径向面部精加工；步骤6.采用线切割方式去掉外环工艺头和内环工艺头，再加工内环面和外环面以及叶片的内径向面。本发明的燃气轮机低压一级静叶片加工工艺，保证产品设计要求及装配质量的前提下，力求过程控制严密化，加工工序完善化，加工操作简单化，难点加工集成化，关键要素重点控制，有效保证产品质量，提高生产效率。

Description

燃气轮机低压一级静叶片加工工艺

技术领域

本发明涉及，尤其是一种叶片加工工艺，特别是一种燃气轮机低压一级静叶片加工工艺，属于叶片加工工艺技术领域。

背景技术

燃气轮机凭借其热效率高、调峰性能好、建设周期短、投资省等优点已经成为发达国家的主要发电形式之一，我国也将燃气轮机作为新能源的重点突破点。燃气轮机低压一级静叶片的叶根与叶冠均属于“Z”形装配冠，其汽道型线为变截面型线，内外环均为圆弧面，结构复杂，加工工序多，加工难度大，且燃气轮机叶片结构复杂，不管是尺寸精度，还是装配间隙都比蒸汽轮机叶片要求高，在保证产品设计要求及装配质量的前提下，如何使加工过程控制严密，加工工序完善，加工操作简单，关键要素重点控制，有效保证产品质量，提高生产效率等问题，成为额待解决的技术问题。

发明内容

本发明的发明目的在于：针对上述存在的问题，提供一种燃气轮机低压一级静叶片加工工艺，保证产品设计要求及装配质量的前提下，力求过程控制严密化，加工工序完善化，加工操作简单化，难点加工集成化，关键要素重点控制，有效保证产品质量，提高生产效率。

本发明采用的技术方案如下：

本发明的燃气轮机低压一级静叶片加工工艺：包含以下步骤：

步骤1、对环锻毛坯的外形轮廓进行线切割，线切割下的“Z”形叶片坯形，使加工余量均为3-4mm；

步骤2、在叶片的内环和外环上分别焊接工艺头，再分别铣削加工内环工艺头和外环工艺头的背平面、进气侧以及端面，再在外环工艺头的端面开设中心孔，并进行装夹定位；

步骤3、粗加工：选用切削角半径为2.1mm的刀片的铣刀，对叶根与叶冠进行切削加工，需控制铣刀转速为3000-3200转/min，进给速度为3500-4000mm/min，切削深度为0.6-0.8mm，切削宽度为10-12mm；再选用设有外圆角半径为5mm的圆刀片的牛鼻刀，对汽道部分进行切削加工，需控制该牛鼻刀转速为2500-2800转/min，进给速度为2600-3000mm/min，切削深度为1-3mm，切削宽度为6-8mm；

步骤4、半精加工：选用设有外圆角半径为1.6mm的波纹刀片的面铣刀，叶片各部进行加工，其转速为3200-3500转/min，进给速度为3500-4000mm/min，切削深度：0.6-0.8mm，切削宽度为10-12mm；

步骤5、精加工：

第一次精加汽道部，选用设有外圆角半径为3mm的圆刀片的刀片铣刀，控制转速为3000-3200转/min，进给速度为2000-2500 mm/min，切削深度为0.4-0.6mm ，切削宽度为1-2mm ；

精加叶片的径向面部，选用设有外圆角半径为1.6mm的波纹刀片的盘铣刀，控制其转速为1600-1800转/min，进给速度为800-1000 mm/min，切削深度为0.1-0.2mm ，切削宽度为30-40mm；

第二次精加汽道部，选用设有半径为6mm的球头铣刀，控制其转速为3000-3500转/min ，进给速度为4500-5500 mm/min ，切削深度为0.3-0.4mm ，切削宽度为0.5-0.6mm；

第三次精加汽道部，选用设有半径为4mm的球头铣刀，控制其转速为3200-3500转/min，进给速度为3500-4000mm/min，切削深度为0.1-0.2mm，切削宽度为0.3-0.5mm；

第四次精加汽道部，选用设有外圆半径为3mm的球头铣刀，控制器转速为3400-3600转/min，进给速度为3500-4000mm/min，切削深度为0.1-0.2mm，切削宽度为0.3-0.4mm；

