CN102962642B - 风电扭转轴加工工艺 - Google Patents

Abstract

风电扭转轴加工工艺，包括编号记录、划线、打中心孔、粗车、粗铣1、粗铣2、切割样块、调质、取样、修中心孔、半精车1、铣扁部、半精车2、精车、铣面、铣成品和清根共17个步骤。利用此加工工艺已加工的扭转轴解决了以往加工过程中存在的主要问题：1)基准不统一，质量难以保证，一致性差，导致扭转轴应力集中，转子偏心，轴承发热，小齿轮传动迟缓等质量事故；2)效率低下，生产周期长；3)稳定性差，存在安全风险，严重影响发电效率及风机的使用寿命。

Description

风电扭转轴加工工艺

技术领域

本发明涉及一种风电扭转轴的加工，尤其涉及到扭转轴的整个加工工艺过程。

背景技术

随着传统能源的日益枯竭和环境污染的日益加重，风能作为一种绿色能源越来越受到人们的重视。为了能够更好地开发和发展风电产品，国家给出了很多有利的政策，目的是鼓励企业向风电产业靠拢，生产节能环保型产品，振兴和发扬民族产业的同时，进一步发展新型产业。国家鼓励新能源开发的力度不断加强，致使各种能源产品层出不穷。而当前多数风力发电机组普遍具有较大的故障率，降低了运行的可靠性，其中，扭转轴是风力发电机组中运转的关键部件之一，其质量直接影响着装配精度及运行质量，而且扭转轴疲劳所引起的破坏性故障损失较大。现有的加工工艺主要存在以下几方面不足：1)基准不统一，质量难以保证，一致性差，导致扭转轴应力集中，转子偏心，轴承发热，小齿轮传动迟缓等质量事故；2)效率低下，生产周期长；3)稳定性差，存在安全风险，严重影响发电效率及风机的使用寿命。

发明内容

为解决现有加工过程中遇到的种种问题，申请人设计出一套扭转轴加工工艺，即风电扭转轴加工工艺。

本发明解决其技术问题采用的技术方案是：

风电扭转轴加工工艺，包括以下步骤：

1.1编号、记录

校对印记并记录，有Y字头端定为试块取样端；

1.2划线

上划线平台，划全线；

1.3打中心孔

两次装夹牢固，按划线水平基准对称找正，打中心孔，印迹转移；

1.4粗车

于车床夹盘处配重，两次装夹，跳动≤2mm，车各部外圆，扁部暂不加工，按图纸要求刻取样线，线深≥2mm，印迹转移；

1.5粗铣1

一次装夹，按已加工外圆及扁部中心线找正，跳动≤0.5mm，扁部外侧端面粗铣并打印迹；

1.6粗铣2

一次装夹，按已加工外圆及扁部中心线找正，跳动≤0.5mm，扁部内侧端面粗铣；

1.7切割样块

切割取样部分，要求粘连厚度≥5mm；

1.8调质

工件转移后调质；

1.9取样

取样、检测；

1.10修中心孔

按已加工外圆及端面找正，修中心孔，印迹转移；

1.11半精车1

于车床夹盘处配重，两次装夹，用机芯夹双顶的方式，跳动≤0.10mm，车各部尺寸，所有R位置暂不加工；

1.12铣扁部

按已加工外圆及扁部车出的基准面为基准找正，跳动≤0.10mm，铣扁部；

1.13半精车2

于车床夹盘处配重，两次装夹，用机芯夹双顶的方式，按已加工外圆及端面找正，车各部尺寸；

1.14精车

于车床夹盘处配重，两次装夹，跳动≤0.03mm，车各部尺寸；

1.15铣面

装角度头，按扁部中心线找正装夹，跳动≤0.03mm，铣面；

1.16铣成品

按基准找正压紧，跳动≤0.03mm，取全长，铣扁部椭形各部至成品，加工两端中心丝孔，扁部各处至成品，清根暂不加工；

1.17清根。

本发明的有益效果是：通过使用本加工工艺，可以更好地解决现有加工工艺过程中存在的主要问题：1)基准不统一，质量难以保证，一致性差，导致扭转轴应力集中，转子偏心，轴承发热，小齿轮传动迟缓等质量事故；2)效率低下，生产周期长；3)稳定性差，存在安全风险，严重影响发电效率及风机的使用寿命。

