CN102916358A - 一种户外预装式变电站及其安装方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种户外预装式变电站及其安装方法，变电站包括：主箱体和顶盖，所述顶盖固定在主箱体的顶部，顶盖包括模块化端封板和/或模块化封板一、模块化封板二，模块化端封板的一端为倒“L”型折弯结构，模块化封板一的两端均为倒“L”型折弯结构，模块化封板二的两端折弯形成“凸”型结构，模块化封板二的两端分别与模块化端封板、模块化封板一固定，使得模块化封板二的“凸”型结构包覆在模块化端封板和模块化封板一倒“L”型折弯结构的外表面。安装方法包括折弯和滚压成型制作、吊装铺设、固定组装等多个步骤。本发明有效地解决了现有顶盖存在的造价高、重量大、结构复杂、制作周期长、整体容易变形、装卸维护困难的技术缺陷。

Description

一种户外预装式变电站及其安装方法

技术领域

本发明涉及一种户外预装式变电站及其安装方法，具体涉及一种应用于户外预装式变电站的圆弧形结构形式顶盖的户外预装式变电站及其安装方法。

背景技术

随着我国经济的发展、城市化进程的加快以及铁路电气化的加快，负荷密度越来越高，然而城市用地、工业用地越来越紧张，工程建筑审批流程也越来越复杂。所以户外预装式变电站在输电配电系统中的作用越来越重要，应用也越来越广泛。

所谓预装式变电站，又称箱变或箱式变电站。是指一种将高压开关设备、配电变压器、低压配电装置一起其他辅助装置按一定的接线方案组成一体的工厂预制的紧凑式成套配电装置。目前市场需求不仅仅局限原有的定义，而是将电气系统成套设备均放入一个或多个箱体，使得目前这种预装式变电站的体积越来越大。

众所周知，目前广泛应用的预装式变电站顶盖通常采用近似三角形的结构（以下简称三角形结构），如附图1所示。此三角形结构形式的顶盖，随着箱体内部的电气化设备越来越多，体积将增大，目前已面临着以下几个难题：

（1）整个顶盖的结构强度要求越来越高，导致体积更加笨重，对其进行拆卸安装都面临着很大的难题：需大型专业吊具；

（2）顶盖自身的体积重量增大，对于整个预装式变电站的运输面临着运输过程中的超高超宽难题。目前多半大型预装式变电站均只好采用分体式运输，必然会导致运输成本的增加、运输风险的增加；

（3）因运输过程的限高限宽要求，主箱体因顶盖周围的屋檐、顶盖高度限制而不能进一步扩大内部净空尺寸，从而限制了内部放置高压设备的容积，此问题目前正凸现出来。

此结构通常包括两种安装形式：第一种是整体式，第二种是拼装式。

第一种形式通常由水泥或玻璃钢整体浇浇注，主要缺点是：

（1）造价高；

（2）重量大；

（3）结构复杂；

（4）制作周期长；

（5）装卸困难；

（6）维护困难。

第二种形式通常是拼块焊接，采用加强筋，主要缺点是：

（1）制作难度较大，焊接加强筋的劳动强度大；

（2）耗材非常大；

（3）重量大；

（4）整体易变形；

（5）拼块与框架螺栓紧固连接，易造成累积误差，导致最后配装的盖板报废；

（6）拼块与框架等接缝处通常采用橡胶密封条，涂防水胶，长时间经太阳暴晒等恶劣环境，易变质老化，导致密封效果不佳，对预装式变电站内的高压电气设备的安全、正常运行留下隐患；

（7）现场更换拼块难度大；

（8）维护困难。

在现有技术当中，已有与本发明较为近似的技术方案主要有以下几种：

现有技术1为正泰电气股份有限公司于2008年11月25日申请，并于2009年9月23日公告，公告号为CN201314131的中国实用新型专利《一种预装式变电站钢板结构顶盖迷宫式防水顶盖板》。此专利提出了一种防水拼装式顶盖的技术思路，采用钢板折弯成一定的形状有效的解决了拼装时所产生的累积装配误差。同时，拼块之间避免了采用密封条及防水胶。但缺点是：依然采用三角形结构形式，无法避免顶盖拼装框架整体易变形、焊接加强筋的劳动强度大、耗材大、维护困难、重量大、运输装卸难度大、限高限宽要求难以突破。

