CN102952559B - 干馏装置增效减排的新方法 - Google Patents

Abstract

本发明是干馏装置增效减排的新方法，本发明使环境污染大大减少。油母页岩在干馏炉内进行干馏、汽，瓦斯依次填料塔下半部、瓦斯从集合管依次入新增瓦斯填料塔下半部、从塔中部入高效封闭洗涤饱和塔及高效封闭冷却填料塔，污水从冷却塔底抽出入高效封闭蒸发冷凝器冷却后，从电捕焦塔出来的瓦斯分为两路，一路通入瓦斯塔、另一路进入锅炉、还有一路做为排放口放散；回收下来的页岩油流入到集泥罐停留，油、水及集泥经泵打入除尘器、液固分离后，进行油水分离，水返回集合管循环使用，油水再次分离，油出装置，水返回第四油水分离器，水循环使用，多余的水去水盆补水。本发明高效、防堵塞、低压降填料；使环境污染大大减少，达到了增效减排的目的。

Description

干馏装置增效减排的新方法

技术领域

本发明涉及页岩干馏装置油回收技术领域，确切地说是一种干馏装置增效

减排的新方法。

背景技术

随着国际原油价格的飙升，采用干馏装置生产页岩油效益十分可观，但存在着油收率低、自动化程度低及严重环境污染等问题，主要表现在回收系统中。现干馏工艺的回收系统采用的是三级水洗系统，即分别在集合管、洗涤塔、冷却塔内用循环水直接与干馏瓦斯接触进行冷却与洗涤，页岩油被污水带走，再经油水分离系统而得成品页岩油。各罐、塔、池、槽的污水、污油及污泥暴露在空气中，其工艺流程图见附图1。传统的油水流程：工艺页岩在干馏炉内进行干馏、汽化，95-99℃干馏产物从炉出口排出，进入到集合管，干馏产物收到来自集泥罐的洗涤水的一级洗涤，油漂入油水分离槽。瓦斯温度降到82-90℃后进入饱和塔中部，油水从塔底流出，入洗涤池、油水漂入油水分离槽；瓦斯从塔顶部进入瓦斯排送机，从瓦斯排送机出口分两部分，一部分入冷却塔、油水从冷却塔底部流出入冷却池、油水漂入油水分离槽、污水打入老式直冷凉水塔，冷却至55℃，返回冷却塔循环使用；另一部分为循环瓦斯进入加热炉。瓦斯从冷却塔出口进入剩余管线去锅炉、电站作为燃料供气、发电，还有一路作为应急排放口放散。

干馏瓦斯经传统的塔盘型式为大阵伞洗涤塔、冷却塔水洗后，由于塔操作皆处于液泛状态，约有10%油随瓦斯带走，降低了油的回收率。

洗涤池、冷却池、集泥罐及油水分离槽皆为敞口，放出大量污染物，大量油泥沉积在上述池中，检修时，十分困难。

三级水洗回收系统存在以下问题：

1、干馏瓦斯经传统的塔盘型式为大阵伞洗涤塔、冷却塔水洗后，由于塔操作皆处于液泛状态，约有10%油随瓦斯带走，降低了油的回收率。

2、系统中散放池、敞口罐较多，罐、池、槽液位的调整均需由人工进行，自动化程度低，也造成生产现场散排放点较多，作业环境较差，造成严重环境污染。

发明内容

本发明的目的是提供一种干馏装置增效减排的新方法来取代传统的油母页岩油回收系统。解决了原来的干馏装置水洗系统塔效率低、污水、污泥及瓦斯等有害物质无组织排放，造成严重环境污染等问题。

   干馏装置增效减排的新方法技术方案如下：瓦斯从集合管依次入新增高效封闭的瓦斯填料塔（下半部）、从塔中部入高效封闭空气填料塔（原瓦斯洗涤塔）及高效封闭冷却填料塔（原冷却塔），三台塔液面皆自动控制。65℃的污水从冷却塔底抽出入高效封闭蒸发冷凝器冷却至30-40℃后，进入电捕塔捕油。从电捕焦塔出来的瓦斯一路作为循环瓦斯（热载体）通入瓦斯塔、加热炉增湿增温后为干馏炉提供热量，另一路进入剩余管线去锅炉、电站作为燃料供气、发电，还有一路作为应急排放口放散。由于高效填料塔的应用，塔处于最佳运行状态，瓦斯带油大大减少，液收增加约10%。

回收下来的页岩油连同油泥随洗涤水流入到封闭的500m³及175m³集泥罐，在集泥罐内停留约10-15分钟后，油、水及集泥经泵打入除尘器、液固分离后，油水进入油水分离器，油水分离，水返回集合管循环使用。从四台油水分离器顶部分离出的油水进入油水分离槽油水再次分离，油出装置，水返回第四油水分离器。油水分离器的水从下部返回集合管及各塔循环使用。多余的水去水盆补水。取消原来的洗涤池、冷却池，封闭500m³及175m³集泥罐。