整个加工过程中，采用螺旋切削方式进刀。

步骤6、采用线切割方式去掉外环工艺头和内环工艺头，再以叶片的内、外环的开档面的点作为定位基准，对叶片的内环面和外环面进行精铣；以叶片背径向面定位，对叶片的内径向面进行精铣，其中选用盘铣刀进行精铣，盘铣刀上设有外圆角半径为1.2mm的波纹刀片，控制其转速为2000-2200转/min，进给速度为600-800 mm/min，切削深度为0.1-0.2mm ，切削宽度为10-20mm。

与现有技术相比：经过步骤1进行线切割，在此之前需经过原料划线和原料粗加工，毛坯采用环锻毛坯，为了有效了节约毛坯料，采用环锻毛坯比方钢毛坯要节约材料些，环锻毛坯基本按工件的外形锻压的，因此在下料前需要对毛坯先进行划线，保证各部都有余量加工。对划线处理后的原料用车床粗加工叶片的内环、外环、进气侧和出气侧；先对毛坯进行整体加工，去余量，避免了下料过后在分别对每一件进行去量加工，这样可以大大提高效率；采用线切割的方式对整个叶片外型去量，由于叶片小，外型不是很规则，按照常规路线对其进行加工，效率提不高，夹具成本也会增加，所以采用外型线切割去量，使局部余量可以切除的比较均匀，产品毛坯为1/4圆弧，采用线切割下“Z”形料，加工余量均为3-4mm,减少加工成本；步骤2中，采用工艺头主要是为后序集成加工做准备，通过工艺头装夹定位，集成把各部的基准，及其它尺寸一次性加工完成，保证产品的一致性及各部位的尺寸要求，因为毛坯的价格比采用工艺头材料的价格昂贵，我们在不影响加工的前提下，采用料头作为工艺头，这样大大节约了材料成本；步骤3中，粗加工叶片的整个部位，包括汽道部分，叶根背径向面、叶根进出气侧两侧面，叶冠背径向面、叶冠进出气侧两侧面；汽道型线与基准面一次加工完成，这样保证了汽道相对每个基准面的位置度，在加工过程中也避免了装夹误差造成的位置度偏移，即使装夹误差在0.1 mm内，它可以通过借助集成加工前序粗加工的余量，修正过来。由于粗加工过程中产品所去除的材料比较多，因此在切削过程中产品所受的切削应力相对较大，因而必须考虑减少加工应力变形，因此首先对叶根与叶冠分别进行切削加工时，需要选用大进给铣刀，此铣刀可用于高速切削，吃刀量小，快速进给方式，大部分切削热被铁销带走，适用于模锻毛坯加工，加工过程中需对其进行气冷却或油雾冷却，并且选用该铣刀时，同时选择其上安装的切削角半径为2.1mm的刀片，也即铣刀的刀片中心至刀片的边部的半径为2.1mm，控制有效的可加工范围，避免切削量过大，造成加工过程中的叶片变形，若刀片过小，则无法满足切削量的要求，其次，在加工的过程中，需要严格控制铣刀的转速为3000-3200转/min，若转速过大，则铣刀上的刀片加工过程中容易被折断，若转速过慢，则使其铣刀对叶片的切削将受影响，可能存在跳动，存在部分未被加工的情况，影响加工效果；同时需严格控制铣刀进给速度为3500-4000mm/min，若进给速度过快，刀片在切削过程中承受的反作用力过大，影响了刀片的寿命，若进给速度较慢，则单位时间内的有效切削量较少，严重影响了生产效率，因此需要控制其进给速度；另外还需控制切削深度为0.6-0.8mm，切削宽度为10-12mm，若切削深度较深或宽度较快，使同时需切削的量较大，一方面刀具无法承受较大的反作用，长期使用，会使其寿命降低，另一方面，影响叶片表面的精度，不能满足要求；若深度较浅或宽度较窄，单位时间内的有效切削量较少，需要耗费大量的时间才能完成，严重影响其生产效率。另外根据叶片汽道部分特点，需要选用牛鼻刀对其进行加工，选择合适的工具对叶片进行加工，能够有效地避免刀具其它部位对叶片汽道部造成的不必要的干涉或者损伤，该牛鼻刀上的圆刀片，其外圆角半径为5mm，能够有效地控制该牛鼻刀的有效加工面积，从而避免可加工量过大，对叶片汽道部分造成较大的作用力而使其过大地变形，同时需要控制牛鼻刀的转速为2500-2800转/min，采用螺旋切削方式进刀，也即牛鼻刀不断地旋转的同时，不断地移动，在空间上形成了螺旋形状的路径，进给速度为2600-3000mm/min，切削深度为1-3mm，切削宽度为6-8mm，并采用切削液进行冷却，需要精确地控制其进刀速度，切削深度以及切削的宽度能够有效地控制对叶片的加工量，确保足够的切削量以及余量，同时能够有效地避免叶片在加工过程中发生较大的变形；另外需要控制牛鼻刀的转速在2500-2800转/min，避免牛鼻刀转速过快在加工过程中极易被折断，一方面使牛鼻刀的寿命更长久，另外一方面，避免牛鼻刀转速过快对叶片的叶根和叶冠造成的损坏；通过控制粗加工的刀具，刀具大小，刀具速度，刀具进给速度，切削的大小，能够有效地控制叶片在处加工的过程中的切削量，保证其余量，避免粗加工过程中过大的变形。