CN102909222A - 一种电工钢横向厚差控制系统及其方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种电工钢横向厚差控制系统及其方法，属于轧钢技术领域，该系统包括厚度多点综合评估模块和边降柔性控制模块，还包括第一耦合模块，本发明针对实际生产过程中出现的横向厚差控制上的漏洞，在提高电工钢横向厚差控制水平的同时，还提高了轧机对带钢平直度的控制能力以及轧制稳定性。

Description

一种电工钢横向厚差控制系统及其方法

技术领域

本发明属于轧钢技术领域，特别涉及一种电工钢横向厚差控制系统及其方法。

背景技术

由于电工钢叠片加工特性的需要，带钢横向厚差决定着电工钢的叠片系数，因此用户为了提高电机效率，不仅对电工钢的电磁性能有严格要求，而且对横向厚差的要求也极高(普通要求小于等于10um，高级要求小于等于5um)。所以带钢横向厚差成为冷轧成品电工钢一个重要的质量指标，而影响带钢横向厚差的关键因素是带钢边部减薄。近年来，随着电工钢高端产品的投产以及节约物质资源与能源要求的提升，减小带钢边部减薄，降低切边量已成为冷轧领域质量控制的新热点。然而，由于冷轧带钢边部减薄受到热轧原料凸度、楔形和局部高点的影响、以及受到冷轧机横向厚度控制手段的限制，带钢横向厚差的控制水平一直未有突破性进展，电工钢产品的切边量达50mm以上。

发明内容

本发明所要解决的技术问题是提供一种电工钢横向厚差控制系统及其方法，解决了电工钢横向厚差控制水平低的问题，减小了带钢边部减薄、降低了切边量和生产成本。

为解决上述技术问题，本发明提供了一种电工钢横向厚差控制系统，包括厚度多点综合评估模块和边降柔性控制模块，所述厚度多点综合评估模块设定所述电工钢工作侧边部厚度目标平均值、工作侧边部厚度目标加权值、驱动侧边部厚度目标平均值、驱动侧边部厚度目标加权值和工作侧与驱动侧之间边部厚度平均值差值的目标值，设定所述电工钢工作侧边部厚度平均值的控制死区量、工作侧边部厚度加权值的控制死区量、驱动侧边部厚度平均值的控制死区量、驱动侧边部厚度加权值的控制死区量和工作侧与驱动侧之间边部厚度平均值差值的控制死区量，计算所述电工钢工作侧边部厚度实际平均值、工作侧边部厚度实际加权值、驱动侧边部厚度实际平均值、驱动侧边部厚度实际加权值和工作侧与驱动侧之间边部厚度实际平均值差值；

所述边降柔性控制模块计算所述电工钢工作侧边部厚度平均值的控制范围、工作侧边部厚度加权值的控制范围、驱动侧边部厚度平均值的控制范围、驱动侧边部厚度加权值的控制范围和工作侧与驱动侧之间边部厚度平均值差值的控制范围，设定所述电工钢在所述机架的窜辊预设值，计算所述电工钢在机架的窜辊补偿量，确定所述电工钢在所述机架的窜辊量，调整所述机架，分别使所述电工钢工作侧边部厚度实际平均值在所述工作侧边部厚度平均值的控制范围内、所述驱动侧边部厚度实际平均值在所述驱动侧边部厚度平均值的控制范围内、所述电工钢工作侧边部厚度实际加权值在所述工作侧边部厚度加权值的控制范围内、所述电工钢驱动侧边部厚度实际加权值在所述驱动侧边部厚度加权值的控制范围内和所述工作侧与驱动侧之间边部厚度实际平均值差值在所述工作侧与驱动侧之间边部厚度平均值差值的控制范围内，或者使所述电工钢在所述机架的窜辊量达到极限。

进一步地，所述控制系统还包括第一耦合模块，设定所述机架的负荷权重，根据所述机架的负荷权重、所述机架轧制力波动前值与所述电工钢带钢宽度之间比值和所述机架轧制力波动后值分别与所述电工钢带钢宽度之间比值，计算所述机架的弯辊力补偿值，根据所述弯辊力补偿值，确定所述机架的实际弯辊力。

一种电工钢横向厚差控制方法，包括如下步骤：

在轧制过程中，设定所述电工钢工作侧边部厚度目标平均值、工作侧边部厚度目标加权值、驱动侧边部厚度目标平均值、驱动侧边部厚度目标加权值和工作侧与驱动侧之间边部厚度平均值差值的目标值，设定所述电工钢工作侧边部厚度平均值的控制死区量、工作侧边部厚度加权值的控制死区量、驱动侧边部厚度平均值的控制死区量、驱动侧边部厚度加权值的控制死区量和工作侧与驱动侧之间边部厚度平均值差值的控制死区量，计算所述电工钢工作侧边部厚度实际平均值、工作侧边部厚度实际加权值、驱动侧边部厚度实际平均值、驱动侧边部厚度实际加权值和工作侧与驱动侧之间边部厚度实际平均值差值；

