CN102964035A - 复合式生物膜自养脱氮的装置及运行方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种复合式生物膜自养脱氮的装置及运行方法，设有依序连通的进水水箱、缺氧反应器、第一、第二、第三、第四好氧反应器和沉淀池；进水水箱进水连通城市污水处理厂的消化污泥脱水液，出水连通缺氧反应器；沉淀池底部设有排泥管和阀门，经污泥回流泵与缺氧反应器连通；缺氧反应器内设有搅拌器；第一、二、三、四好氧反应器中设有固定填料和与空气压缩机连通的曝气头；沉淀池设有清水溢流口。运行方法：1)接种污泥培养，进行活性污泥适应期；2)启动短程硝化反应；3)启动厌氧氨氧化过程；4)短程硝化-厌氧氨氧化平稳运行期。本发明适用于污水处理中高氨氮污泥脱水液的脱氮，结构完善，操作简单，脱氮效果好，能耗低。

Description

复合式生物膜自养脱氮的装置及运行方法

技术领域

本发明属于生化法污水处理技术领域，具体是一种利用生物膜全程自养脱氮技术处理高氨氮废水的装置和方法。该装置以固定填料为载体富集厌氧氨氧化菌，通过氨氧化菌和厌氧氨氧化菌的有机协同，实现经济高效地脱氮。该工艺适用于城市污水处理厂高氨氮消化污泥脱水液处理，也适用于高氨氮、低碳氮比的工业废水处理。

背景技术

氮污染物的去除已经成为污水处理和再生回用的关键问题。我国2002年颁布的《城镇污水处理厂污染物排放标准》(GB18918-2002)中要求所有排污单位出水水质为氨氮小于5mg/L，总氮小于15mg/L。“十二五”国民经济和社会发展规划纲要中，明确提出氨氮总量减排10％的目标。作为新增的约束性指标，氨氮减排的制度和措施都需在实践中探索。

传统的生物脱氮技术一般采用硝化-反硝化工艺，通过硝化菌将氨氮氧化成硝态氮，然后反硝化菌利用有机物将硝态氮还原成氮气。传统脱氮工艺操作复杂，运行成本较高。针对传统脱氮工艺中存在的问题，科研人员研发出多种新型的生物脱氮工艺，包括受到广泛重视的厌氧氨氧化技术。该技术利用厌氧氨氧化菌的特殊代谢途径完成脱氮。这种细菌可利用亚硝酸盐作为电子供体直接将氨氮氧化成氮气。厌氧氨氧化技术与传统脱氮工艺相比具有明显的优势：厌氧氨氧化菌是化能自养菌，以无机碳作为碳源，因此脱氮过程中无需有机碳源；硝化过程只需将50％的氨氮氧化至亚硝酸盐，需氧量和供氧能耗大幅下降；厌氧氨氧化的脱氮效率和去除负荷较高，同时剩余污泥产量少。厌氧氨氧化技术应用于高氨氮废水处理中，可节省运行费用，产生显著的经济效益。同时厌氧氨氧化工艺与传统工艺相比可减少温室气体氧化亚氮的排放，环境效益明显。

厌氧氨氧化工艺是可持续发展的生物脱氮技术，有着广泛和良好的前景。但是厌氧氨氧化菌属于自养菌，细胞产率低，不容易在短时间内富集。目前报道的厌氧氨氧化菌倍增时间通常要10天，甚至更长。另外反应器初期的时候污泥容易流失，导致厌氧氨氧化菌顺利富集更加困难。目前直接从城市污水处理厂污泥进行富集培养，厌氧氨氧化工程的成功启动需要2年甚至更长的时间。为缩短厌氧氨氧化工艺的启动时间，需要强化反应器的污泥持留能力，以促进厌氧氨氧菌的快速富集。采用新型的生物膜技术可强化污泥持留和富集的能力。试验证明通过在系统内投加填料如PE海绵填料，PEG聚乙二醇填料等可一定程度上缩短厌氧氨氧化工艺的启动时间。但是目前的厌氧氨氧化生物膜工艺仍存在某些技术问题，影响厌氧氨氧化工艺的启动和稳定运行，包括：①需要较大的曝气量维持填料的悬浮或流化状态，从而实现良好的传质。曝气量增加的情况下难以维持降低的溶解氧，而高溶解氧对厌氧氨氧化菌有一定的抑制作用。②生物膜系统一般处于完全混合的状态，系统内的氨氮浓度较低，缺乏维持稳定短程硝化的有利条件；该情况下亚硝酸氧化菌会逐渐富集，从而使得出水中的硝态氮浓度增加，降低系统的总氮去除率。