经过粗加工过后，叶片坯件已经基本成型，中间汽道部分变得非常薄弱，必须考虑减少加工过程变形，因此在半精铣加工过程中，需要减小中间汽道部分的变形，所以整个半精铣加工中，对整个部件进行螺旋进刀，且该过程选用面铣刀，在面铣刀上设有外圆角半径为1.6mm的波纹刀片，可对叶片的表面进行半精加工，相对粗加工减小其加工面积，从而提高了加工精度，减小切削过程对叶片的作用力，为了避免其变形过大，控制面铣刀的转速为3200-3500转/min，进给速度为3500-4000mm/min，切削深度为0.6-0.8mm，切削宽度为10-12mm，相对于粗加工，减小了其进刀深度以及切削的宽度，减小了切削量，减小对叶片的加工量，从而提高其精度，减小叶片的变形量。经过半精加工过后的叶片已经成型，需要后续的精度加工，从而保证其各项值达到要求，特别是汽道部，由于燃气轮机低压一级静叶片中对其精度要求特别高，本发明经过四次精加工，对汽道部分层地加工，因此每次所切削的量相对较少，能有效地避免加工过程中叶片的变形，由于燃气轮机低压一级静叶片的特性，需要严格控制对叶片汽道部精加工过程中的切削量，因此任意一环节内影响叶片变形的因素都要严格控制，因此第一次精加汽道部中，选用刀片铣刀上圆刀片的外圆角半径为3mm，控制其切削范围，刀片半径大，使加工范围大，切削面积大，切削量多，刀片受力较大，易磨损；刀片半径小，使开工范围小，有效工作面积小，使刀片的反作用力容易集中与刀片上，影响刀片的寿命，同时控制其转速、进刀速度、切削深度以及切削宽度，控制铣刀每次切削的时间和切削量，既保证了效率又使对叶片的影响降到了最低；在第一次精加汽道部的基础上，换用半径为6mm的球头铣刀，加大铣刀在汽道部表面的加工范围，同时控制其转速在3000-3500转/min，进给速度为4500-5500 mm/min，使第二次精加工的刀具转速更快、进刀速度更快，使得单位时间内的有效加工能力提高，同时，为了避免瞬间加工的料过大，使刀具损坏，又不降低工作效率，需降低切削深度为0.3-0.4mm，切削宽度为0.5-0.6mm；精加汽道部依次经过第三次精加工和第四次精加工，需减小刀具上刀片的半径、提高转速、提高进给速度，降低切削深度和切削宽度，从而保证从第一次至第四次精加工过程中，切削量逐渐降低，通过逐层地对汽道部表面进行加工，避免叶片的汽道部变形，同时保证其精度达到要求。与现有的分层加工技术相比，现有的分层加工技术，主要是逐渐降低和减少刀片的转速、进给速度、切削深度以及切削宽度，而本发明中，首次精加工过后，先将铣刀的转速、进给速度升高，而切削深度与切削宽度则降低，提高效率的同时，降低切削量，避免使叶片变形过大；再逐渐提高铣刀的转速以及进给速度，另一方面降低切削深度与切削宽度，通过该过程，使加工后的汽道部达到预定要求，同时提高了生产效率，因此对其加工过程，需严格控制，相对于传统的加工方法，本发明的精加工过程产生了独特的效果。针对叶片径向面部的加工，也需要严格其加工过程，才能保证径向面部的精度，从而满足要求。当叶片大部分被加工完毕后，可采用线切割的方式，将用于定位的外环工艺头和内环工艺头去掉，再以叶片的内、外环的开档面的点作为定位基准，对叶片的内环面和外环面进行精铣，完全保证了整个叶片的内外环面的位置度及尺寸要求；以叶片背径向面定位，对叶片的内径向面进行精铣，使效率及加工精度大大地提高了。本发明中通过增设工艺头作为定位部件，保证产品的一致性及各部位的尺寸要求，因为毛坯的价格比采用工艺头材料的价格昂贵，在不影响加工的前提下，采用料头作为工艺头，这样大大节约了材料成本。本发明的燃气轮机低压一级静叶片加工工艺，保证产品设计要求及装配质量的前提下，使过程控制严密化，加工工序完善化，加工操作简单化，难点加工集成化，键要素重点控制，有效保证产品质量，提高生产效率。本发明中，叶片坯件通过多个步骤整体一次性加工完成，提高了零件的可靠性，减少了分序加工时产生的积累误差，高速切削力小，稳定性比较好，采用大的进给，小的切削量,避免刀具停留在局部时间过长出现共振，选用了比较锋利的切削刀具，可以减少切削时产生过多的加工应力；精加工过程中在不影响效率的情况下，尽量采用了较小的刀具,快走刀方式，小的切削量方式，另外，采取了薄弱处向强处的加工顺序，采用螺旋切削方式，使得切削力分散在各个轴向方向，由于工件比较薄，避免了同一方向受力过大使工件切削过程产生抖动。