计算所述电工钢工作侧边部厚度平均值的控制范围、工作侧边部厚度加权值的控制范围、驱动侧边部厚度平均值的控制范围、驱动侧边部厚度加权值的控制范围和工作侧与驱动侧之间边部厚度平均值差值的控制范围，设定所述电工钢在所述机架的窜辊预设值，计算所述电工钢在机架的窜辊补偿量，确定所述电工钢在所述机架的窜辊量，调整所述机架，分别使所述电工钢工作侧边部厚度实际平均值在所述工作侧边部厚度平均值的控制范围内、所述驱动侧边部厚度实际平均值在所述驱动侧边部厚度平均值的控制范围内、所述电工钢工作侧边部厚度实际加权值在所述工作侧边部厚度加权值的控制范围内、所述电工钢驱动侧边部厚度实际加权值在所述驱动侧边部厚度加权值的控制范围内和所述工作侧与驱动侧之间边部厚度实际平均值差值在所述工作侧与驱动侧之间边部厚度平均值差值的控制范围内，或者使所述电工钢在所述机架的窜辊量达到极限。

进一步地，所述控制方法还包括：

设定所述机架的负荷权重，根据所述机架的负荷权重、所述机架轧制力波动前值与所述电工钢带钢宽度之间比值和所述机架轧制力波动后值分别与所述电工钢带钢宽度之间比值，计算所述机架的弯辊力补偿值，根据所述弯辊力补偿值，确定所述机架的实际弯辊力。

进一步地，所述控制方法还包括：

在所述轧制过程中，所述电工钢带钢剪切过程、加速过程和所述窜辊过程在时间上进行隔开，独立执行。

进一步地，所述计算电工钢工作侧边部厚度实际平均值和所述计算工作侧边部厚度实际加权值的计算方法如下式（1）、式（2）和式（3）所示：

$\left[\begin{array}{c}\mathrm{\Δ}{h1}_{\mathrm{ws}}\\ \mathrm{\Δ}{h}_{2\mathrm{ws}}\\ \mathrm{\Δ}{h3}_{\mathrm{ws}}\\ \mathrm{\Δh}{4}_{\mathrm{ws}}\end{array}\right]=\left[\begin{array}{c}{\mathrm{WS}}_0-{\mathrm{WS}}_1\\ {\mathrm{WS}}_2-{\mathrm{WS}}_3\\ {\mathrm{WS}}_4-{\mathrm{WS}}_5\\ {\mathrm{WS}}_6-{\mathrm{WS}}_7\end{array}\right]---\left(1\right)$

其中，WS₀—WS₇依次表示所述电工钢工作侧八个不同位置处的边部厚度值；

Δh1_ws—Δh4_ws依次表示所述电工钢工组侧八个不同位置处中四组的边部厚度值之差；

ΔH_ws＝(WS₀+ES₁+WS₂+WS₃+WS₄+WS₅+WS₆+WS₇)/8           (2)

其中，ΔH_ws为所述电工钢工作侧边部厚度实际平均值；

Δh_ws＝Δh1_ws·λ1+Δh2_ws·λ2+Δh3_ws·λ3+Δh4_ws·λ4（3）

其中，Δh_ws为所述电工钢工作侧边部厚度实际加权值；

λ1-λ4依次为所述电工钢工组侧八个不同位置处中四组中各组的控制权重；

所述计算驱动侧边部厚度实际平均值和所述计算驱动侧边部厚度实际加权值如下式（4）、式（5）和式（6）所示：

$\left[\begin{array}{c}\mathrm{\Δ}{h1}_{\mathrm{ds}}\\ \mathrm{\Δ}{h2}_{\mathrm{ds}}\\ \mathrm{\Δ}{h3}_{\mathrm{ds}}\\ \mathrm{\Δ}{h4}_{\mathrm{ds}}\end{array}\right]=\left[\begin{array}{c}{\mathrm{DS}}_0-{\mathrm{DS}}_1\\ {\mathrm{DS}}_2-{\mathrm{DS}}_3\\ {\mathrm{DS}}_4-{\mathrm{DS}}_5\\ {\mathrm{DS}}_6-{\mathrm{DS}}_7\end{array}\right]---\left(4\right)$

其中，DS₀-DS₇依次表示所述电工钢驱动侧八个不同位置处的边部厚度值；

Δh1_ds-Δh4_ds依次表示所述电工钢驱动侧八个不同位置处中四组的边部厚度值之差；

ΔH_ds＝(DS₀+DS₁+DS₂+DS₃+DS₄+DS₅+DS₆+DS₇)/8            （5）

其中，ΔH_ds为所述驱动侧边部厚度实际平均值；

Δh_ds＝Δh1_ds·λ1+Δh2_ds·λ2+Δh3_ds·λ3+Δh4_ds·λ4（6）

其中，Δh_ds为所述驱动侧边部厚度实际加权值；

λ1-λ4依次为所述电工钢工组侧八个不同位置处中四组中各组数据的控制权重；

所述计算工作侧与驱动侧之间边部厚度实际平均值差值如下式（7）所示：

ΔH_ws-ds＝ΔH_ws-ΔH_ds                          （7）

其中，ΔH_ws-ds为所述工作侧与驱动侧之间边部厚度实际平均值差值。

进一步地，计算所述电工钢工作侧边部厚度平均值的控制范围的方法为:先将所述电工钢工作侧边部厚度平均值的控制死区量与所述电工钢的厚度相乘，得到积值，然后将所述电工钢工作侧边部厚度目标平均值减去所述积值，即得；

