CN102996580A - 旁承油缸控制系统 - Google Patents

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付勇
魏鸿亮
赵天军
李志刚
闫海军
杨爽
徐春悦
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Qiqihar Railway Rolling Stock Co Ltd
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Abstract

本发明提供一种旁承油缸控制系统，包括信号采集器和控制器；所述信号采集器设置在旁承油缸上，所述信号采集器输出端与所述控制器的输入端连接，所述控制器的输出端与旁承液压系统的比例电磁阀连接；所述信号采集器用于采集所述旁承油缸的活塞行程信号和无杆腔的油压信号并发送给所述控制器，所述控制器用于根据所述活塞行程信号和油压信号控制所述比例电磁阀开启量，以控制所述旁承油缸的活塞行程和无杆腔的油压。与现有技术相比，对旁承油缸的检测精度高并且劳动强度低。

Description

旁承油缸控制系统
技术领域
本发明涉及自动控制技术，尤其涉及一种旁承油缸控制系统。
背景技术
图1为现有轨道车辆的承载梁架和旁承油缸的主视图；图2为图1所示的轨道车辆的承载梁架和旁承油缸的左视图。如图1和2所示，现有的轨道车辆（例如长大货车）的承载梁架10两侧下方各设置有两个旁承油缸20，同侧的两个旁承油缸20的无杆腔相连通，使同侧旁承油缸20承受均衡载荷，可以有效地减少铁路车辆在过缓和曲线时车体所受的扭转力，进而改善受力状态，可以使轨道车辆进入超高过渡曲线或道岔时，轨道车辆的承载梁架20受到最小的扭曲并提高轨道车辆运行的平稳性。
轨道车辆整备时，工作人员需要调节旁承油缸的活塞行程和无杆腔油压，以保证承载梁架10接近水平，保证钢结构受力合理，即通过心盘30承载，旁承油缸20仅起辅助承载。
现有技术中，工作人员通过使用简易测量工具，如卷尺等测量工具检测承载梁架10是否接近水平，通过观测旁承液压系统设置的油压表，调整旁承油缸10的无杆腔油压。可以看出，现有技术中，通过人工手动测量调整旁承油缸20的活塞行程和无杆腔油压，测量误差较大且劳动强度大。
发明内容
本发明提供一种旁承油缸控制系统，用于解决现有技术中旁承油缸的测量误差大、劳动强度大的技术缺陷。
本发明提供的一种旁承油缸控制系统，包括信号采集器和控制器；所述信号采集器设置在旁承油缸上，所述信号采集器输出端与所述控制器的输入端连接，所述控制器的输出端与旁承液压系统的比例电磁阀连接；
所述信号采集器用于采集所述旁承油缸的活塞行程信号和无杆腔的油压信号并发送给所述控制器，所述控制器用于根据所述活塞行程信号和油压信号控制所述比例电磁阀开启量，以控制所述旁承油缸的活塞行程和无杆腔的油压。
如上所述的旁承油缸控制系统，优选地，所述信号采集器包括用于检测旁承油缸行程的行程传感器和用于检测旁承油缸无杆腔油压的压力传感器。
如上所述的旁承油缸控制系统，优选地，所述控制旁承油缸的活塞行程具体为控制承载梁架一侧的两个旁承油缸的行程之和等于承载梁架另一侧的两个旁承油缸的行程之和。
如上所述的旁承油缸控制系统，优选地，还包括用于实时显示旁承油缸的活塞行程和无杆腔油压的显示器，所述显示器与所述控制连接。
如上所述的旁承油缸控制系统，优选地，所述控制无杆腔的油压具体为控制无杆腔的油压为0~2Mpa。
如上所述的旁承油缸控制系统，优选地，所述比例电磁阀的数量为两个，分别控制承载梁架两侧的旁承油缸的油路。
本发明提供的旁承油缸控制系统，通过信号采集器检测旁承油缸的活塞行程信号和无杆腔油压信号，控制器根据活塞行程信号和无杆腔油压信号控制旁承液压系统的比例电磁阀的开启量，以控制旁承油缸的活塞行程和无杆腔油压，与现有技术相比，对旁承油缸的检测精度高并且劳动强度低。
附图说明
图1为现有轨道车辆的承载梁架和旁承油缸的主视图；
图2为图1所示的轨道车辆的承载梁架和旁承油缸的左视图；
图3为本发明实施例提供的旁承油缸控制系统的示意图；
图4为本发明实施例提供的旁承液压系统的示意图。
附图标记：
1-信号采集器；              2-控制器；              3-比例电磁阀；
21-无杆腔；                 22-有杆腔；             10-承载梁架；
20-旁承油缸；               30-心盘。
具体实施方式
参考图3和4，图3为本发明实施例提供的旁承油缸控制系统的示意图；图4为本发明实施例提供的旁承液压系统的示意图。
如图3和4所示，本实施例提供的旁承油缸控制系统，包括信号采集器1和控制器2；信号采集器1设置在旁承油缸20上，信号采集器1输出端与控制器2的输入端连接，控制器2的输出端与旁承液压系统的比例电磁阀3连接。
信号采集器1用于采集旁承油缸20的活塞行程信号和无杆腔21的油压信号并发送给控制器2，控制器2用于根据活塞行程信号和油压信号控制比例电磁阀3开启量，以控制旁承油缸20的活塞行程和无杆腔21的油压。
本实施例中，旁承液压系统为现有铁路车辆旁承的液压系统，本实施例在现有的旁承液压系统上增设信号采集器1和控制器2，以控制旁承油缸20的活塞行程和无杆腔21的油压。
具体地，信号采集装器1可以有多种实施方式，只要能检测旁承油缸20的活塞行程和无杆腔21的油压的检测器件即可，优选地，信号采集器1可以包括用于检测旁承油缸20的活塞行程的行程传感器和用于检测旁承油缸20的无杆腔油压的压力传感器。本实施例中，承载梁架10的下方两侧共设置有四个旁承油缸20，每侧各两个旁承油缸20，每个旁承油缸20上均设置一个行程传感器和一个压力传感器，通过设置在每个旁承油缸20上的行程传感器和压力传感器检测每个旁承油缸20的活塞行程和无杆腔21的油压。
下面详细说明本实施例提供的旁承油缸控制系统的工作过程和原理：
在轨道车辆整备时，每个旁承油缸20上的行程传感器和压力传感器检测旁承油缸20的活塞行程和无杆腔油压，将活塞行程信号和无杆腔油压信号发送给控制器2，控制器2根据旁承油缸20的活塞行程信号和无杆腔油压信号控制四个旁承油缸20的活塞行程大小及无杆腔油压大小，使得四个旁承油缸20的活塞行程能够满足承载梁架10处于水平状态，具体地，可以控制承载梁架10一侧的两个旁承油缸20的行程之和等于或接近于承载梁架10另一侧的两个旁承油缸20的行程之和，以保证承载梁架10处于水平状态。
旁承液压系统中的比例电磁阀3的数量为两个，分别控制承载梁架10两侧的旁承油缸20的油路。控制器2根据活塞行程信号和无杆腔油压信号，按照控制器2内的控制程序对上述信号进行处理，向比例电磁阀3发送电比例信号，以控制比例电磁阀3的开启量，进而控制进入旁承油缸20的有杆腔22的油量，控制活塞行程。控制器2根据旁承油缸20的无杆腔油压信号控制旁承油缸20的无杆腔21的油压为0~2Mpa，改善承载梁架10的受力状态。
本实施例提供的旁承油缸控制系统，通过信号采集器1检测旁承油缸20的活塞行程信号和无杆腔油压信号，控制器2根据活塞行程信号和无杆腔油压信号控制旁承液压系统的比例电磁阀3的开启量，以控制旁承油缸20的活塞行程和无杆腔油压，与现有技术相比，对旁承油缸20的检测精度高并且劳动强度低。
在上述实施例技术方案的基础上，进一步地，旁承油缸控制系统还包括用于实时显示旁承油缸20的活塞行程和无杆腔油压的显示器4，显示器4与控制2连接。通过显示器4实施显示旁承油缸20的当前信息，便于工作人员及时了解旁承油缸控制系统的工作状态。
最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的范围。