综上，目前处理高氨氮废水的推广应用需要解决的问题包括：如何在反应器内有效的持留并富集厌氧氨氧化菌；如何协调反应器不同菌种的相互比例从而提高反应运行的稳定性；如何降低系统运行维护的复杂程度。因此，需要提出一种新型的利用厌氧氨氧化工艺处理高氨氮废水的装置和方法。

发明内容

本发明为了解决上述技术问题，提出一种复合式生物膜自养脱氮的装置及运用方法，应用厌氧氨氧化复合生物膜工艺处理高氨氮废水，该装置应用新型填料和悬浮活性污泥有效的持留富集厌氧氨氧化菌，提高曝气池中对污泥的持留能力，增加曝气池中的微生物的浓度。该种反应器在悬浮污泥和生物膜上形成不同的优势菌属，从而将活性污泥法和生物膜法的优点有机的结合起来，可显著提高系统的处理能力和运行稳定性。并通过合理的反应器结构和水力流态为不同功能的微生物提供的适宜生长环境，实现厌氧氨氧化工艺的快速启动，并提高系统的脱氮效率以及工艺的稳定性。

本发明的技术方案是：

复合式生物膜自养脱氮的装置，其特征是：设有依序连通的用以储存高氨氮浓度的消化污泥脱水液的进水水箱(1)、缺氧反应器(3)、第一好氧反应器(4)、第二好氧反应器(5)、第三好氧反应器(6)、第四好氧反应器(7)和沉淀池(8)；所述进水水箱的进水口与污水处理装置的消化污泥脱水液连通，进水水箱的出水口通过进水泵(2)与缺氧反应器(3)的进水口连通；所述沉淀池(8)设有排泥管和阀门(9)，该排泥管并通过污泥回流泵(10)经污泥回流管路与缺氧反应器(3)连通；缺氧反应器(3)内设有搅拌器(11)；所述第一、二、三、四好氧反应器中设有边长为0.5-1.5cm的正立方体形固定填料(15)，该四个好氧反应器底部均设有与空气压缩机(12)连通的曝气头，每个好氧反应器的曝气头与空气压缩机之间的曝气管路上设有气体流量计(14)，好氧反应器中均设有溶解氧监测仪(13)；所述沉淀池上部设有清水溢流口(81)。

本发明进一步完善和实施的补充方案是：

所述曝气管路上的气体流量计为在线气体流量计，所述好氧反应器的溶解氧监测仪为在线溶解氧监测仪，在所述缺氧反应器中和沉淀池的清水溢流口处设有在线氨氮浓度监测仪；所述缺氧反应器的进水泵和搅拌器电机、好氧反应器的空气压缩机、污泥回流泵均设有可控变频器，并设有PLC控制器，该PLC控制器与所述在线溶解氧监测仪和在线氨氮浓度监测仪、在线气体流量计进行信号连接，并与所述进水泵和空气压缩机、污泥回流泵、搅拌器电机进行控制连接。

上述复合生物膜自养脱氮的装置的运行方法，其特征是包括以下步骤：

1)接种污泥培养，进行活性污泥适应期：将污水处理厂排放的高氨氮浓度的消化污泥脱水液通入进水水箱，开启进水泵，使进水水箱中的脱水液进入缺氧反应器，并从污水处理厂回流污泥管道中取活性污泥混合液注入到缺氧反应器中，并使缺氧反应器中污泥浓度达到3000-5000mg/L；打开好氧反应器，启动好氧反应器的曝气系统，氨氮的硝化反应开始进行，污泥脱水液中的氨氮开始去除；当整个装置的氨氮去除负荷到达污水处理厂设计负荷，即0.1kg/(m³·d)时，此时既可确认活性污泥适应期结束，进行下一步骤；