计算所述电工钢工作侧边部厚度加权值的控制范围的方法为:先将所述电工钢工作侧边部厚度加权值的控制死区量与所述电工钢的厚度相乘，得到积值，然后将所述电工钢工作侧边部厚度目标加权值减去所述积值，即得；

计算所述驱动侧边部厚度平均值的控制范围的方法为:先将所述驱动侧边部厚度平均值的控制死区量与所述电工钢的厚度相乘，得到积值，然后将所述驱动侧边部厚度目标平均值减去所述积值，即得；

计算所述驱动侧边部厚度加权值的控制范围的方法为:先将所述驱动侧边部厚度加权值的控制死区量与所述电工钢的厚度相乘，得到积值，然后将所述驱动侧边部厚度目标加权值减去所述积值，即得；

计算所述电工钢工作侧与驱动侧之间边部厚度平均值的控制范围的方法为:先将所述电工钢工作侧与驱动侧之间边部厚度平均值的控制死区量与所述电工钢的厚度相乘，得到积值，然后将所述电工钢工作侧与驱动侧之间边部厚度平均值差值的目标值减去所述积值，即得；

进一步地，调整所述机架具体包括如下步骤：

A设定所述机架的窜辊负荷权重；

B当所述工作侧边部厚度实际平均值大于所述工作侧边部厚度平均值的控制范围和所述驱动侧边部厚度实际平均值大于所述驱动侧边部厚度平均值的控制范围时，计算所述机架的上辊窜辊补偿量，同时计算所述机架的下辊窜辊补偿量，根据所述机架的窜辊预设值和所述上辊窜辊补偿量，确定所述机架的上辊实际窜辊量，根据所述机架的窜辊预设值和所述下辊窜辊补偿量，确定所述机架的下辊实际窜辊量，根据所述机架的上辊实际窜辊量和所述机架的下辊实际窜辊量，确定所述电工钢在所述机架的窜辊量，调整所述机架；

C当所述工作侧边部厚度实际平均值小于所述工作侧边部厚度平均值的控制范围和所述驱动侧边部厚度实际平均值小于所述驱动侧边部厚度平均值的控制范围时，或者所述机架的上辊实际窜辊量达到极限和所述机架的下辊实际窜辊量达到极限时，一次调整结束；

D当所述一次调整结束后，所述工作侧边部厚度实际加权值大于所述工作侧边部厚度加权值的控制范围和所述驱动侧边部厚度实际加权值大于所述驱动侧边部厚度加权值的控制范围时，计算所述机架的上辊窜辊补偿量，同时计算所述机架的下辊窜辊补偿量，根据所述机架的窜辊预设值和所述上辊窜辊补偿量，确定所述机架的上辊实际窜辊量，根据所述机架的窜辊预设值和所述下辊窜辊补偿量，确定所述机架的下辊实际窜辊量，根据所述机架的上辊实际窜辊量和所述机架的下辊实际窜辊量，确定所述电工钢在所述机架的窜辊量，调整所述机架；

E当所述工作侧边部厚度实际加权值小于所述工作侧边部厚度加权值的控制范围和所述驱动侧边部厚度实际加权值小于所述驱动侧边部厚度加权值的控制范围时，或者所述机架的上辊实际窜辊量达到极限和所述机架的下辊实际窜辊量达到极限时，二次调整结束；

G当所述二次调整结束后，当所述工作侧与驱动侧边部厚度实际平均值差值大于所述工作侧与驱动侧之间边部厚度平均值差值的控制范围时，计算所述机架的上辊窜辊补偿量，同时计算所述机架的下辊窜辊补偿量，根据所述机架的窜辊预设值和所述上辊窜辊补偿量，确定所述机架的上辊实际窜辊量，根据所述机架的窜辊预设值和所述下辊窜辊补偿量，确定所述机架的下辊实际窜辊量，根据所述机架的上辊实际窜辊量和所述机架的下辊实际窜辊量，确定所述电工钢在所述机架的窜辊量，调整所述机架；

H当所述工作侧与驱动侧之间边部厚度实际平均值差值小于所述工作侧与驱动侧之间边部厚度平均值差值的控制范围时，或者所述机架的上辊实际窜辊量达到极限和所述机架的下辊实际窜辊量达到极限时，三次调整结束。