现有技术2为厦门电力成套设备有限公司于2008年10月31日申请，并于2009年9月23日公告，公告号为CN201315421的中国实用新型专利《一种箱式变电站防水拼装式顶盖》。该专利提出了另一种防水拼装式顶盖的技术思路，采用多块彩钢夹心板型材拼接成三角形结构形式的整个顶盖。有效的解决了防水问题。但缺点是：面临拼装难度大、拼装劳动强度大、维护难度大、拼装累积装配误差易导致最后拼装封板报废、运输装卸难度大、限高限宽问题难以突破。另外此结构形式的顶盖单独运输装卸易导致整体顶盖变形，与主箱体对接紧固面临着难题（尤其是在现场拆卸维护）。

现有技术3为偃师市供电有限公司于2011年06月30日申请，并于2012年03月07日公告，公告号为CN202159904U的中国实用新型专利《一种箱式变电站防雨装置》。该专利提出了防水防雨顶盖的一种技术思路，相当于整体式三角形结构的顶盖，缺点如上所述。

现有技术4为杭州恒信电气有限公司于2009年09月24日申请，并于2010年06月30日公告，公告号为CN201518392U的中国实用新型专利《一种组装式箱式变电站顶盖的快速固定与快速拆卸结构》。该专利仅仅针对整体式三角形结构的顶盖的装卸复杂问题而提出了一种便捷装卸思路。顶盖与主箱体接缝处间隔采用折弯盖板钻孔对接，用螺栓紧固。但是该专利的缺点在于整体顶盖与主箱体的对接孔要求非常大，钻孔多，连接强度无法保证。运输过程中若顶盖遭遇树枝阻挡冲击，易造成整体顶盖移位或变形。

现有技术5为上海德力西集团有限公司于2007年12月21日申请，并于2008年10月15日公告，公告号为CN201132673的中国实用新型专利《一种轻质拼装式箱体顶盖》。该专利针对目前顶盖容易漏水渗水问题提出了一种解决思路，采用顶盖整体装配焊接框架、多块顶盖板封板、连接件、顶盖封板、铝合金边框、防雨密封条和密封胶等部件进行组装。该专利在思路上与现有技术1非常接近，所以存在的问题也如同现有技术1所述.同时该专利无法避免密封件及密封胶因外界恶劣环境影响而导致老化变质，留下渗水漏水的隐患。

现有技术6为正泰电气股份有限公司于2010年11月18日申请，并于2011年07月06日公告，公告号为CN201890712U的中国实用新型专利《一种大型预装式变电站顶盖起吊装置》。该专利针对目前大型化的预装式变电站的起吊装卸问题提出了一种顶盖起吊装置，因体积重量大，专门对顶盖骨架适当位置竖直焊接了起吊板，起吊板设有吊孔。该专利虽然有效地解决了大型化预装式变电站的整体顶盖起吊装卸问题，但对于整个变电站的运输、维护方面依然存在不便之处。例如，在现场，箱体内部需要更换一个大型电气设备，需将整个顶盖拆卸起吊。另外，此顶盖在结构强度方面也面临着挑战。

发明内容

本发明的目的是提供一种圆弧形结构的户外预装式变电站及其安装方法，有效地解决了现有顶盖存在的造价高、重量大、结构复杂、制作周期长、整体容易变形、装卸维护困难的技术缺陷。

为了实现上述发明目的，本发明具体提供了一种户外预装式变电站的技术实现方案，一种户外预装式变电站，包括：主箱体和顶盖，顶盖固定在主箱体的顶部，顶盖包括一块或两块第一模块化圆弧形封板单元，第一模块化圆弧形封板单元包括模块化端封板、模块化封板一和模块化封板二，模块化端封板的一端为倒“L”型折弯结构，模块化封板一的两端均为倒“L”型折弯结构，模块化封板二的两端折弯形成“凸”型结构，模块化封板二的两端分别与模块化端封板、模块化封板一固定，使得模块化封板二的“凸”型结构包覆在模块化端封板和模块化封板一倒“L”型折弯结构的外表面。

本发明还具体提供了户外预装式变电站的另一种技术实现方案，一种户外预装式变电站，包括：主箱体和顶盖，顶盖固定在主箱体的顶部，顶盖包括一块以上的第二模块化圆弧形封板单元，第二模块化圆弧形封板单元包括模块化封板一和模块化封板二，模块化封板一的两端均为倒“L”型折弯结构，模块化封板二的两端折弯形成“凸”型结构，模块化封板二的两端分别与其两侧的模块化封板一固定，使得模块化封板二的“凸”型结构包覆在两块模块化封板一倒“L”型折弯结构的外表面。

