CN102965478A - 一种铁基非晶带材的热处理方法 - Google Patents

一种铁基非晶带材的热处理方法 Download PDF

Info

Publication number
CN102965478A
CN102965478A CN2012105244959A CN201210524495A CN102965478A CN 102965478 A CN102965478 A CN 102965478A CN 2012105244959 A CN2012105244959 A CN 2012105244959A CN 201210524495 A CN201210524495 A CN 201210524495A CN 102965478 A CN102965478 A CN 102965478A
Authority
CN
China
Prior art keywords
based amorphous
magnetic field
value
amorphous band
annealing temperature
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Pending
Application number
CN2012105244959A
Other languages
English (en)
Inventor
李晓雨
宋安康
任翠霞
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Qingdao Yunlu Energy Technology Co Ltd
Original Assignee
Qingdao Yunlu Energy Technology Co Ltd
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Qingdao Yunlu Energy Technology Co Ltd filed Critical Qingdao Yunlu Energy Technology Co Ltd
Priority to CN2012105244959A priority Critical patent/CN102965478A/zh
Publication of CN102965478A publication Critical patent/CN102965478A/zh
Pending legal-status Critical Current

Links

Images

Abstract

本发明涉及一种铁基非晶带材的热处理方法。该方法包括：经实验找出最佳退火温度值、最佳保温时间值和最佳纵磁磁场值；将炉内环境从室温开始匀速升温至一定值时施加所述最佳纵磁磁场，并在升温至预设温度时保温一段时间；然后进行第二次升温，升温至所述最佳退火温度时按照所述最佳保温时间值进行保温一段时间；以及保温时间结束后，对铁基非晶带材进行降温冷却，并在降至一定值时，停止施加所述最佳纵磁磁场。本发明的优点在于工艺简单，通过本发明工艺方法热处理后的铁基非晶带材性能非常优越，得到的非晶铁芯的性能参数远远高于标准参数，可以大大提高使用此铁芯的产品的性能，降低了热处理的成本。