进一步地，在所述步骤B中，计算所述机架的上辊窜辊补偿量的方法为如式（8）所示：

sfa_upn＝(ΔH_ws-ΔH_T)×λ_n/(λ₁+λ₂+λ₃)×λ_n/10       （8）

其中，sfa_upn为第n个机架的所述上辊窜辊补偿量；

ΔH_ws为所述工作侧边部厚度实际平均值；

ΔH_T为所述工作侧边部厚度目标平均值；

λ_n为第n个机架的窜辊负荷权重；

n的取值为1、2和3。

在所述步骤B中，计算所述机架的下辊窜辊补偿量的方法如式（9）所示：

sfa_lown＝(ΔH_ds-ΔH_T)×λ_n/(λ₁+λ₂+λ₃)×λ_n/10     （9）

其中，sfa_lown为第n个机架的所述下辊窜辊补偿量；

ΔH_ds为所述驱动侧边部厚度实际平均值；

ΔH_T为所述驱动侧边部厚度目标平均值；

λ_n为第n个机架的窜辊负荷权重；

n的取值为1、2和3。

在所述步骤D中，计算所述机架的上辊窜辊补偿量的方法如式（10）所示：

sfs_upn＝(Δh_ws-Δh_T)×λ_n/(λ₁+λ₂+λ₃)×λ_n/10      （10）

其中，sfs_upn为第n个机架的所述上辊窜辊补偿量；

Δh_ws为所述工作侧边部厚度实际加权值；

Δh_T为所述工作侧边部厚度目标加权值；

λ_n为第n个机架的窜辊负荷权重；

n的取值为1、2和3。

在所述步骤D中，计算所述机架的下辊窜辊补偿量的方法如式（11）所示：

sfs_lown＝(Δh_ds-Δh_T)×λ_n/(λ₁+λ₂+λ₃)×λ_n/10     （11）

其中，sfs_lown为第n个机架的所述下辊窜辊补偿量；

Δh_ds为所述驱动侧边部厚度实际加权值；

Δh_T为所述驱动侧边部厚度目标加权值；

λ_n为第n个机架的窜辊负荷权重；

n的取值为1、2和3。

在所述步骤G中，计算所述机架的上辊窜辊补偿量的方法如式（12）所示：

sfd_upn＝(ΔH_ws-ds-ΔH_ws-dsT)×λ_n/(λ₁+λ₂+λ₃)×λ_n/10×h    （12）

其中，sfd_upn为第n个机架的所述上辊窜辊补偿量；

ΔH_ws-ds为所述工作侧与驱动侧之间边部厚度实际平均值差值；

ΔH_ws-dsT为工作侧与驱动侧之间边部厚度平均值差值的目标值；

λ_n为第n个机架的窜辊负荷权重；

n的取值为1、2和3；

h为电工钢的厚度。

在所述步骤G中，计算所述机架的下辊窜辊补偿量的方法如式（13）所示：

sfd_lown＝-sfd_upn    （13）

其中，sfd_lown为第n个机架的所述下辊窜辊补偿量；

进一步地，计算所述机架的弯辊力补偿值的方法如式（14）所示：

fb_n＝(F_b/b-F_f/b)×λ_n          （14）

其中，fb_n为第n个机架的所述弯辊力补偿值；

F_f轧制力波动前的值；

F_b轧制力波动后的值；

λ_n为第n个机架的负荷权重；

n的取值为1、2、3和5。

本发明提供的电工钢横向厚差控制系统及其方法，针对实际生产过程中出现的横向厚差控制上的漏洞，在提高电工钢横向厚差控制水平的同时，还提高了轧机对带钢平直度的控制能力以及轧制稳定性。

附图说明

图1为本发明实施例提供的电工钢横向厚差控制系统在轧制过程的示意图；

附图标记：

1、1号机架，2、2号机架，3、3号机架，4、4号机架，5、5号机架。

具体实施方式

本发明实施例提供的一种电工钢横向厚差控制系统，包括厚度多点综合评估模块和边降柔性控制模块，厚度多点综合评估模块设定电工钢工作侧边部厚度目标平均值、工作侧边部厚度目标加权值、驱动侧边部厚度目标平均值、驱动侧边部厚度目标加权值和工作侧与驱动侧之间边部厚度平均值差值的目标值，设定电工钢工作侧边部厚度平均值的控制死区量、工作侧边部厚度加权值的控制死区量、驱动侧边部厚度平均值的控制死区量、驱动侧边部厚度加权值的控制死区量和工作侧与驱动侧之间边部厚度平均值差值的控制死区量，计算所述电工钢工作侧边部厚度实际平均值、工作侧边部厚度实际加权值、驱动侧边部厚度实际平均值、驱动侧边部厚度实际加权值和工作侧与驱动侧之间边部厚度实际平均值差值；该模块能够对带钢两侧边部厚度进行全面综合评估，尤其对具有复杂断面轮廓（局部高点、边部反翘等）的原料边部给予合理的评价；此外，还能够基于边部多点厚度评估对两侧边部的厚度进行差值叠加对比控制，有效地降低原料楔形、局部高点以及边部反翘等对冷轧电工钢横向厚差的不利影响。