本发明提供的方法有如下优点

1、高效、防堵塞、低压降填料；高效旋流分离器；高效闭式蒸发冷凝器。

、从液固分离器底部分出的油泥及水进入卧轮离心机分离，油泥排出，水返回集泥罐循环使用。环境污染大大减少，达到了增效减排的目的。

附图说明

图1为传统的油母页岩油回收系统的工艺方法示意图。

图2为油母页岩油回收工艺的新方法的工艺方法示意图。

图中：1为加热炉,2为干馏炉,3为500m³集泥罐，4为175m³集泥罐，5为洗涤饱和塔， 6为洗涤池，7为冷却池，8为冷却塔，9为冷却器，10为凉水塔，

11为高效除油器，12为高效封闭的瓦斯填料塔，13为电捕塔，14为闭式蒸发冷凝器，15为一级液固分离器，16为第一油水分离器，17为二级液固分离器，18为第二油水分离器，19为第三油水分离器，20为第四油水分离器。

具体实施方式

实施例1：

传统的油母页岩油回收系统的工艺方法示意图见附图1。

循环瓦斯在加热炉1加热后进入干馏炉2，油气由干馏炉2顶部进入集合管洗涤后进入洗涤饱和塔5洗涤，瓦斯入瓦斯排送机后进入冷却塔8，瓦斯冷却至55℃后入管网。油、油泥及水入500m³、175m³3、4集泥罐，油泥部分停留在集泥罐3、4内，循环瓦斯及热空气带油入炉。

油母页岩油回收工艺的新方法的工艺方法示意图见附图2。

循环瓦斯在加热炉1加热后进入干馏炉2，油气由干馏炉2顶部进入高效除油器11洗涤后进入瓦斯塔12洗涤，瓦斯入洗涤饱和塔5洗涤后再入瓦斯排送机后进入冷却塔（8），瓦斯冷却至30-40℃后入电捕塔13，捕油后入管网。

油、油泥及水由高效除油器11底部入500m³、175m³集泥罐3和4，暂停后油、油泥及水入第一油水分离器16，底部油泥及水入油泥过滤系统；油水入二级液固分离器17，二、三、四级油水分离器18、19、20见附图2。油母页岩在干馏炉内进行干馏、汽化，其特征在于：瓦斯依次进入高效封闭瓦斯填料塔下半部、瓦斯从集合管依次入新增高效封闭的瓦斯填料塔12下半部、从塔中部入高效封闭洗涤饱和塔5及高效封闭冷却填料塔8，三台塔液面皆自动控制，65℃的污水从冷却塔8底抽出入高效封闭蒸发冷凝器14冷却至30-40℃后，进入电捕塔13捕油，从电捕焦塔13出来的瓦斯一路作为循环瓦斯热载体通入瓦斯塔12、加热炉1增湿增温后为干馏炉2提供热量，另一路进入剩余管线去锅炉、电站作为燃料供气、发电，还有一路作为应急排放口放散；回收下来的页岩油连同油泥随洗涤水流入到封闭的第一集泥罐（3）、第二集泥罐（4），在第一和第二集泥罐3和4内停留约10-15分钟后，油、水及集泥经泵打入除尘器15、液固分离后，油水进入油水分离器16进行第一油水分离，水返回集合管循环使用，从四台油水分离器16、18、19、20顶部分离出的油水进入油水分离槽油水再次分离，油出装置，水返回第四油水分离器20，第一油水分离器16、第二油水分离器18、第三油水分离器19、第四油水分离器20的水从下部返回集合管及各塔循环使用，多余的水去水盆补水，封闭集泥罐3和集泥罐4。第一集泥罐（3）是500m³，第二集泥罐（4）175m³。油水分离器是高效旋流分离器。

Claims (2)

1.干馏装置增效减排的新方法，油母页岩在干馏炉内进行干馏、汽化，其特征在于：瓦斯从集合管依次入新增高效封闭的瓦斯填料塔（12）下半部、从塔中部入高效封闭洗涤饱和塔（5）及高效封闭冷却填料塔（8），三台塔液面皆自动控制，65℃的污水从高效封闭冷却填料塔（8）底抽出入高效封闭蒸发冷凝器（14）冷却至30-40℃后，进入电捕塔（13）捕油，从电捕焦塔（13）出来的瓦斯一路作为循环瓦斯热载体通入高效封闭的瓦斯填料塔（12）、加热炉（1）增湿增温后为干馏炉（2）提供热量，另一路进入剩余管线去锅炉、电站作为燃料供气、发电，还有一路作为应急排放口放散；回收下来的页岩油连同油泥随洗涤水流入到封闭的第一集泥罐（3）、第二集泥罐（4），在第一和第二集泥罐（3）、（4）内停留约10-15分钟后，油、水及集泥经泵打入除尘器（15）、液固分离后，油水进入油水分离器（16）进行第一油水分离，水返回集合管循环使用，从四台油水分离器（16、18、19、20）顶部分离出的油水进入油水分离槽油水再次分离，油出装置，水返回第四油水分离器（20），第一油水分离器（16）、第二油水分离器（18）、第三油水分离器（19）、第四油水分离器（20）的水从下部返回集合管及各塔循环使用，多余的水去水盆补水，封闭集泥罐（3）和（4）。

2.根据权利要求1所述的干馏装置增效减排的新方法，其特征在于：第一集泥罐（3）是500m³，第二集泥罐（4）175m³。

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