本发明的燃气轮机低压一级静叶片加工工艺：

在步骤3中，对叶根与叶冠进行切削加工，需控制铣刀转速为3200转/min，进给速度为3500mm/min，切削深度为0.8mm，切削宽度为12mm；对汽道部分进行切削加工，需控制转速为2800转/min，进给速度为3000mm/min，切削深度为2mm，切削宽度为8mm；

步骤4中、对叶片各部的半精加工，其转速为3200转/min，进给速度为3500mm/min，切削深度为0.6mm，切削宽度为10mm；

步骤5中，第一次精加汽道部，需控制转速为3200转/min，进给速度为2000 mm/min，切削深度为0.4mm ，切削宽度为1mm；

对叶片径向面部的精加工，控制其转速为1600转/min，进给速度为800mm/min，切削深度为0.2mm ，切削宽度为30mm；

第二次精加汽道部，控制转速为3000转/min ，进给速度为4500 mm/min ，切削深度为0.3，切削宽度为0.6mm；

第三次精加汽道部，控制转速为3200转/min，进给速度为4000mm/min，切削深度为0.2mm，切削宽度为0.3mm；

第四次精加汽道部，控制转速为3400-转/min，进给速度为4000mm/min，切削深度为0.2mm，切削宽度为0.3mm；

步骤6中盘铣刀进行精铣，控制其转速为2000转/min，进给速度为600mm/min，切削深度为0.2mm ，切削宽度为10mm。

与现有技术相比，为了避免叶片在加工过程中发生变形，同时避免累积误差在叶片上堆积，因此通过一次性装夹（也即采用工艺头），并严格控制加工过程中的各项影响叶片变形的指标值，包括铣刀大小、转速、进给速度、切削深度以及切削宽度等，使加工过程中一次性逐层对叶片进行切削加工，既保证其切削量避免叶片变形，又保证其加工精度和生产效率。对于燃气轮机低压一级静叶片的加工，汽道部的精加工显得尤为重要，先后经过四次精加工，逐级减少其切削量，尽可能减少了对叶片的影响，因此该过程中各值需要严格控制，才能保证其最佳的效果，否则叶片变形较为严重。