边降柔性控制模块计算电工钢工作侧边部厚度平均值的控制范围、工作侧边部厚度加权值的控制范围、驱动侧边部厚度平均值的控制范围、驱动侧边部厚度加权值的控制范围和工作侧与驱动侧之间边部厚度平均值差值的控制范围，设定电工钢在所述机架的窜辊预设值，计算电工钢在机架的窜辊补偿量，确定电工钢在所述机架的窜辊量，调整机架，分别使电工钢工作侧边部厚度实际平均值在工作侧边部厚度平均值的控制范围内、驱动侧边部厚度实际平均值在驱动侧边部厚度平均值的控制范围内、电工钢工作侧边部厚度实际加权值在工作侧边部厚度加权值的控制范围内、电工钢驱动侧边部厚度实际加权值在驱动侧边部厚度加权值的控制范围内和工作侧与驱动侧之间边部厚度实际平均值差值在工作侧与驱动侧之间边部厚度平均值差值的控制范围内，或者使电工钢在所述机架的窜辊量达到极限。该模块一方面能够有效减轻前两个机架的工作辊窜辊负荷；另一方面设置负梯度分布的窜辊预设值，使带钢断面轮廓逐步过渡到接近矩形的尺寸，降低带钢边部在后续机架的相对延伸率，从而在提高横向厚差控制能力的同时，也改善成品带钢板型，这是边降柔性控制的核心。此外，两者的结合使横向厚差控制水平得到提高的同时，也因降低了机架的窜辊量与窜辊频次而间接地提高了轧制稳定性。

其中，该控制系统还包括第一耦合模块，设定机架的负荷权重，根据机架的负荷权重、机架轧制力波动前值与电工钢带钢宽度之间比值和机架轧制力波动后值分别与电工钢带钢宽度之间比值，计算机架的弯辊力补偿值，根据弯辊力补偿值，确定机架的实际弯辊力。

一种电工钢横向厚差控制方法，包括如下步骤：

在轧制过程中，设定电工钢工作侧边部厚度目标平均值、工作侧边部厚度目标加权值、驱动侧边部厚度目标平均值、驱动侧边部厚度目标加权值和工作侧与驱动侧之间边部厚度平均值差值的目标值，设定电工钢工作侧边部厚度平均值的控制死区量、工作侧边部厚度加权值的控制死区量、驱动侧边部厚度平均值的控制死区量、驱动侧边部厚度加权值的控制死区量和工作侧与驱动侧之间边部厚度平均值差值的控制死区量，计算电工钢工作侧边部厚度实际平均值、工作侧边部厚度实际加权值、驱动侧边部厚度实际平均值、驱动侧边部厚度实际加权值和工作侧与驱动侧之间边部厚度实际平均值差值；在本发明实施例中，工作侧边部厚度平均值的控制死区量为该电工钢成品厚度的0.4%，工作侧边部厚度加权值的控制死区量为该电工钢成品厚度的0.3%，驱动侧边部厚度平均值的控制死区量为该电工钢成品厚度的0.4%，驱动侧边部厚度加权值的控制死区量为该电工钢成品厚度的0.3%，工作侧与驱动侧之间边部厚度平均值的差值的控制死区量为该电工钢成品厚度的0.2%.

计算电工钢工作侧边部厚度平均值的控制范围、工作侧边部厚度加权值的控制范围、驱动侧边部厚度平均值的控制范围、驱动侧边部厚度加权值的控制范围和工作侧与驱动侧之间边部厚度平均值差值的控制范围，设定电工钢在机架的窜辊预设值，计算电工钢在机架的窜辊补偿量，确定电工钢在机架的窜辊量，调整机架，分别使电工钢工作侧边部厚度实际平均值在工作侧边部厚度平均值的控制范围内、驱动侧边部厚度实际平均值在驱动侧边部厚度平均值的控制范围内、电工钢工作侧边部厚度实际加权值在工作侧边部厚度加权值的控制范围内、电工钢驱动侧边部厚度实际加权值在驱动侧边部厚度加权值的控制范围内和工作侧与驱动侧之间边部厚度实际平均值差值在工作侧与驱动侧之间边部厚度平均值差值的控制范围内，或者使电工钢在机架的窜辊量达到极限。

在本发明实施例中，参见图1，设定电工钢工作侧边部厚度目标平均值为-6um、工作侧边部厚度目标加权值为-2um、驱动侧边部厚度目标平均值为-6um、驱动侧边部厚度目标加权值为-2um，工作侧与驱动侧之间边部厚度平均值差值的目标值为2um；电工钢在1号机架1的窜辊预设值为-80mm、2号机架2的窜辊预设值-60mm、3号机架3的窜辊预设值-30mm、4号机架4的窜辊预设值90mm和5号机架5的窜辊预设值为-50mm，目的是使带钢边部断面轮廓逐步过渡到接近矩形的尺寸，降低带钢边部在后续机架的相对延伸率，从而在提高横向厚差控制能力的同时，也改善成品带钢板型。