2)启动短程硝化反应：保持开启进水泵，从进水水箱中连续进水到缺氧反应器，保持缺氧反应池中的污泥脱水液的氨氮浓度低于350-450mg/L，如进水氨氮浓度高于该标准，可通过引入城市污水进行稀释；保持开启曝气系统，调整曝气管路的阀门控制好氧反应区的溶解氧浓度在1.0mg/L；调整污泥回流泵的流量，使得缺氧反应器中的氨氮浓度不低于100mg/L；通过控制曝气和搅拌的强度，保证悬浮污泥在缺氧、好氧反应区充分混合，不出现短流和死区；调整缺氧反应区的进水水量，控制各反应器中水力停留时间为24h，监测沉淀池清水溢流口出水中的氨氮浓度，当出水浓度低于50mg/L时，提高缺氧反应池的进水量，并调整曝气系统曝气强度和调整搅拌器的搅拌强度，以保证各反应器中泥水充分混合；同时通过在线溶解氧检测系统和相应的曝气管路空气流量的控制，保持溶解氧的基本稳定为0.8-1.2mg/L；每日定时从反应区排出混合污泥，保持污泥泥龄在5-7天；在上述条件下运行，测定进沉淀池清水溢流口出水中的氨氮、亚硝和硝酸盐浓度；当反应器的氨氮去除负荷达到≥0.5kg/(m³d)，并且出水中亚硝酸盐占总氮的比例超过85％时，确定短程硝化启动结束进入下一步；

3)启动厌氧氨氧化过程：短程硝化顺利启动后，在好氧反应器内安装的固定填料为厌氧氨氧化菌的生长提供了附着载体，此时通过调整曝气管路的阀门，将第一好氧反应器的溶解氧浓度维持在1.0mg/L，其余的好氧反应器溶解氧浓度降低为0.5mg/L，并监测好氧反应器中的溶解氧浓度，避免出现过曝气或充氧不足的现象；定期监测沉淀池出水中的亚硝酸盐浓度和硝酸盐浓度，调整每日剩余污泥排放的量在系统污泥总量的10％-15％；在连续运行过程中通过增加调节储水池，避免进水水质和水量大范围的波动，以防止系统处理效果的下降和污泥的流失；在上述条件下运行，当反应器的氨氮去除负荷达到1.0kg/(m³·d)，同时总氮去除率超过75％时，确定厌氧氨氧化过程启动结束，进入下一步；

4)短程硝化-厌氧氨氧化平稳运行期：厌氧氨氧化过程成功启动后，系统调试结束，进入到正常运行期。

本发明的运行工艺原理：将进水、回流污泥和反应器内的悬浮活性污泥均匀混合。缺氧反应器中的悬浮活性污泥中以反硝化菌为主。反硝化菌利用进水中的有机碳源将回流污泥中携带的硝酸盐和亚硝酸盐还原成氮气，起到同时脱氮和去除有机物的作用。

缺氧反应器的出水混合液直接进入到好氧反应器。空气压缩机为好氧反应器曝气。好氧反应器的溶解氧通过溶解氧监测仪监测，通过调节曝气管路上转子流量计维持溶解氧在1.0mg/L。好氧反应器内包括悬浮的活性污泥和固定填料上生长的生物膜；其中悬浮活性污泥主要完成氧化剩余的有机物的功能，为后续的好氧反应器中自养菌的生长提供有力的条件；固定填料上附着生长世代时间较长的氨氧化菌，氨氧化菌利用氧气将水中的部分氨氮为亚硝酸盐。

好氧反应器、好氧反应器和好氧反应器依次连接，反应器内均通过空气压缩机进行曝气，并安装有固定填料。后三个好氧反应器的监测，通过调节曝气管路的转子流量计维持溶解氧在0.5mg/L。通过维持低溶解氧，为固定填料上顺利富集厌氧氨氧化菌创造有利条件。系统内的氨氮在悬浮污泥中的氨氧化菌作用下氧化成亚硝酸盐，固定填料富集的厌氧氨氧化菌利用剩余的氨氮将亚硝酸盐还原成氮气，从而实现脱氮的效果。

好氧反应器的泥水混合物进入到沉淀池进行泥水分离。上清液作为最终出水外排，污泥沉淀在底部的污泥斗，经污泥回流泵提升至缺氧反应器。部分沉淀污泥作为剩余污泥经污泥排放控制阀排出。