Description

一种铁基非晶带材的热处理方法
技术领域
本发明涉及一种新型金属材料领域，尤其涉及一种铁基非晶带材的热处理方法。
背景技术
铁基非晶软磁材料具有优异的磁性能，可广泛应用于变压器铁芯、电机铁芯、饱和扼流圈以及磁头等领域。据统计，我国电网输配电线路损失每年约2400亿KWh，电机系统由于效率低所带来的电能损耗每年约2700亿KWh。而采用非晶带材作铁芯制造的变压器比硅钢变压器空载节能60%-80%，采用非晶带材作定（转）子铁芯的电机运行效率比普通电机可提高15%以上。铁基非晶软磁材料具有巨大的节能效果，而且制备过程污染低，被认为是高科技绿色节能材料。
铁基非晶带材的热处理工艺参数确定对其磁性能的好坏起决定性的作用，（目前铁基非晶带材的标准性指标为：饱和磁密Bs≥1540mT，矫顽力Hc≤3.0A/m，激磁功率（1.35T/50Hz时）Ss≤0.4VA/kg，单位铁损（1.35T/50Hz时）Ps≤0.20W/kg）。没有经过热处理的铁基非晶带材，其磁性能指标是非常低的，比如退火前饱和磁感非常低，只有1000mT左右，退火前单位铁损非常大，是退火后的10倍，由此可见退火前后的性能指标相差是非常大的。即使超微晶磁芯经过退火处理，若采用的热处理工艺不当，其磁性能的优越性也不能得到充分的发挥，即铁基非晶带材不能在其最佳状态下使用，这必然影响所加工产品的性能，使产品的成本增加。现有的非晶带材的热处理工艺，多为传统的非晶带材的热处理工艺，采用横磁、纵磁复合磁场进行热处理，其处理过程较复杂。
鉴于这种技术要求，迫切需要研究出一种工艺简单的热处理方法，以便提高非晶带材产品性能、降低产品的成本。
发明内容
本发明的目的在于克服现有技术中存在的缺点，提供一种工艺简单的铁基非晶带材的热处理方法。
为了实现上述目的，本发明提供了一种铁基非晶带材的热处理方法，该方法包括：经实验找出最佳退火温度值、最佳保温时间值和最佳纵磁磁场值；将炉内环境从室温开始匀速升温至一定值时施加所述最佳纵磁磁场，并在升温至预设温度时保温一段时间；然后进行第二次升温，升温至所述最佳退火温度时按照所述最佳保温时间值进行保温一段时间；以及保温时间结束后，对铁基非晶带材进行降温冷却，并在降至一定值时，停止施加所述最佳纵磁磁场。
优选地，所述得到最佳退火温度值、最佳保温时间值和最佳磁场值包括下述步骤：首先在退火保温时间、纵磁磁场一定的情况下，分别设置多种不同的退火温度进行试验，然后对试验结果进行比较，找出最佳的退火温度值；其次在最佳退火温度、纵磁磁场一定的情况下，分别设置多种不同的保温时间进行试验，然后对试验结果进行比较，找出最佳的保温时间值；然后在最佳保温时间、最佳退火温度一定的情况下，分别设置多种不同的纵磁磁场进行试验，然后对试验结果进行比较，找出最佳的纵磁磁场值；最后得出铁基非晶带材的热处理方法中的最佳退火温度值、最佳保温时间值和最佳磁场值。
优选地，所述退火温度设置为320、330、340、350、360、370、380、390℃共八种情况进行试验；所述保温时间设置为15、30、60、120、180min共五种情况进行试验；所述纵磁磁场设置为400、800、1400、2200、3000A/m共五种情况进行试验。
优选地，所述最佳退火温度值为380℃、最佳保温时间值为60min和最佳磁场值为1400A/m。
优选地，所述将炉内环境从室温升至200℃时施加所述最佳纵磁磁场，并在升温至300℃时保温20min；所述进行第二次升温，升温至所述最佳退火温度380℃时按所述最佳保温时间进行保温60min；所述铁基非晶带材温度降至100℃时，停止施加所述纵磁磁场。
优选地，所述铁基非晶带材在升温至300℃进行了20min中的保温，用于保证铁基非晶带材的内、外温度充分均衡，消除材料的内应力。
优选地，所述铁基非晶带材降温速率为0.6-8K/min。
优选地，所述铁基非晶带材热处理时采用纵磁磁场退火，并同时用氩气保护。
优选地，所述铁基非晶带材中B的含量为3.0%。
优选地，所述铁基非晶带材的最佳退火温度与其中的B的含量有关，当B的含量为3.0%时，其最佳热退火温度为380℃，当B的含量提高时，其最佳退火温度相应的提高；当B含量降低时，其最佳退火温度相应的降低。
本发明的优点在于工艺简单，通过本发明工艺方法热处理后的铁基非晶带材性能非常优越，得到的非晶铁芯的性能参数远远高于标准参数，可以大大提高使用此铁芯的产品的性能，降低了热处理的成本。
附图说明
图1是根据本发明实施例的铁基非晶带材的热处理方法流程图。
图2是根据本发明实施例的铁基非晶带材的热处理方法曲线图。
具体实施方式
下面通过附图和实施例，对本发明的技术方案做进一步的详细描述。
图1是根据本发明实施例的铁基非晶带材的热处理方法流程图。
在步骤101，首先在退火保温时间t、纵磁磁场H一定的情况下，分别设置不同的退火温度，退火温度设定为320、330、340、350、360、370、380、390℃共八种情况进行试验，然后对不同的退火温度下的试验结果进行比较，找出最佳的退火温度T。
在最佳退火温度T、纵磁磁场H一定的情况下，分别设置不同的保温时间，保温时间设定为15、30、60、120、180min共五种情况进行试验，然后对不同的保温时间下的试验结果进行比较，找出最佳的保温时间t。
在最佳保温时间t、最佳退火温度T一定的情况下，分别设置不同的纵磁磁场，纵磁磁场大小设定为400、800、1400、2200、3000A/m共五种情况进行试验，然后对不同的纵磁磁场下的试验结果进行比较，找出最佳的纵磁磁场H。