其中，基于5号机架5出口边降仪实时检测成品带钢厚度，并依据测量点距离带钢边部的距离，分别对电工钢工作侧八个不同位置处的边部厚度值和驱动侧八个不同位置处的边部厚度值共计16个厚度测量点的数据赋予30%、30%、20%和20%的权重，一方面将这两侧各4组数据的加权值(Δh_ws，Δh_ds)以及平均值(ΔH_ws，ΔH_ds)作为单侧厚度减薄的评价值；另一方面将两侧平均值的差值ΔH_ws-ds作为评估两侧边部厚度对称性的评价值，这两方面的评价值作为反馈控制系统的实际输入量。

计算电工钢工作侧边部厚度平均值和计算工作侧边部厚度加权值计算的方法如下式（1）、式（2）和式（3）所示：

$\left[\begin{array}{c}\mathrm{\Δ}{h1}_{\mathrm{ws}}\\ \mathrm{\Δ}{h}_{2\mathrm{ws}}\\ \mathrm{\Δ}{h3}_{\mathrm{ws}}\\ \mathrm{\Δh}{4}_{\mathrm{ws}}\end{array}\right]=\left[\begin{array}{c}{\mathrm{WS}}_0-{\mathrm{WS}}_1\\ {\mathrm{WS}}_2-{\mathrm{WS}}_3\\ {\mathrm{WS}}_4-{\mathrm{WS}}_5\\ {\mathrm{WS}}_6-{\mathrm{WS}}_7\end{array}\right]---\left(1\right)$

其中，WS₀—WS₇依次表示电工钢工作侧八个不同位置处的边部厚度值；

Δh1_ws—Δh4_ws依次表示电工钢工组侧八个不同位置处中四组的边部厚度值之差；

ΔH_ws＝(WS₀+WS₁+WS₂+WS₃+WS₄+WS₅+WS₆+WS₇)/8             (2)

其中，ΔH_ws为电工钢工作侧边部厚度实际平均值；

Δh_ws＝Δh1_ws·λ1+Δh2_ws·λ2+Δh3_ws·λ3+Δh4_ws·λ4（3）

其中，Δh_ws为电工钢工作侧边部厚度实际加权值；

λ1-λ4依次为电工钢工组侧八个不同位置处中四组中各组的控制权重；

计算驱动侧边部厚度平均值和计算驱动侧边部厚度加权值如下式（4）、式（5）和式（6）所示：

$\left[\begin{array}{c}\mathrm{\Δ}{h1}_{\mathrm{ds}}\\ \mathrm{\Δ}{h2}_{\mathrm{ds}}\\ \mathrm{\Δ}{h3}_{\mathrm{ds}}\\ \mathrm{\Δ}{h4}_{\mathrm{ds}}\end{array}\right]=\left[\begin{array}{c}{\mathrm{DS}}_0-{\mathrm{DS}}_1\\ {\mathrm{DS}}_2-{\mathrm{DS}}_3\\ {\mathrm{DS}}_4-{\mathrm{DS}}_5\\ {\mathrm{DS}}_6-{\mathrm{DS}}_7\end{array}\right]---\left(4\right)$

其中，DS₀-DS₇依次表示电工钢驱动侧八个不同位置处的边部厚度值；

Δh1_ds-Δh4_ds依次表示电工钢驱动侧八个不同位置处中四组的边部厚度值之差；

ΔH_ds＝(DS₀+DS₁+DS₂+DS₃+DS₄+DS₅+DS₆+DS₇)/8    （5）

其中，ΔH_ds为驱动侧边部厚度实际平均值；

Δh_ds＝Δh1_ds·λ1+Δh2_ds·λ2+Δh3_ds·λ3+Δh4_ds·λ4    （6）

其中，Δh_ds为驱动侧边部厚度实际加权值；

λ1-λ4依次为电工钢工组侧八个不同位置处中四组中各组数据的控制权重；

计算工作侧与驱动侧之间边部厚度平均值差值如下式（7）所示：

ΔH_ws-ds＝ΔH_ws-ΔH_ds    （7）

其中，ΔH_ws-ds为工作侧与驱动侧之间边部厚度实际平均值差值。

其中，计算电工钢工作侧边部厚度平均值的控制范围的方法为:先将电工钢工作侧边部厚度平均值的控制死区量与电工钢的厚度相乘，得到积值，然后将电工钢工作侧边部厚度目标平均值减去积值，即得；在本发明实施例中，根据电工钢的厚度为0.5mm、工作侧边部厚度平均值的控制死区量为该电工钢成品厚度的0.4%和工作侧边部厚度目标平均值为-6um，计算工作侧边部厚度平均值的控制范围，计算方法为：-6um-0.4%×0.5mm＝-8um。