与传统的高氨氮污水处理工艺和常规的厌氧氨氧化脱氮处理工艺等现有技术相比，本发明具有如下优点：

1)本发明通过复合生物膜技术为不同的功能菌属提供适宜的生长条件。利用悬浮活性污泥为氨氧化菌生长提供充足的溶解氧等适宜的生长条件，利用固定填料为厌氧氨氧化菌富集提供适宜的环境，避免污泥絮体中过高的溶解氧对厌氧氨氧化菌的抑制作用。

2)本发明的推流式设计有利于短程硝化的实现和稳定。和完全混合式的反应器不同，该发明属于推流式设计，可以提供较大的氨氮浓度梯度，增加了传质推动力和对亚硝酸氧化菌的选择性抑制作用。从而有利于短程硝化的快速实现和稳定维持。

3)本发明的运行能耗降低。采用固定填料的生物膜和悬浮污泥相结合的技术，曝气系统只需实现悬浮污泥的有效混合即可，不需要额外的能耗实现填料的悬浮和混合。这有效的降低了运行能耗，同时也有利于低溶解氧的控制和维持。

附图说明

图1为本发明装置的结构示意图。

图1中：1——进水水箱；2——进水泵；3——缺氧反应器；4——第一好氧反应器；5——第二好氧反应器；6——第三好氧反应器；7——第四好氧反应器；8——沉淀池；9——控制阀；10——污泥回流泵；11——搅拌器；12——空气压缩机；13——溶解氧监测仪；14——气体流量计；15——固定填料；81——清水溢流口。

具体实施方式

下面结合附图和实施方式对本发明做进一步的说明：如图1所示，复合式生物膜自养脱氮的装置，设有依序连通的用以储存高氨氮浓度的消化污泥脱水液的进水水箱1、缺氧反应器3、第一好氧反应器4、第二好氧反应器5、第三好氧反应器6、第四好氧反应器7和沉淀池8；所述进水水箱的进水口与污水处理装置的消化污泥脱水液连通，进水水箱的出水口通过进水泵2与缺氧反应器3的进水口连通；所述沉淀池8设有排泥管和阀门9，该排泥管并通过污泥回流泵10经污泥回流管路与缺氧反应器3连通；缺氧反应器3内设有搅拌器11；所述第一、二、三、四好氧反应器中设有边长为0.5-1.5cm的正立方体形固定填料15，该四个好氧反应器底部均设有与空气压缩机12连通的曝气头，每个好氧反应器的曝气头与空气压缩机之间的曝气管路上设有气体流量计14，好氧反应器中均设有溶解氧监测仪13；所述沉淀池上部设有清水溢流口81。所述曝气管路上的气体流量计为在线气体流量计，所述好氧反应器的溶解氧监测仪为在线溶解氧监测仪，在所述缺氧反应器中和沉淀池的清水溢流口处设有在线氨氮浓度监测仪；所述缺氧反应器的进水泵和搅拌器电机、好氧反应器的空气压缩机、污泥回流泵均设有可控变频器，并设有PLC控制器，该PLC控制器与所述在线溶解氧监测仪和在线氨氮浓度监测仪、在线气体流量计进行信号连接，并与所述进水泵和空气压缩机、污泥回流泵、搅拌器电机进行控制连接。

复合生物膜自养脱氮的装置的运行方法，包括以下步骤：

1)接种污泥培养，进行活性污泥适应期：将污水处理厂排放的高氨氮浓度的消化污泥脱水液通入进水水箱，开启进水泵，使进水水箱中的脱水液进入缺氧反应器，并从污水处理厂回流污泥管道中取活性污泥混合液注入到缺氧反应器中，并使缺氧反应器中污泥浓度达到3000-5000mg/L；打开好氧反应器，启动好氧反应器的曝气系统，氨氮的硝化反应开，污泥脱水液中的氨氮开始去除；运行30天后，整个装置的氨氮去除负荷到达污水处理厂设计负荷，即0.1kg/m³，d，此时确认活性污泥适应期结束，进行下一步骤；