最后得出结论：铁基非晶带材的最佳热处理方法中的最佳退火温度为380℃，最佳保温时间为60min，最佳磁场大小为1400A/m。在本发明实施例中，铁基非晶带材中B的含量为3%。上述铁基非晶带材的最佳退火温度与其中B的含量有关，当B的含量为3.0%时，其最佳热退火温度为380℃；当B的含量提高时，其最佳退火温度相应的提高；当B含量降低时，其最佳退火温度相应的降低。
在步骤102，将炉内环境从室温匀速升至200℃时施加所述最佳纵磁磁场1400A/m，并在升温至300℃时保温20min。在一个实施例中，所述铁基非晶带材在升温至300℃进行了20min中的保温，用于保证铁基非晶带材的内、外温度充分均衡，消除材料的内应力。
在步骤103，进行第二次升温，使炉子温度升至最佳退火温度380℃，并按最佳保温时间60min进行保温。
在步骤104，保温时间结束后随炉降温，对铁基非晶带材进行降温冷却，当铁基非晶带材温度降至100℃时，停止施加最佳纵磁磁场。在一个发明实施例中，铁基非晶带材的降温速率为0.6-8K/min。
最后，可以对经过热处理好的铁基非晶带材进行绕线测试，测试其主要性能参数，如饱和磁密Bs,矫顽力Hc，激磁功率Ss以及单位铁损Ps。具体例子说明如下：
例1：硼含量为3.0%，106mm宽的铁基非晶带材卷绕成内径30mm，外径35mm的铁芯，按照上述热处理工艺对卷绕好的铁芯进行热处理。热处理温度为380℃，保温时间为60min，纵磁磁场为1400A/m，降温速率为3K/min。然后对处理好的铁芯绕线测试，测试结果如下：饱和磁密Bs=1583mT，矫顽力Hc=1.21A/m，激磁功率（1.35T/50Hz时）Ss=0.1725VA/kg，单位铁损（1.35T/50Hz时）Ps=0.1215W/kg。
通过测试结果表明采用此种热处理方法处理的非晶铁芯性能比标准要求高出很多，优异的磁性能可以大大的降低产品的能耗，降低产品的成本。
例2：硼含量3.0%，142mm宽的铁基非晶带材卷绕成内径55mm，外径60mm的铁芯，按本发明的热处理方法对绕好的铁芯进行热处理。热处理温度为380℃，保温60min，纵磁磁场大小1400A/m，降温速率3K/min。然后对处理好的铁芯进行绕线测试，测试结果如下：饱和磁密Bs=1579mT，矫顽力Hc=1.17A/m，激磁功率（1.35T/50Hz时）Ss=0.1598VA/kg，单位铁损（1.35T/50Hz时）Ps≤0.1108W/kg。
通过测试结果表明采用此种热处理方法处理的非晶铁芯性能比标准要求高出很多，优异的磁性能可以大大的降低产品的能耗，降低产品的成本。
例3：硼含量2.6%，142mm宽的铁基非晶带材卷绕成内径55mm，外径60mm的铁芯，按本发明的热处理方法对绕好的铁芯进行热处理。热处理温度为355℃，保温60min，纵磁磁场大小1400A/m，降温速率3K/min。然后对处理好的铁芯进行绕线测试，测试结果如下：饱和磁密Bs=1596mT，矫顽力Hc=1.42A/m，激磁功率（1.35T/50Hz时）Ss=0.1856VA/kg，单位铁损（1.35T/50Hz时）Ps=0.1268W/kg。
通过测试结果表明采用此种热处理方法处理的非晶铁芯性能比标准要求高出很多，优异的磁性能可以大大的降低产品的能耗，降低产品的成本。
例4：硼含量3.3%，142mm宽的铁基非晶带材卷绕成内径55mm，外径60mm的铁芯，按本发明的热处理方法对绕好的铁芯进行热处理：热处理温度为385℃，保温60min，纵磁磁场大小1400A/m，降温速率3K/min。然后对处理好的铁芯进行绕线测试，测试结果如下：饱和磁密Bs=1556mT，矫顽力Hc=1.37A/m，激磁功率（1.35T/50Hz时）Ss=0.1928VA/kg，单位铁损（1.35T/50Hz时）Ps=0.1085W/kg。
通过测试结果表明采用此种热处理方法处理的非晶铁芯性能比标准要求高出很多，优异的磁性能可以大大的降低产品的能耗，降低产品的成本。
图2是根据本发明实施例的铁基非晶带材的热处理方法曲线图。
如图2所示，直线AB段所示为炉内环境从室温匀速升至300℃，用时90min。直线BC段所示为温度稳定在300℃进行第一次保温，保温时间为20min，用于保证铁基非晶带材的内、外温度充分均衡，消除材料的内应力。其中，在炉内环境升温至200℃时，加入大小为1400A/m的最佳纵磁磁场。直线CD段所示为在第一次保温时间结束后，进行第二次升温，使炉子温度升至最佳退火温度380℃，用时30min。直线DE段所示为在温度稳定在380℃时按最佳保温时间60min进行第二次保温。直线EF段为保温时间结束后随炉降温，对铁基非晶带材进行降温冷却，当铁基非晶带材温度降至100℃时，停止施加最佳纵磁磁场。
本发明的优点在于工艺简单，通过本发明工艺方法热处理后的铁基非晶带材性能非常优越，得到的非晶铁芯的性能参数远远高于标准参数，可以大大提高使用此铁芯的产品的性能，降低了热处理的成本。
以上所述，仅是本发明的较佳实施例而已，并非是对本发明作其它形式的限制，任何熟悉本专业的技术人员可能利用上述揭示的技术内容加以变更或改型为等同变化的等效实施例。但是凡是未脱离本发明技术方案内容，依据本发明的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化与改型，仍属于本发明技术方案的保护范围。