综上所述，由于采用了上述技术方案，本发明的有益效果是：

1、    本发明的燃气轮机低压一级静叶片加工工艺，保证产品设计要求及装配质量的前提下，力求过程控制严密化，加工工序完善化，加工操作简单化，难点加工集成化，关键要素重点控制，有效保证产品质量，提高生产效率；

2、    本发明的燃气轮机低压一级静叶片加工工艺，通过加工工艺有效保证了产品的加工质量，满足了设计要求，确保产品一致性达到95%以上；

3、    本发明的燃气轮机低压一级静叶片加工工艺，通过加工工艺实现了过程控制的严密性、保证所有工序质量稳定性的可控性；

4、    本发明的燃气轮机低压一级静叶片加工工艺，通过加工工艺实现了加工简便，设计专用工装保证了操作简捷、快速，效率最快、方案最优。

具体实施方式

本说明书中公开的所有特征，或公开的所有方法或过程中的步骤，除了互相排斥的特征和/或步骤以外，均可以以任何方式组合。

本说明书中公开的任一特征，除非特别叙述，均可被其他等效或具有类似目的的替代特征加以替换。即，除非特别叙述，每个特征只是一系列等效或类似特征中的一个例子而已。

本发明的燃气轮机低压一级静叶片加工工艺：包含以下步骤：

步骤1、对环锻毛坯的外形轮廓进行线切割，线切割下的“Z”形叶片坯形，使加工余量均为3-4mm（可为3或4或在3-4mm中选择）；

步骤2、在叶片的内环和外环上分别焊接工艺头，再分别铣削加工内环工艺头和外环工艺头的背平面、进气侧以及端面，再在外环工艺头的端面开设中心孔，并进行装夹定位；

步骤3、粗加工：选用切削角半径为2.1mm的刀片的铣刀，对叶根与叶冠进行切削加工，需控制铣刀转速为3000-3200转/min（可为3000或3100或3200转/min，可在3000-3200转/min中选择），进给速度为3500-4000mm/min（可为3500mm/min或4000mm/min或3800mm/min，可在中选择3500-4000mm/min），切削深度为0.6-0.8mm（可为0.6或0.7或0.8mm，可在中选择0.6-0.8mm），切削宽度为10-12mm（可为10或11或12mm，可在10-12mm中选择）；再选用设有外圆角半径为5mm的圆刀片的牛鼻刀，对汽道部分进行切削加工，需控制该牛鼻刀转速为2500-2800转/min（可为2500转/min或2600转/min或2800转/min，可在2500-2800转/min中选择），进给速度为2600-3000mm/min（可为2600 mm/min或2800 mm/min或3000mm/min，可在中选择2600-3000mm/min），切削深度为1-3mm（可为1或2或3mm，可在1-3mm中选择），切削宽度为6-8mm（可为6或7或8，可在6-8mm中选择）；

步骤4、半精加工：选用设有外圆角半径为1.6mm的波纹刀片的面铣刀，叶片各部进行加工，其转速为3200-3500转/min（可为3200或3300或3500转/min，可在3200-3500转/min中选择），进给速度为3500-4000mm/min（可为3500 mm/min或3600 mm/min或4000mm/min，可在3500-4000mm/min中选择），切削深度：0.6-0.8mm（可为0.6或0.7或0.8mm，可在0.6-0.8mm中选择），切削宽度为10-12mm（可为10mm或11mm或12mm，可在10-12mm中选择）；

步骤5、精加工：

第一次精加汽道部，选用设有外圆角半径为3mm的圆刀片的刀片铣刀，控制转速为3000-3200转/min（可为3000或3100或3200转/min，可在3000-3200转/min中选择），进给速度为2000-2500 mm/min（可为2000 mm/min或2200 mm/min或2500 mm/min，可在2000-2500 mm/min中选择），切削深度为0.4-0.6mm（可为0.4或0.5或0.6 mm，可在0.4-0.6mm中选择） ，切削宽度为1-2mm （可为1或1.5或2，可在1-2mm中选择）；