2)启动短程硝化反应：保持开启进水泵，从进水水箱中连续进水到缺氧反应器，保持缺氧反应池中的污泥脱水液的氨氮浓度低于350-450mg/L，如进水氨氮浓度高于该标准，可通过引入城市污水进行稀释；保持开启曝气系统，调整曝气管路的阀门控制好氧反应区的溶解氧浓度在1.0mg/L；调整污泥回流泵的流量，使得缺氧反应器中的氨氮浓度不低于100mg/L；通过控制曝气和搅拌的强度，保证悬浮污泥在缺氧、好氧反应区充分混合，不出现短流和死区；调整缺氧反应区的进水水量，控制各反应器中水力停留时间为24h，监测沉淀池清水溢流口出水中的氨氮浓度，运行30天后，出水浓度为46mg/L时，提高缺氧反应池的进水量，并调整曝气系统曝气强度和调整搅拌器的搅拌强度，以保证在各反应器中泥水充分混合；同时通过在线溶解氧检测系统和相应的曝气管路空气流量的控制，保持溶解氧的基本恒定为1.0mg/L；每日定时从反应区排出混合污泥，保持污泥泥龄在6天；在上述条件下运行，测定进沉淀池清水溢流口出水中的氨氮、亚硝和硝酸盐浓度；运行30天后，反应器的氨氮去除负荷达到0.5kg/(m³d)，并且出水中亚硝酸盐占总氮的比例达到了86％时，确定短程硝化启动结束进入下一步；

3)启动厌氧氨氧化过程：短程硝化顺利启动后，在好氧反应器内安装的固定填料为厌氧氨氧化菌的生长提供了附着载体，此时通过调整曝气管路的阀门，将第一好氧反应器的溶解氧浓度维持在1.0mg/L，其余的好氧反应器溶解氧浓度降低为0.5mg/L，并监测好氧反应器中的溶解氧浓度，避免出现过曝气或充氧不足的现象；定期监测沉淀池出水中的亚硝酸盐浓度和硝酸盐浓度，调整每日剩余污泥排放的量在系统污泥总量的10％-15％；在连续运行过程中通过增加了一个调节储水池进行蓄水和放水，避免了进水水质和水量大范围的波动，防止了系统处理效果的下降和污泥的流失；在上述条件下运行，运行20天后，反应器的氨氮去除负荷达到1.0kg/(m³d)，同时总氮去除率达到了76％，确定厌氧氨氧化过程启动结束，进入下一步；

4)短程硝化-厌氧氨氧化平稳运行期：厌氧氨氧化过程成功启动后，系统调试结束，进入到正常运行期。

本实施例的复合式生物膜自养脱氮装置在某大型污水处理厂中设置，与原有污水处理装置的污泥脱水间污泥脱水液排放管道连接；有效容积为10m³，使用的进水为高氨氮污泥脱水液，进水氨氮浓度410～450mg/L，总氮450～480mg/L，COD＝200～240mg/L，pH＝7.4～8.2；使用前贮存在进水水箱。

运行到第4)步，正常运行3个月，试验结果表明：四个好氧反应器的温度为22～28℃，进水总氮浓度为450～480mg/L，水力停留时间20h，悬浮污泥平均固体停留时间8天，稳定运行阶段系统内的固定填料呈现典型的棕红色，经分子生物学鉴定证明厌氧氨氧化菌得到有效的富集；该实施例的装置与工艺与传统硝化-反硝化工艺相比，在不投加外碳源的情况下，总氮去除率提高到70％，总氮去除负荷达到0.5kg/(m³·d)。而且厌氧氨氧化工艺的启动缩短至6个月，有利于该工艺在实际工程中的推广应用。

Claims (3)

1.一种复合式生物膜自养脱氮的装置，其特征是：设有依序连通的用以储存高氨氮浓度的消化污泥脱水液的进水水箱(1)、缺氧反应器(3)、第一好氧反应器(4)、第二好氧反应器(5)、第三好氧反应器(6)、第四好氧反应器(7)和沉淀池(8)；所述进水水箱的进水口与污水处理厂的消化污泥脱水液连通，进水水箱的出水口通过进水泵(2)与缺氧反应器(3)的进水口连通；所述沉淀池(8)设有排泥管和阀门(9)，该排泥管并通过污泥回流泵(10)经污泥回流管路与缺氧反应器(3)连通；缺氧反应器(3)内设有搅拌器(11)；所述第一、二、三、四好氧反应器中设有边长为0.5-1.5cm的正立方体形固定填料(15)，该四个好氧反应器底部均设有与空气压缩机(12)连通的曝气头，每个好氧反应器的曝气头与空气压缩机之间的曝气管路上设有气体流量计(14)，好氧反应器中均设有溶解氧监测仪(13)；所述沉淀池上部设有清水溢流口(81)。