附图说明

本发明含有附图两幅。

图1为成品主视图，

图2为成品俯视图。

具体实施方式

风电扭转轴加工工艺，包括以下步骤：

1.1编号、记录

校对印记并记录，有Y字头端定为试块取样端；

1.2划线

上划线平台，划全线；

1.3打中心孔

两次装夹牢固，按划线水平基准对称找正，打中心孔，印迹转移；

1.4粗车

于车床夹盘处配重，两次装夹，跳动≤2mm，车各部外圆，扁部暂不加工，按图纸要求刻取样线，线深≥2mm，印迹转移；

1.5粗铣1

一次装夹，按已加工外圆及扁部中心线找正，跳动≤0.5mm，扁部外侧端面粗铣并打印迹；

1.6粗铣2

一次装夹，按已加工外圆及扁部中心线找正，跳动≤0.5mm，扁部内侧端面粗铣；

1.7切割样块

切割取样部分，要求粘连厚度≥5mm；

1.8调质

工件转移后调质；

1.9取样

取样、检测；

1.10修中心孔

按已加工外圆及端面找正，修中心孔，印迹转移；

1.11半精车1

于车床夹盘处配重，两次装夹，用机芯夹双顶的方式，跳动≤0.10mm，车各部尺寸，所有R位置暂不加工；

1.12铣扁部

按已加工外圆及扁部车出的基准面为基准找正，跳动≤0.10mm，铣扁部；

1.13半精车2

于车床夹盘处配重，两次装夹，用机芯夹双顶的方式，按已加工外圆及端面找正，车各部尺寸；

1.14精车

于车床夹盘处配重，两次装夹，跳动≤0.03mm，车各部尺寸；

1.15铣面

装角度头，按扁部中心线找正装夹，跳动≤0.03mm，铣面；

1.16铣成品

按基准找正压紧，跳动≤0.03mm，取全长，铣扁部椭形各部至成品，加工两端中心丝孔，扁部各处至成品，清根暂不加工；

1.17清根。

经过实践证明，利用此加工工艺已加工的扭转轴解决了以往加工过程中存在的主要问题：1)基准不统一，质量难以保证，一致性差，导致扭转轴应力集中，转子偏心，轴承发热，小齿轮传动迟缓等质量事故；2)效率低下，生产周期长；3)稳定性差，存在安全风险，严重影响发电效率及风机的使用寿命。达到了客户满意度。

本发明不局限于上述实施例，任何在本发明披露的技术范围内的等同构思或者改变，均列为本发明的保护范围。

Claims (1)

1.风电扭转轴加工工艺，其特征在于包括以下步骤：

1.1编号、记录

校对印记并记录，有Y字头端定为试块取样端；

1.2划线

上划线平台，划全线；

1.3打中心孔

两次装夹牢固，按划线水平基准对称找正，打中心孔，印迹转移；

1.4粗车

于车床夹盘处配重，两次装夹，跳动≤2mm，车各部外圆，扁部暂不加工，按图纸要求刻取样线，线深≥2mm，印迹转移；

1.5粗铣1

一次装夹，按已加工外圆及扁部中心线找正，跳动≤0.5mm，扁部外侧端面粗铣并打印迹；

1.6粗铣2

一次装夹，按已加工外圆及扁部中心线找正，跳动≤0.5mm，扁部内侧端面粗铣；

1.7切割样块

切割取样部分，要求粘连厚度≥5mm；

1.8调质

工件转移后调质；

1.9取样

取样、检测；

1.10修中心孔

按已加工外圆及端面找正，修中心孔，印迹转移；

1.11半精车1

于车床夹盘处配重，两次装夹，用机芯夹双顶的方式，跳动≤0.10mm，车各部尺寸，所有R位置暂不加工；

1.12铣扁部

按已加工外圆及扁部车出的基准面为基准找正，跳动≤0.10mm，铣扁部；

1.13半精车2

于车床夹盘处配重，两次装夹，用机芯夹双顶的方式，按已加工外圆及端面找正，车各部尺寸；

1.14精车

于车床夹盘处配重，两次装夹，跳动≤0.03mm，车各部尺寸；

1.15铣面

装角度头，按扁部中心线找正装夹，跳动≤0.03mm，铣面；

1.16铣成品

按基准找正压紧，跳动≤0.03mm，取全长，铣扁部椭形各部至成品，加工两端中心丝孔，扁部各处至成品，清根暂不加工；

1.17清根。