精加叶片的径向面部，选用设有外圆角半径为1.6mm的波纹刀片的盘铣刀，控制其转速为1600-1800转/min（可为1600或1700或1800转/min，可在1600-1800转/min中选择），进给速度为800-1000 mm/min（可为800或900或1000 mm/min，可在800-1000 mm/min中选择），切削深度为0.1-0.2mm（可为0.1mm或0.2mm，可在0.1-0.2mm中选择） ，切削宽度为30-40mm（可为30或40，可在30-40mm中选择）；

第二次精加汽道部，选用设有半径为6mm的球头铣刀，控制其转速为3000-3500转/min（可为3000转/min或3200转/min或3500转/min，可在3000-3500转/min中选择），进给速度为4500-5500 mm/min（可为4500 mm/min或5000 mm/min或5500 mm/min，可在4500-5500 mm/min中选择） ，切削深度为0.3-0.4mm （可为0.3mm或0.4mm，可在0.3-0.4mm中选择），切削宽度为0.5-0.6mm（可为0.5mm或0.6mm，可在0.5-0.6mm中选择）；

第三次精加汽道部，选用设有半径为4mm的球头铣刀，控制其转速为3200-3500转/min（可为3200转/min或3300转/min或3500转/min，可在3200-3500转/min中选择），进给速度为3500-4000mm/min（可为3500mm/min或3800mm/min或4000mm/min，可在3500-4000mm/min中选择），切削深度为0.1-0.2mm（可为0.1mm或0.2mm，可在0.1-0.2mm中选择），切削宽度为0.3-0.5mm（可为0.3mm或0.4mm或0.5mm，可在0.3-0.5mm中选择）；

第四次精加汽道部，选用设有外圆半径为3mm的球头铣刀，控制器转速为3400-3600转/min（可为3400转/min或3500转/min或3600转/min，可在3400-3600转/min中选择），进给速度为3500-4000mm/min（可为3500mm/min或3800mm/min或4000mm/min，可在3500-4000mm/min中选择），切削深度为0.1-0.2mm（可为0.1mm或0.2mm，可在0.1-0.2mm中选择），切削宽度为0.3-0.4mm（可为0.4mm或0.3mm，可在0.3-0.4mm中选择）；

整个加工过程中，采用螺旋切削方式进刀。

步骤6、采用线切割方式去掉外环工艺头和内环工艺头，再以叶片的内、外环的开档面的点作为定位基准，对叶片的内环面和外环面进行精铣；以叶片背径向面定位，对叶片的内径向面进行精铣，其中选用盘铣刀进行精铣，盘铣刀上设有外圆角半径为1.2mm的波纹刀片，控制其转速为2000-2200转/min（可为2000转/min或2200转/min，可在2000-2200转/min中选择），进给速度为600-800 mm/min（可为600 mm/min或700 mm/min或800 mm/min，可在600-800 mm/min中选择），切削深度为0.1-0.2mm （可为0.1mm或0.2mm，可在0.1-0.2mm中选择），切削宽度为10-20mm（可为10mm或20mm，可在10-20mm中选择）。

本发明的燃气轮机低压一级静叶片加工工艺，保证产品设计要求及装配质量的前提下，力求过程控制严密化，加工工序完善化，加工操作简单化，难点加工集成化，键要素重点控制，有效保证产品质量，提高生产效率。

本发明并不局限于前述的具体实施方式。本发明扩展到任何在本说明书中披露的新特征或任何新的组合，以及披露的任一新的方法或过程的步骤或任何新的组合。 

Claims (2)