本发明还具体提供了户外预装式变电站的第三种技术实现方案，一种户外预装式变电站，包括：主箱体和顶盖，顶盖固定在主箱体的顶部，顶盖包括第二模块化圆弧形封板单元和位于其两端的第一模块化圆弧形封板单元，第二模块化圆弧形封板单元位于顶盖两端的第一模块化圆弧形封板单元之间。第一模块化圆弧形封板单元包括模块化端封板、模块化封板一和模块化封板二，模块化端封板的一端为倒“L”型折弯结构，模块化封板一的两端均为倒“L”型折弯结构，模块化封板二的两端折弯形成“凸”型结构，模块化封板二的两端分别与模块化端封板、模块化封板一固定，使得模块化封板二的“凸”型结构包覆在模块化端封板和模块化封板一倒“L”型折弯结构的外表面。第二模块化圆弧形封板单元包括模块化封板一和模块化封板二，模块化封板一的两端均为倒“L”型折弯结构，模块化封板二的两端折弯形成“凸”型结构，模块化封板二的两端分别与其两侧的模块化封板一固定，使得模块化封板二的“凸”型结构包覆在两块模块化封板一倒“L”型折弯结构的外表面。

作为本发明一种户外预装式变电站技术方案的进一步改进，模块化端封板和/或模块化封板一上进一步设置有加强筋。

作为本发明一种户外预装式变电站技术方案的进一步改进，在主箱体与顶盖之间设置有隔热层。

作为本发明一种户外预装式变电站技术方案的进一步改进，在加强筋上设置有起吊孔。

作为本发明一种户外预装式变电站技术方案的进一步改进，顶盖通过模块化端封板和/或模块化封板一和/或模块化封板二的紧固螺栓与主箱体的顶部框架固定连接。主箱体的顶部框架采用槽钢和面板复合结构，槽钢和面板之间采用焊接或紧固连接，槽钢的槽口向外设置，面板包裹在槽钢的内表面，向槽钢的顶部延伸，并高出槽钢的上端面。

本发明还另外具体提供了一种户外预装式变电站安装方法的技术实现方案，一种户外预装式变电站安装方法，包括以下步骤：。

S101：制作主箱体、模块化端封板和/或模块化封板一和/或模块化封板二，并将模块化端封板和/或模块化封板一铺设在主箱体的顶部；

S102：按照两个倒“L”型折弯结构对应一个“凸”型结构对模块化封板二进行对应的铺设，使得模块化封板二的“凸”型结构包覆在模块化端封板和/或模块化封板一倒“L”型折弯结构的外表面；

S103：通过模块化端封板和/或模块化封板一与模块化封板二之间的定位孔，以及主箱体的顶部框架的定位孔使用紧固螺栓进行固定连接，形成顶盖的整体。

作为本发明一种户外预装式变电站安装方法技术方案的进一步改进，步骤S101进一步包括：在模块化端封板和/或模块化封板一的制作过程中，在模块化端封板和/或模块化封板一上设置加强筋，在加强筋上设置起吊孔，在铺设模块化端封板和/或模块化封板一的过程中，通过加强筋上的起吊孔对模块化端封板和/或模块化封板一进行吊运。

作为本发明一种户外预装式变电站安装方法技术方案的进一步改进，在步骤S101中模块化端封板和/或模块化封板一和/或模块化封板二的制作过程中进一步包括：

S201：根据户外预装式变电站的外围尺寸确定顶盖的外围尺寸，划分并确定模块化端封板和/或模块化封板一和/或模块化封板二的外围尺寸；

S202：将所述模块化端封板的一端折弯成倒“L”型结构，将模块化封板一的两端均折弯成倒“L”型结构，将模块化封板二的两端折弯形成“凸”型结构，并将加强筋焊接在模块化端封板和/或模块化封板一上；

S203：分别对模块化端封板和/或模块化封板一和/或模块化封板二进行滚压机滚压成形，成形的弧度通过操作滚压机进行设定。

作为本发明一种户外预装式变电站安装方法技术方案的进一步改进，在步骤S101中主箱体的制作过程中进一步包括：

采用槽钢和面板复合结构制作主箱体的顶部框架，槽钢和面板之间采用焊接或紧固连接方式进行结合，槽钢的槽口向外设置，将面板包裹在槽钢的内表面，向槽钢的顶部延伸，并高出槽钢的上端面。