计算电工钢工作侧边部厚度加权值的控制范围的方法为:先将电工钢工作侧边部厚度加权值的控制死区量与电工钢的厚度相乘，得到积值，然后将电工钢工作侧边部厚度目标加权值减去积值，即得；在本发明实施例中，根据电工钢的厚度为0.5mm、驱动侧边部厚度加权值的控制死区量为该电工钢成品厚度的0.3%和驱动侧边部厚度目标加权值为-2um，计算驱动侧边部厚度加权值的控制范围，计算方法为：-2um-0.3%×0.5mm=-3.5um。

计算所述驱动侧边部厚度平均值的控制范围的方法为:先将驱动侧边部厚度平均值的控制死区量与电工钢的厚度相乘，得到积值，然后将驱动侧边部厚度目标平均值减去积值，即得；

计算驱动侧边部厚度加权值的控制范围的方法为:先将驱动侧边部厚度加权值的控制死区量与电工钢的厚度相乘，得到积值，然后将驱动侧边部厚度目标加权值减去积值，即得；

计算电工钢工作侧与驱动侧之间边部厚度平均值的控制范围的方法为:先将电工钢工作侧与驱动侧之间边部厚度平均值的控制死区量与电工钢的厚度相乘，得到积值，然后将电工钢工作侧与驱动侧之间边部厚度平均值差值的目标值减去积值，即得；

其中，调整机架具体包括如下步骤：

A设定机架的窜辊负荷权重；在发明实施例中，1号机架1、2号机架2和3号机架3的的窜辊负荷权重分别为60、50和30；

B当工作侧边部厚度实际平均值大于工作侧边部厚度平均值的控制范围和驱动侧边部厚度实际平均值大于驱动侧边部厚度平均值的控制范围时，计算机架的上辊窜辊补偿量，同时计算机架的下辊窜辊补偿量，根据机架的窜辊预设值和上辊窜辊补偿量，确定机架的上辊实际窜辊量，根据机架的窜辊预设值和下辊窜辊补偿量，确定机架的下辊实际窜辊量，根据机架的上辊实际窜辊量和机架的下辊实际窜辊量，确定电工钢在机架的窜辊量，调整机架；其中，计算机架的上辊窜辊补偿量的方法为如式（8）所示：

sfa_upn＝(ΔH_ws-ΔH_T)×λ_n/(λ₁+λ₂+λ₃)×λ_n/10    （8）

其中，sfa_upn为第n个机架的上辊窜辊补偿量；

ΔH_ws为工作侧边部厚度实际平均值；

ΔH_T为工作侧边部厚度目标平均值；

λ_n为第n个机架的窜辊负荷权重；

n的取值为1、2和3；

在本实施例中，轧制成品规格为1000mm×0.5mm的带钢，此时1号机架、2号机架和3号机架的窜辊量都为窜辊预设值，工作侧边部厚度平均值ΔH_ws为-9um，当工作侧边部厚度平均值大于工作侧边部厚度平均值的控制范围-8um，并持续2s以上，则计算出的1～3号机架上辊窜辊补偿量分别为：

1号机架上窜辊补偿量sf1：（-9-(-6)）×60/（60+50+30）×6≈-8（mm）

2号机架上窜辊补偿量sf2：（-9-(-6)）×50/（60+50+30）×5≈-5（mm）

3号机架上窜辊补偿量sf3：（-9-(-6)）×30/（60+50+30）×3≈-2（mm）。

在步骤B中，计算机架的下辊窜辊补偿量的方法如式（9）所示：

sfa_lown＝(ΔH_ds-ΔH_T)×λ_n/(λ₁+λ₂+λ₃)×λ_n/10    （9）

其中，sfa_lown为第n个机架的下辊窜辊补偿量；

ΔH_ds为驱动侧边部厚度实际平均值；

ΔH_T为驱动侧边部厚度目标平均值；

λ_n为第n个机架的窜辊负荷权重；

n的取值为1、2和3。

根据机架的窜辊预设值和上辊窜辊补偿量，确定1-3号机架的上辊实际窜辊量，分别达到：

1号机架窜辊量值：-80mm+sf1=-88mm

2号机架窜辊量值：-60mm+sf2=-65mm

3号机架窜辊量值：-30mm+sf1＝-32mm。

C在第一次窜辊补偿完毕后，如果工作侧数据的平均值ΔH_ws依旧超过-8um，并持续2s以上，则该控制系统将进行下一次窜辊补偿，以此类推，直至当工作侧边部厚度实际平均值小于工作侧边部厚度平均值的控制范围和驱动侧边部厚度实际平均值小于驱动侧边部厚度平均值的控制范围时，或者机架的上辊实际窜辊量达到极限和机架的下辊实际窜辊量达到极限。