Claims (10)

1.一种铁基非晶带材的热处理方法，其特征在于，包括下述步骤：
经实验找出最佳退火温度值、最佳保温时间值和最佳纵磁磁场值；
将炉内环境从室温开始匀速升温至一定值时施加所述最佳纵磁磁场，并在升温至预设温度时保温一段时间；
然后进行第二次升温，升温至所述最佳退火温度时按照所述最佳保温时间值进行保温一段时间；以及
保温时间结束后，对铁基非晶带材进行降温冷却，并在降至一定值时，停止施加所述最佳纵磁磁场。
2.根据权利要求1所述的铁基非晶带材的热处理方法，其特征在于，所述得到最佳退火温度值、最佳保温时间值和最佳磁场值包括下述步骤：
首先在退火保温时间、纵磁磁场一定的情况下，分别设置多种不同的退火温度进行试验，然后对试验结果进行比较，找出最佳的退火温度值；
其次在最佳退火温度、纵磁磁场一定的情况下，分别设置多种不同的保温时间进行试验，然后对试验结果进行比较，找出最佳的保温时间值；
然后在最佳保温时间、最佳退火温度一定的情况下，分别设置多种不同的纵磁磁场进行试验，然后对试验结果进行比较，找出最佳的纵磁磁场值；
最后得出铁基非晶带材的热处理方法中的最佳退火温度值、最佳保温时间值和最佳磁场值。
3.根据权利要求2所述的铁基非晶带材的热处理方法，其特征在于，
所述退火温度设置为320、330、340、350、360、370、380、390℃共八种情况进行试验；
所述保温时间设置为15、30、60、120、180min共五种情况进行试验；
所述纵磁磁场设置为400、800、1400、2200、3000A/m共五种情况进行试验。
4.根据权利要求2所述的铁基非晶带材的热处理方法，其特征在于，所述最佳退火温度值为380℃、最佳保温时间值为60min和最佳磁场值为1400A/m。
5.根据权利要求1所述的铁基非晶带材的热处理方法，其特征在于，所述将炉内环境从室温升至200℃时施加所述最佳纵磁磁场，并在升温至300℃时保温20min；
所述进行第二次升温，升温至所述最佳退火温度380℃时按所述最佳保温时间进行保温60min；
所述铁基非晶带材温度降至100℃时，停止施加所述纵磁磁场。
6.根据权利要求5所述的铁基非晶带材的热处理方法，其特征在于，所述铁基非晶带材在升温至300℃进行了20min的保温，用于保证铁基非晶带材的内、外温度充分均衡，消除材料的内应力。
7.根据权利要求1所述的铁基非晶带材的热处理方法，其特征在于，所述铁基非晶带材降温速率为0.6-8K/min。
8.根据权利要求1所述的铁基非晶带材的热处理方法，其特征在于，所述铁基非晶带材热处理时采用纵磁磁场退火，并同时用氩气保护。
9.根据权利要求1至8之一所述的铁基非晶带材的热处理方法，其特征在于，所述铁基非晶带材中B的含量为3.0%。
10.根据权利要求9述的铁基非晶带材的热处理方法，其特征在于，所述铁基非晶带材的最佳退火温度与其中的B的含量有关，当B的含量为3.0%时，其最佳热退火温度为380℃，当B的含量提高时，其最佳退火温度相应的提高；当B含量降低时，其最佳退火温度相应的降低。
CN2012105244959A 2012-12-07 2012-12-07 一种铁基非晶带材的热处理方法 Pending CN102965478A (zh)