作为本发明一种户外预装式变电站安装方法技术方案的进一步改进，将模块化端封板和/或模块化封板一与隔热层进行整体式酚醛发泡成形处理，使隔热层与模块化端封板和/或模块化封板一组合成一体式结构。

通过实施上述本发明一种户外预装式变电站及其安装方法的技术方案，具有以下技术效果：

（1）本发明提出采用模块化圆弧形结构形式的顶盖相对目前的三角形结构形式的顶盖，成本造价方面大有优势；

（2）本发明提出独立式模块化圆弧形封板，整体顶盖被分解成N个封板，而封板的重量完全可根据材料本身的重量来设定模块化结构尺寸大小，所以顶盖重量被分解N个封板的重量，方便组装；

（3本发明提出独立性模块化圆弧形封板，将顶盖结构分解成N个简单结构的封板，各封板之间的紧固连接也非常简单，整个顶盖结构简单；

（4）本发明的制作周期完全取决于独立式模块化圆弧形封板，加工相对简单，若数量规模大，完全可批量生产，占地空间非常小；

（5）本发明针对三角形结构形式的顶盖存在整体易变形的问题进行了改进，加强筋横向排列，一来是加强单个封板的结构强度，二来是为封板的二次加工做好准备；

（6）本发明装卸维护非常便易，尤其是当主箱体内部的高压电气设备要进行维修更换时，只需拆卸对应位置上的顶盖即可，无需拆卸整个顶盖；

（7）本发明提供的顶盖不存在屋檐，宽度方向仅仅受限于主箱体本身的宽度。滚弯成形的弧度较小，大大缩小了高度；

（8）本发明采用隔热保温层，各封板之间采用搭扣设计，各封板与主箱体之间也采用搭扣设计，隔热和防水效果好。同时，此搭扣方式不会影响装配。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图：

图1是现有技术采用三角形结构形式顶盖的预装式变电站结构示意图；

图2是本发明户外预装式变电站一种具体实施方式的局部结构主视图；

图3是本发明户外预装式变电站一种具体实施方式的局部结构侧视图；

图4是本发明户外预装式变电站一种具体实施方式的顶盖结构俯视图；

图5是本发明户外预装式变电站一种具体实施方式的顶盖结构侧视图；

图6是本发明户外预装式变电站一种具体实施方式的顶盖局部剖视图一；

图7是本发明户外预装式变电站一种具体实施方式的顶盖局部剖视图二；

图8是本发明户外预装式变电站一种具体实施方式的顶盖局部剖视图三；

图9是本发明户外预装式变电站一种具体实施方式顶盖与主箱体的安装结构示意图；

图中：1-主箱体，2-顶盖，3-模块化端封板，4-模块化封板一，5-模块化封板二，6-封板加强筋，7-隔热层，8-面板，9-槽钢，10-紧固螺栓，11-三角形顶盖。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

如附图2至附图9所示，给出了本发明一种户外预装式变电站及其安装方法的具体实施例，下面结合附图和具体实施例对本发明作进一步说明。

如附图2至附图4所示一种户外预装式变电站的具体实施方式，采用圆弧形结构形式的顶盖，此顶盖2被划分成N个独立式模块化圆弧形封板，N个独立式模块化圆弧形封板有效的组合成一个整体式的顶盖2。户外预装式变电站包括：主箱体1和顶盖2。整体的顶盖2被分解成N个独立式模块化圆弧形封板，各封板原材料均为钢板。顶盖2固定在主箱体1的顶部，顶盖2包括第二模块化圆弧形封板单元和位于其两端的第一模块化圆弧形封板单元。第二模块化圆弧形封板单元位于顶盖2两端的第一模块化圆弧形封板单元之间。第一模块化圆弧形封板单元包括模块化端封板3、模块化封板一4和模块化封板二5。模块化端封板3的一端为倒“L”型折弯结构，如附图6所示。模块化封板一4的两端均为倒“L”型折弯结构。模块化封板二5的两端折弯形成“凸”型结构，如附图7所示。模块化封板二5的两端分别与模块化端封板3、模块化封板一4固定，使得模块化封板二5的“凸”型结构包覆在模块化端封板3和模块化封板一4倒“L”型折弯结构的外表面，如附图8所示。第二模块化圆弧形封板单元包括模块化封板一4和模块化封板二5，模块化封板一4的两端均为倒“L”型折弯结构，模块化封板二5的两端折弯形成“凸”型结构，模块化封板二5的两端分别与其两侧的模块化封板一4固定，使得模块化封板二5的“凸”型结构包覆在两块模块化封板一4倒“L”型折弯结构的外表面。