Claims (6)

1.一种旁承油缸控制系统，其特征在于，包括信号采集器和控制器；所述信号采集器设置在旁承油缸上，所述信号采集器输出端与所述控制器的输入端连接，所述控制器的输出端与旁承液压系统的比例电磁阀连接；
所述信号采集器用于采集所述旁承油缸的活塞行程信号和无杆腔的油压信号并发送给所述控制器，所述控制器用于根据所述活塞行程信号和油压信号控制所述比例电磁阀开启量，以控制所述旁承油缸的活塞行程和无杆腔的油压。
2.根据权利要求1所述的旁承油缸控制系统，其特征在于，所述信号采集器包括用于检测旁承油缸的活塞行程的行程传感器和用于检测旁承油缸的无杆腔油压的压力传感器。
3.根据权利要求1或2所述的旁承油缸控制系统，其特征在于，所述控制旁承油缸的活塞行程具体为控制承载梁架一侧的两个旁承油缸的行程之和等于承载梁架另一侧的两个旁承油缸的行程之和。
4.根据权利要求1或2所述的旁承油缸控制系统，其特征在于，还包括用于实时显示旁承油缸的活塞行程和无杆腔油压的显示器，所述显示器与所述控制连接。
5.根据权利要求1或2所述的旁承油缸控制系统，其特征在于，所述控制无杆腔的油压具体为控制无杆腔的油压为0~2Mpa。
6.根据权利要求1或2所述的旁承油缸控制系统，其特征在于，所述比例电磁阀的数量为两个，分别控制承载梁架两侧的旁承油缸的油路。
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