1.一种燃气轮机低压一级静叶片加工工艺：其特征在于：包含以下步骤：

步骤1、对环锻毛坯的外形轮廓进行线切割，线切割下的“Z”形叶片坯形，使加工余量均为3-4mm；

步骤2、在叶片的内环和外环上分别焊接工艺头，再分别铣削加工内环工艺头和外环工艺头的背平面、进气侧以及端面，再在外环工艺头的端面开设中心孔，并进行装夹定位；

步骤3、粗加工：选用切削角半径为2.1mm的刀片的铣刀，对叶根与叶冠进行切削加工，需控制铣刀转速为3000-3200转/min，进给速度为3500-4000mm/min，切削深度为0.6-0.8mm，切削宽度为10-12mm；再选用设有外圆角半径为5mm的圆刀片的牛鼻刀，对汽道部分进行切削加工，需控制该牛鼻刀转速为2500-2800转/min，进给速度为2600-3000mm/min，切削深度为1-3mm，切削宽度为6-8mm；

步骤4、半精加工：选用设有外圆角半径为1.6mm的波纹刀片的面铣刀，叶片各部进行加工，其转速为3200-3500转/min，进给速度为3500-4000mm/min，切削深度：0.6-0.8mm，切削宽度为10-12mm；

步骤5、精加工：

第一次精加汽道部，选用设有外圆角半径为3mm的圆刀片的刀片铣刀，控制转速为3000-3200转/min，进给速度为2000-2500 mm/min，切削深度为0.4-0.6mm ，切削宽度为1-2mm ；

精加叶片的径向面部，选用设有外圆角半径为1.6mm的波纹刀片的盘铣刀，控制其转速为1600-1800转/min，进给速度为800-1000 mm/min，切削深度为0.1-0.2mm ，切削宽度为30-40mm；

第二次精加汽道部，选用设有半径为6mm的球头铣刀，控制其转速为3000-3500转/min ，进给速度为4500-5500 mm/min ，切削深度为0.3-0.4mm ，切削宽度为0.5-0.6mm；

第三次精加汽道部，选用设有半径为4mm的球头铣刀，控制其转速为3200-3500转/min，进给速度为3500-4000mm/min，切削深度为0.1-0.2mm，切削宽度为0.3-0.5mm；

第四次精加汽道部，选用设有外圆半径为3mm的球头铣刀，控制其转速为3400-3600转/min，进给速度为3500-4000mm/min，切削深度为0.1-0.2mm，切削宽度为0.3-0.4mm；整个加工过程中，采用螺旋切削方式进刀；

步骤6、采用线切割方式去掉外环工艺头和内环工艺头，再以叶片的内、外环的开档面的点作为定位基准，对叶片的内环面和外环面进行精铣；以叶片背径向面定位，对叶片的内径向面进行精铣，其中选用盘铣刀进行精铣，盘铣刀上设有外圆角半径为1.2mm的波纹刀片，控制其转速为2000-2200转/min，进给速度为600-800 mm/min，切削深度为0.1-0.2mm ，切削宽度为10-20mm。

2.如权利要求1所述的燃气轮机低压一级静叶片加工工艺：其特征在于：步骤3中，对叶根与叶冠进行切削加工，需控制铣刀转速为3200转/min，进给速度为3500mm/min，切削深度为0.8mm，切削宽度为12mm；对汽道部分进行切削加工，需控制转速为2800转/min，进给速度为3000mm/min，切削深度为2mm，切削宽度为8mm；步骤4中、对叶片各部的半精加工，其转速为3200转/min，进给速度为3500mm/min，切削深度为0.6mm，切削宽度为10mm；

步骤5中，第一次精加汽道部，需控制转速为3200转/min，进给速度为2000 mm/min，切削深度为0.4mm ，切削宽度为1mm；

对叶片径向面部的精加工，控制其转速为1600转/min，进给速度为800mm/min，切削深度为0.2mm ，切削宽度为30mm；

第二次精加汽道部，控制转速为3000转/min ，进给速度为4500 mm/min ，切削深度为0.3mm，切削宽度为0.6mm；

第三次精加汽道部，控制转速为3200转/min，进给速度为4000mm/min，切削深度为0.2mm，切削宽度为0.3mm；

第四次精加汽道部，控制转速为3400转/min，进给速度为4000mm/min，切削深度为0.2mm，切削宽度为0.3mm；

步骤6中盘铣刀进行精铣，控制其转速为2000转/min，进给速度为600mm/min，切削深度为0.2mm ，切削宽度为10mm。