因为模块化端封板3、模块化封板一4和模块化封板二5三者之间的装配间隙非常大，所以对于三者之间的固定定位孔对准非常容易。经两个倒立的“L”型与一个“凸”型结合，雨水则无法渗入到主箱体1的内部，达到了有效的防水效果。同时，此搭扣方式对于各封板的拆卸安装也非常便易。此外，在主箱体1与顶盖2之间还可以进一步设置有隔热层7。整体的顶盖2的断面视图如附图5所示，此示意图中未将隔热层7表示出来，即是对封板进行第二次加工的成形效果。隔热层7的成型在各封板进行铺设之前就已经制作好，即各模块化封板确定好的外围尺寸，在进行完滚压成型之后，可进行整体式酚醛发泡成形，构成具备隔热功能的模块化封板。

作为本发明的户外预装式变电站的另一种实施方式，户外预装式变电站包括：主箱体1和顶盖2。顶盖2固定在主箱体1的顶部，顶盖2仅包括包括一块以上的第二模块化圆弧形封板单元。第二模块化圆弧形封板单元包括模块化封板一4和模块化封板二5，模块化封板一4的两端均为倒“L”型折弯结构，模块化封板二5的两端折弯形成“凸”型结构。模块化封板二5的两端分别与其两侧的模块化封板一4固定，使得模块化封板二5的“凸”型结构包覆在两块模块化封板一4倒“L”型折弯结构的外表面。

作为本发明的户外预装式变电站的第三种实施方式，也是一种简化的实施方式。户外预装式变电站包括：主箱体1和顶盖2。顶盖2固定在主箱体1的顶部，顶盖2包括一块或两块第一模块化圆弧形封板单元。如果顶盖2包括两块第一模块化圆弧形封板单元，则两块第一模块化圆弧形封板单元沿中心对称地进行设置。第一模块化圆弧形封板单元包括模块化端封板3、模块化封板一4和模块化封板二5，模块化端封板3的一端为倒“L”型折弯结构，模块化封板一4的两端均为倒“L”型折弯结构。模块化封板二5的两端折弯形成“凸”型结构，模块化封板二5的两端分别与模块化端封板3、模块化封板一4固定，使得模块化封板二5的“凸”型结构包覆在模块化端封板3和模块化封板一4倒“L”型折弯结构的外表面。

模块化端封板3和/或模块化封板一4上进一步设置有加强筋6。在加强筋6上进一步设置有起吊孔。在运输和装卸方面，尤其是装卸起吊方面，因为没有了三角形顶盖的屋檐，从而简化了吊具，可直接采用集装箱式的起吊方式。

顶盖2进一步通过模块化端封板3和/或模块化封板一4和/或模块化封板二5的紧固螺栓10与主箱体1的顶部框架固定连接。主箱体1的顶部框架采用槽钢9和面板8复合结构，槽钢9和面板8之间采用焊接或自攻螺钉紧固连接。槽钢9的槽口向外设置，对于螺栓紧固10也非常便易。面板8包裹在槽钢9的内表面，向槽钢9的顶部延伸，并高出槽钢9的上端面。若雨水通过紧固螺钉10渗入预装式变电站主箱体1与顶盖2的接缝处，因面板8高出槽钢9的上端面，将阻碍渗入的水进入主箱体1的内部，而最终通过渗入面板8与槽钢9接缝处流至预装式变电站主箱体1的外表面，达到防水的效果。

一种户外预装式变电站安装方法的具体实施方式，包括以下步骤：

S101：制作主箱体1、模块化端封板3和/或模块化封板一4和/或模块化封板二5，并将模块化端封板3和/或模块化封板一4铺设在主箱体1的顶部；

S102：按照两个倒“L”型折弯结构对应一个“凸”型结构对模块化封板二5进行对应的铺设，使得模块化封板二5的“凸”型结构包覆在模块化端封板3和/或模块化封板一4倒“L”型折弯结构的外表面；