Priority Applications (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
CN2012105244959A CN102965478A (zh) 2012-12-07 2012-12-07 一种铁基非晶带材的热处理方法

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
CN2012105244959A CN102965478A (zh) 2012-12-07 2012-12-07 一种铁基非晶带材的热处理方法

Publications (1)

Publication Number Publication Date
CN102965478A true CN102965478A (zh) 2013-03-13

Family

ID=47795914

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
CN2012105244959A Pending CN102965478A (zh) 2012-12-07 2012-12-07 一种铁基非晶带材的热处理方法

Country Status (1)

Country Link
CN (1) CN102965478A (zh)

Cited By (9)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN103451578A (zh) * 2013-08-20 2013-12-18 青岛云路新能源科技有限公司 铁基非晶带材及其制造方法、变压器铁芯和变压器
CN103555919A (zh) * 2013-11-22 2014-02-05 江阴市晶磁电子有限公司 一种非晶铁芯常压的热处理方法
CN103589828A (zh) * 2013-11-14 2014-02-19 青岛云路新能源科技有限公司 非晶合金铁芯的热处理装置和方法
CN103667671A (zh) * 2013-11-21 2014-03-26 青岛云路新能源科技有限公司 全自动非晶带材连续退火系统
CN106702111A (zh) * 2016-11-10 2017-05-24 贵州鑫湄纳米科技有限公司 铁基非晶材料的热处理方法
CN106755792A (zh) * 2016-12-08 2017-05-31 国家电网公司 一种非晶合金铁心的热处理方法
CN109778081A (zh) * 2019-01-23 2019-05-21 信维通信（江苏）有限公司 一种高Bs非晶材料及其制备方法
CN109801783A (zh) * 2019-02-15 2019-05-24 信维通信（江苏）有限公司 一种用于无线充电的非晶隔磁片的制备方法
CN110373522A (zh) * 2019-07-08 2019-10-25 上海置信电气非晶有限公司 一种重熔冶炼的非晶铁心及其退火方法

Citations (6)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JPS5837126A (ja) * 1981-08-31 1983-03-04 Nippon Steel Corp アモルファス磁性合金の熱処理方法
JPS6345318A (ja) * 1986-08-12 1988-02-26 Daihen Corp 非晶質合金の部分断熱焼鈍方法
CN1844417A (zh) * 2006-03-19 2006-10-11 江西大有科技有限公司 非晶、纳米晶合金铁芯的热处理工艺及装置
CN101145420A (zh) * 2007-07-26 2008-03-19 同济大学 Fe基大块非晶纳米晶磁元件的制备方法
CN101255536A (zh) * 2008-03-13 2008-09-03 江苏波瑞电气有限公司 高方形比非晶纳米晶带材及铁芯的制作
CN102337384A (zh) * 2011-09-15 2012-02-01 上海日港置信非晶体金属有限公司 非晶合金变压器铁芯去应力方法与装置

Patent Citations (6)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JPS5837126A (ja) * 1981-08-31 1983-03-04 Nippon Steel Corp アモルファス磁性合金の熱処理方法
JPS6345318A (ja) * 1986-08-12 1988-02-26 Daihen Corp 非晶質合金の部分断熱焼鈍方法
CN1844417A (zh) * 2006-03-19 2006-10-11 江西大有科技有限公司 非晶、纳米晶合金铁芯的热处理工艺及装置
CN101145420A (zh) * 2007-07-26 2008-03-19 同济大学 Fe基大块非晶纳米晶磁元件的制备方法
CN101255536A (zh) * 2008-03-13 2008-09-03 江苏波瑞电气有限公司 高方形比非晶纳米晶带材及铁芯的制作
CN102337384A (zh) * 2011-09-15 2012-02-01 上海日港置信非晶体金属有限公司 非晶合金变压器铁芯去应力方法与装置