2.根据权利要求1所述的复合式生物膜自养脱氮的装置，其特征是：所述曝气管路上的气体流量计为在线气体流量计，所述好氧反应器的溶解氧监测仪为在线溶解氧监测仪，在所述缺氧反应器中和沉淀池的清水溢流口处设有在线氨氮浓度监测仪；所述缺氧反应器的进水泵和搅拌器电机、好氧反应器的空气压缩机、污泥回流泵均设有可控变频器，并设有PLC控制器，该PLC控制器与所述在线溶解氧监测仪和在线氨氮浓度监测仪、在线气体流量计进行信号连接，并与所述进水泵和空气压缩机、污泥回流泵、搅拌器电机进行控制连接。

3.根据权利要求1或2所述的复合生物膜自养脱氮的装置的运行方法，其特征是包括以下步骤：

1)接种污泥培养，进行活性污泥适应期：将污水处理厂排放的高氨氮浓度的消化污泥脱水液通入进水水箱，开启进水泵，使进水水箱中的脱水液进入缺氧反应器，并从污水处理厂回流污泥管道中取活性污泥混合液注入到缺氧反应器中，并使缺氧反应器中污泥浓度达到3000-5000mg/L；打开好氧反应器，启动好氧反应器的曝气系统，氨氮的硝化反应开始进行，污泥脱水液中的氨氮开始去除；当整个装置的氨氮去除负荷到达污水处理厂设计负荷，即0.1kg/(m³·d)时，此时既可确认活性污泥适应期结束，进行下一步骤；

2)启动短程硝化反应：保持开启进水泵，从进水水箱中连续进水到缺氧反应器，保持缺氧反应池中的污泥脱水液的氨氮浓度低于350-450mg/L，如进水氨氮浓度高于该标准，可通过引入城市污水进行稀释；保持开启曝气系统，调整曝气管路的阀门控制好氧反应区的溶解氧浓度在1.0mg/L；调整污泥回流泵的流量，使得缺氧反应器中的氨氮浓度不低于100mg/L；通过控制曝气和搅拌的强度，保证悬浮污泥在缺氧、好氧反应区充分混合，不出现短流和死区；调整缺氧反应区的进水水量，控制各反应器中水力停留时间为24h，监测沉淀池清水溢流口出水中的氨氮浓度，当出水浓度低于50mg/L时，提高缺氧反应池的进水量，并调整曝气系统曝气强度和调整搅拌器的搅拌强度，以保证各反应器中泥水充分混合；同时通过在线溶解氧检测系统和相应的曝气管路空气流量的控制，保持溶解氧的基本稳定为0.8-1.2mg/L；每日定时从反应区排出混合污泥，保持污泥泥龄在5-7天；在上述条件下运行，测定进沉淀池清水溢流口出水中的氨氮、亚硝和硝酸盐浓度；当反应器的氨氮去除负荷达到≥0.5kg/(m³d)，并且出水中亚硝酸盐占总氮的比例超过85％时，确定短程硝化启动结束进入下一步；

3)启动厌氧氨氧化过程：短程硝化顺利启动后，在好氧反应器内安装的固定填料为厌氧氨氧化菌的生长提供了附着载体，此时通过调整曝气管路的阀门，将第一好氧反应器的溶解氧浓度维持在1.0mg/L，其余的好氧反应器溶解氧浓度降低为0.5mg/L，并监测好氧反应器中的溶解氧浓度，避免出现过曝气或充氧不足的现象；定期监测沉淀池出水中的亚硝酸盐浓度和硝酸盐浓度，调整每日剩余污泥排放的量在系统污泥总量的10％-15％；在连续运行过程中通过增加调节储水池，避免进水水质和水量大范围的波动，以防止系统处理效果的下降和污泥的流失；在上述条件下运行，当反应器的氨氮去除负荷达到1.0kg/(m³·d)，同时总氮去除率超过75％时，确定厌氧氨氧化过程启动结束，进入下一步；

4)短程硝化-厌氧氨氧化平稳运行期：厌氧氨氧化过程成功启动后，系统调试结束，进入到正常运行期。

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