S103：通过模块化端封板3和/或模块化封板一4与模块化封板二5之间的定位孔，以及主箱体1的顶部框架的定位孔使用紧固螺栓10进行固定连接，形成顶盖2的整体。

步骤S101进一步包括：在模块化端封板3和/或模块化封板一4的制作过程中，在模块化端封板3和/或模块化封板一4上设置加强筋6，在加强筋6上设置起吊孔。在铺设模块化端封板3和/或模块化封板一4的过程中，通过加强筋9上的起吊孔对模块化端封板3和/或模块化封板一4进行吊运。封板的起吊主要涉及到模块化端封板3与模块化封板一4，它们的重量一般不超过100公斤，所以可以通过加强筋6预装起吊孔的方式进行吊运，而不用另外装设起吊装置。对于模块化封板二5，因重量轻，则无需起吊搬运。

在步骤S101中模块化端封板3和/或模块化封板一4和/或模块化封板二5的制作过程中进一步包括：

S201：根据户外预装式变电站的外围尺寸确定顶盖2的外围尺寸，划分并确定模块化端封板3和/或模块化封板一4和/或模块化封板二5的外围尺寸；

S202：将模块化端封板3的一端折弯成倒“L”型结构，将模块化封板一4的两端均折弯成倒“L”型结构，将模块化封板二5的两端折弯形成“凸”型结构，并将加强筋6焊接在模块化端封板3和/或模块化封板一4上；

S203：分别对模块化端封板3和/或模块化封板一4和/或模块化封板二5进行滚压机滚压成形，成形的弧度通过操作滚压机进行设定。

在步骤S101中主箱体1的制作过程中进一步包括：

采用槽钢9和面板8复合结构制作主箱体1的顶部框架，槽钢9和面板8之间采用焊接或紧固连接方式进行结合，槽钢9的槽口向外设置。将面板8包裹在槽钢9的内表面，向槽钢9的顶部延伸，并高出槽钢9的上端面。

本发明采用模块化圆弧形结构形式的顶盖2，整个圆弧形的顶盖2被均分成N个一定尺寸的独立式模块化圆弧形封板（独立式模块化圆弧形封板包括：模块化端封板3、模块化封板一4和模块化封板二5，以下简称封板），封板均由单层钢板构成。此封板由一定厚度的冷轧钢板经滚压机滚压成一定的圆弧度。整个顶盖2的造价最终分解成N个单个封板的造价，即：冷轧钢板材料费、冲孔折弯加工费、滚压成型加工费。可见，原材料单一，加工工序简单，重复利用率和互换性程度高。若有批量生产，完全可实现流水线制作加工，相对目前的三角形结构形式的顶盖，成本造价方面大有优势。整个顶盖2被分解成N个封板，而封板的重量完全可根据材料本身的重量来设定模块化结构尺寸大小。所以顶盖2的重量方面被分解N个封板的重量，有效解决了安装重量的问题。同时，顶盖2被分解成N个简单结构的封板，各封板相互搭接采用折弯搭扣在一起，相互之间无需紧固，封板与主箱体1之间的连接采用螺栓10紧固，封板大小自定，所以单独的螺栓紧固10也非常简单，整个顶盖2的结构非常简单。本发明提供的简单搭扣安装方式，包括各封板之间的搭扣安装，以及封板与主箱体1的搭扣安装，可有效防止雨水的渗入，也避免采用了防水密封条及密封胶。另外，此种搭扣方式不会影响到装配。

本发明户外预装式变电站的制作周期完全取决于独立式模块化圆弧形封板，单个封板的制作周期主要分成三部分：市场采购冷轧钢板，对冷轧钢板进行一次加工：冲孔折弯加工，对一次加工后的封板进行第二次加工：滚压成型。若数量规模大的话，完全可批量生产，而且占地空间非常小。本发明针对三角形结构形式的顶盖存在整体易变形的问题，提出将整体式的顶盖2划分成N个独立式模块化圆弧形封板，单个封板根据尺寸大小分布了加强筋6。加强筋6横向排列，一是可以加强单个封板的结构强度，二是可以为封板的二次加工做好准备。单个封板的结构强度可保证顶盖2的表面承受维护人员在上面进行维护操作，同时也能够保证装卸、运输过程中的磕碰不会产生变形。当不需要顶盖2的隔热层7时，顶盖2的变形也不会影响其功能性。