Cited By (12)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN103451578A (zh) * 2013-08-20 2013-12-18 青岛云路新能源科技有限公司 铁基非晶带材及其制造方法、变压器铁芯和变压器
CN103589828A (zh) * 2013-11-14 2014-02-19 青岛云路新能源科技有限公司 非晶合金铁芯的热处理装置和方法
CN103589828B (zh) * 2013-11-14 2016-01-20 青岛云路新能源科技有限公司 非晶合金铁芯的热处理装置和方法
CN103667671A (zh) * 2013-11-21 2014-03-26 青岛云路新能源科技有限公司 全自动非晶带材连续退火系统
CN103667671B (zh) * 2013-11-21 2015-10-21 青岛云路新能源科技有限公司 全自动非晶带材连续退火系统
CN103555919A (zh) * 2013-11-22 2014-02-05 江阴市晶磁电子有限公司 一种非晶铁芯常压的热处理方法
CN106702111A (zh) * 2016-11-10 2017-05-24 贵州鑫湄纳米科技有限公司 铁基非晶材料的热处理方法
CN106755792A (zh) * 2016-12-08 2017-05-31 国家电网公司 一种非晶合金铁心的热处理方法
CN106755792B (zh) * 2016-12-08 2018-11-02 国家电网公司 一种非晶合金铁心的热处理方法
CN109778081A (zh) * 2019-01-23 2019-05-21 信维通信（江苏）有限公司 一种高Bs非晶材料及其制备方法
CN109801783A (zh) * 2019-02-15 2019-05-24 信维通信（江苏）有限公司 一种用于无线充电的非晶隔磁片的制备方法
CN110373522A (zh) * 2019-07-08 2019-10-25 上海置信电气非晶有限公司 一种重熔冶炼的非晶铁心及其退火方法

Similar Documents

Publication Publication Date Title
CN102965478A (zh) 一种铁基非晶带材的热处理方法
CN102363830B (zh) 一种共模电感用磁芯的热处理方法
CN111057820B (zh) 一种改善铁基非晶合金铁芯综合性能的高效退火方法
CN103151116B (zh) 电缆导体绞线机及导体退火方法
CN106916928A (zh) 一种用于磁屏蔽片的非晶或纳米晶材料的热处理方法
CN104775014A (zh) 一种非晶/微晶铁基磁芯热处理方法
CN103117153B (zh) 共模电感铁基纳米晶铁芯及其制备方法
CN105405633B (zh) 一种变压器铁芯的制造工艺
CN102737829B (zh) 一种变压器用低损耗非晶合金铁芯热处理工艺
CN102127622B (zh) 一种通过脉冲电场热处理提高取向硅钢磁性能的方法
CN204634076U (zh) 一种电磁加热装置
CN201358282Y (zh) 高效节能退火炉
CN103103332A (zh) 高性能磁芯横磁场热处理炉
CN106755842A (zh) 一种铁基纳米晶材料的热处理方法
CN103589828B (zh) 非晶合金铁芯的热处理装置和方法
CN203134473U (zh) 电缆导体绞线机
CN102399952A (zh) 一种井式多功能热处理炉
CN204884808U (zh) 一种散热式节能干式变压器线圈
CN202396016U (zh) 高频加热感应器
CN203174157U (zh) 一种磁芯横磁场热处理炉
CN109264987A (zh) 一种提高玻璃纤维高温绝缘性能的改性处理工艺
CN108010704A (zh) 一种非晶合金立体卷铁心的热处理方法
CN203675355U (zh) 一种电磁感应聚能加热装置
CN204005257U (zh) 一种输油管道加热装置
CN110189910A (zh) 一种非晶-超微晶合金扼流圈磁环的节能退火工艺

Legal Events

Date Code Title Description
C06 Publication
PB01 Publication
C10 Entry into substantive examination
SE01 Entry into force of request for substantive examination
C12 Rejection of a patent application after its publication
RJ01 Rejection of invention patent application after publication

Application publication date: 20130313