本发明将整个顶盖2划分成N个独立式模块化圆弧形封板，各自的安装拆卸互不影响，加上结构强度的保证，装卸维护非常便易。尤其是在主箱体1内部的高压电气设备要进行维修更换时，只需拆卸对应位置上的顶盖2即可，无需拆卸整个顶盖2。同时，本发明的顶盖2不存在屋檐，宽度方向仅仅受限于主箱体1本身的宽度。滚弯成形的弧度较小，一般保证整个顶盖2的高度在100mm之内，相比三角形结构形式的300mm左右，大大降低了高度。从而整体上扩大了主箱体1的内部空间，缓解了运输问题。本发明还可以采用单个模块化圆弧形封板与隔热层7整体式酚醛发泡成形，隔热层7与单个模块化圆弧形封板结成一体。在加工方面，在模块化圆弧形封板第二次加工成形之后，进行第三次处理，即酚醛发泡成形。酚醛发泡成形与封板结为一体，一是可以增加结构强度，二是能够增加防水功能。针对使用条件的不同，隔热层7的功能是选择性的。酚醛发泡成形工艺加工成本低，密度小，传热系数低，保温隔热效果好。

以上所述，仅是本发明的较佳实施例而已，并非对本发明作任何形式上的限制。虽然本发明已以较佳实施例揭露如上，然而并非用以限定本发明。任何熟悉本领域的技术人员，在不脱离本发明技术方案范围情况下，都可利用上述揭示的方法和技术内容对本发明技术方案做出许多可能的变动和修饰，或修改为等同变化的等效实施例。因此，凡是未脱离本发明技术方案的内容，依据本发明的技术实质对以上实施例所做的任何简单修改、等同替换、等效变化及修饰，均仍属于本发明技术方案保护的范围内。

Claims (12)

1.一种户外预装式变电站，其特征在于，包括：主箱体（1）和顶盖（2），所述顶盖（2）固定在主箱体（1）的顶部，所述顶盖（2）包括一块或两块第一模块化圆弧形封板单元，所述第一模块化圆弧形封板单元包括模块化端封板（3）、模块化封板一（4）和模块化封板二（5），所述模块化端封板（3）的一端为倒“L”型折弯结构，所述模块化封板一（4）的两端均为倒“L”型折弯结构，所述模块化封板二（5）的两端折弯形成“凸”型结构，所述模块化封板二（5）的两端分别与模块化端封板（3）、模块化封板一（4）固定，使得模块化封板二（5）的“凸”型结构包覆在模块化端封板（3）和模块化封板一（4）倒“L”型折弯结构的外表面。

2.一种户外预装式变电站，其特征在于，包括：主箱体（1）和顶盖（2），所述顶盖（2）固定在主箱体（1）的顶部，所述顶盖（2）包括一块以上的第二模块化圆弧形封板单元，所述第二模块化圆弧形封板单元包括模块化封板一（4）和模块化封板二（5），所述模块化封板一（4）的两端均为倒“L”型折弯结构，所述模块化封板二（5）的两端折弯形成“凸”型结构，所述模块化封板二（5）的两端分别与其两侧的模块化封板一（4）固定，使得模块化封板二（5）的“凸”型结构包覆在两块模块化封板一（4）倒“L”型折弯结构的外表面。

3.一种户外预装式变电站，其特征在于，包括：主箱体（1）和顶盖（2），所述顶盖（2）固定在主箱体（1）的顶部，所述顶盖（2）包括第二模块化圆弧形封板单元和位于其两端的第一模块化圆弧形封板单元，所述第二模块化圆弧形封板单元位于顶盖（2）两端的第一模块化圆弧形封板单元之间；所述第一模块化圆弧形封板单元包括模块化端封板（3）、模块化封板一（4）和模块化封板二（5），所述模块化端封板（3）的一端为倒“L”型折弯结构，所述模块化封板一（4）的两端均为倒“L”型折弯结构，所述模块化封板二（5）的两端折弯形成“凸”型结构，所述模块化封板二（5）的两端分别与模块化端封板（3）、模块化封板一（4）固定，使得模块化封板二（5）的“凸”型结构包覆在模块化端封板（3）和模块化封板一（4）倒“L”型折弯结构的外表面；所述第二模块化圆弧形封板单元包括模块化封板一（4）和模块化封板二（5），所述模块化封板一（4）的两端均为倒“L”型折弯结构，所述模块化封板二（5）的两端折弯形成“凸”型结构，所述模块化封板二（5）的两端分别与其两侧的模块化封板一（4）固定，使得模块化封板二（5）的“凸”型结构包覆在两块模块化封板一（4）倒“L”型折弯结构的外表面。

4.根据权利要求1至3中任一权利要求所述的一种户外预装式变电站，其特征在于：在所述模块化端封板（3）和/或模块化封板一（4）上进一步设置有加强筋（6）。

5.根据权利要求4所述的一种户外预装式变电站，其特征在于：在所述主箱体（1）与顶盖（2）之间设置有隔热层（7），所述隔热层（7）与模块化端封板（3）和/或模块化封板一（4）采用整体式酚醛发泡成形结构，隔热层（7）与模块化端封板（3）和/或模块化封板一（4）形成一体式结构。

6.根据权利要求4所述的一种户外预装式变电站，其特征在于：在所述加强筋（6）上设置有起吊孔。

7.根据权利要求1-3、5、6中任一权利要求所述的一种户外预装式变电站，其特征在于：所述顶盖（2）通过模块化端封板（3）和/或模块化封板一（4）和/或模块化封板二（5）的紧固螺栓（10）与主箱体（1）的顶部框架固定连接；所述主箱体（1）的顶部框架采用槽钢（9）和面板（8）复合结构，所述槽钢（9）和面板（8）之间采用焊接或紧固连接，所述槽钢（9）的槽口向外设置，所述面板（8）包裹在槽钢（9）的内表面，向槽钢（9）的顶部延伸，并高出槽钢（9）的上端面。

8.一种对权利要求1至3中任一权利要求所述的户外预装式变电站进行安装的方法，其特征在于，包括以下步骤：

S101：制作主箱体（1）、模块化端封板（3）和/或模块化封板一（4）和/或模块化封板二（5），并将模块化端封板（3）和/或模块化封板一（4）铺设在主箱体（1）的顶部；

S102：按照两个倒“L”型折弯结构对应一个“凸”型结构对模块化封板二（5）进行对应的铺设，使得模块化封板二（5）的“凸”型结构包覆在模块化端封板（3）和/或模块化封板一（4）倒“L”型折弯结构的外表面；

S103：通过模块化端封板（3）和/或模块化封板一（4）与模块化封板二（5）之间的定位孔，以及主箱体（1）的顶部框架的定位孔使用紧固螺栓（10）进行固定连接，形成顶盖（2）的整体。

9.根据权利要求8所述的一种户外预装式变电站安装方法，其特征在于，所述步骤S101进一步包括：在模块化端封板（3）和/或模块化封板一（4）的制作过程中，在模块化端封板（3）和/或模块化封板一（4）上设置加强筋（6），在加强筋（6）上设置起吊孔，在铺设模块化端封板（3）和/或模块化封板一（4）的过程中，通过加强筋（9）上的起吊孔对模块化端封板（3）和/或模块化封板一（4）进行吊运。

10.根据权利要求8所述的一种户外预装式变电站安装方法，其特征在于，在所述步骤S101中模块化端封板（3）和/或模块化封板一（4）和/或模块化封板二（5）的制作过程中进一步包括：

S201：根据户外预装式变电站的外围尺寸确定顶盖（2）的外围尺寸，划分并确定模块化端封板（3）和/或模块化封板一（4）和/或模块化封板二（5）的外围尺寸；

S202：将所述模块化端封板（3）的一端折弯成倒“L”型结构，将所述模块化封板一（4）的两端均折弯成倒“L”型结构，将所述模块化封板二（5）的两端折弯形成“凸”型结构，并将加强筋（6）焊接在模块化端封板（3）和/或模块化封板一（4）上；

S203：分别对模块化端封板（3）和/或模块化封板一（4）和/或模块化封板二（5）进行滚压机滚压成形，成形的弧度通过操作滚压机进行设定。

11.根据权利要求10所述的一种户外预装式变电站安装方法，其特征在于，在所述步骤S101中主箱体（1）的制作过程中进一步包括：

采用槽钢（9）和面板（8）复合结构制作所述主箱体（1）的顶部框架，所述槽钢（9）和面板（8）之间采用焊接或紧固连接方式进行结合，所述槽钢（9）的槽口向外设置，将所述面板（8）包裹在槽钢（9）的内表面，向槽钢（9）的顶部延伸，并高出槽钢（9）的上端面。

12.根据权利要求10或11所述的一种户外预装式变电站安装方法，其特征在于，在所述步骤S203之后进一步包括以下步骤：

将模块化端封板（3）和/或模块化封板一（4）与隔热层（7）进行整体式酚醛发泡成形处理，使隔热层（7）与模块化端封板（3）和/或模块化封板一（4）组合成一体式结构。

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