D当一次调整结束后，工作侧边部厚度实际加权值大于工作侧边部厚度加权值的控制范围和驱动侧边部厚度实际加权值大于驱动侧边部厚度加权值的控制范围时，计算机架的上辊窜辊补偿量，同时计算机架的下辊窜辊补偿量，根据机架的窜辊预设值和上辊窜辊补偿量，确定机架的上辊实际窜辊量，根据机架的窜辊预设值和下辊窜辊补偿量，确定机架的下辊实际窜辊量，根据机架的上辊实际窜辊量和机架的下辊实际窜辊量，确定电工钢在所述机架的窜辊量，调整机架；其中，在步骤D中，计算机架的上辊窜辊补偿量的方法如式（10）所示：

sfs_upn＝(Δh_ws-Δh^T)×λ_n/(λ₁+λ₂+λ₃)×λ_n/10    （10）

其中，sfs_upn为第n个机架的上辊窜辊补偿量；

Δh_ws为工作侧边部厚度实际加权值；

Δh_T为工作侧边部厚度目标加权值；

λ_n为第n个机架的窜辊负荷权重；

n的取值为1、2和3。

在本发明实施例中，轧制成品规格为1000mm×0.5mm的带钢，此时前1号机架、2号机架和3号机架的窜辊量都为窜辊预设值，驱动侧边部厚度加权值Δh_ds为-4um，当驱动侧边部厚度加权值大于驱动侧边部厚度加权值的控制范围-3.5um，并持续2s以上，则计算出的1-3号机架下辊窜辊补偿量分别为：

1号机架下辊窜辊补偿量sf1：（-4-（-2））×60/（60+50+30）×6≈-5（mm）

2号机架下辊窜辊补偿量sf2：（-4-（-2））×50/（60+50+30）×5≈-2（mm）

3号机架下辊窜辊补偿量sf3：（-4-（-2））×30/（60+50+30）×3≈-1（mm）

在步骤D中，计算机架的下辊窜辊补偿量的方法如式（11）所示：

sfS_lown＝(Δh_ds-ΔH_T)×λ_n/(λ₁+λ₂+λ₃)×λ_n/10    （11）

其中，sfs_lown为第n个机架的下辊窜辊补偿量；

Δh_ds为驱动侧边部厚度实际加权值；

Δh_T为驱动侧边部厚度目标加权值；

λ_n为第n个机架的窜辊负荷权重；

n的取值为1、2和3。

根据机架的窜辊预设值和下辊窜辊补偿量，确定1～3号机架的下辊实际窜辊量，分别达到：

1号机架窜辊量值：-80mm-5=-85mm

2号机架窜辊量值：-60mm-2=-62mm

3号机架窜辊量值：-30mm-1=-31mm

E在第一次窜辊补偿完毕后，如果具有第一控制优先级的驱动侧数据的平均值ΔH_ws超限，并持续2s以上，则进行第一优先级控制；如果驱动侧数据的平均值在控制范围内，并且驱动侧数据的加权值Δh_ds依旧超出-3.5um，并持续2s以上，则控制系统将进行下一次窜辊补偿，以此类推，直至当工作侧边部厚度实际加权值小于工作侧边部厚度加权值的控制范围和驱动侧边部厚度实际加权值小于驱动侧边部厚度加权值的控制范围时，或者机架的上辊实际窜辊量达到极限和机架的下辊实际窜辊量达到极限时，二次调整结束；

G当二次调整结束后，当工作侧与驱动侧边部厚度实际平均值差值大于工作侧与驱动侧之间边部厚度平均值差值的控制范围时，计算机架的上辊窜辊补偿量，同时计算机架的下辊窜辊补偿量，根据机架的窜辊预设值和所述上辊窜辊补偿量，确定机架的上辊实际窜辊量，根据机架的窜辊预设值和下辊窜辊补偿量，确定机架的下辊实际窜辊量，根据机架的上辊实际窜辊量和机架的下辊实际窜辊量，确定电工钢在所述机架的窜辊量，调整机架；

在步骤G中，计算所述机架的上辊窜辊补偿量的方法如式（12）所示：

sfd_upn＝(ΔH_ws-ds-ΔH_ws-dsT)×λ_n/(λ₁+λ₂+λ₃)×λ_n/10×h    （12）

其中，sfd_upn为第n个机架的所述上辊窜辊补偿量；

ΔH_ws-ds为所述工作侧与驱动侧之间边部厚度实际平均值差值；

ΔH_ws-dsT为工作侧与驱动侧之间边部厚度平均值差值的目标值；

λ_n为第n个机架的窜辊负荷权重；

n的取值为1、2和3；

h为电工钢的厚度。

在本发明实施例中，轧制成品规格为1000mm×0.5mm的带钢，此时前1号机架、2号机架和3号机架的窜辊量都为窜辊预设值，工作侧与驱动侧之间边部厚度平均值的差值ΔH_ws-ds为4um，根据电工钢的厚度为0.5mm、工作侧与驱动侧之间边部厚度平均值的差值的控制死区量为该电工钢成品厚度的0.2%和工作侧与驱动侧边部厚度平均值的差值的目标值为2um，计算工作侧与驱动侧边部厚度平均值的差值的控制范围，计算方法为：2um+0.2%×0.5mm=3um，当工作侧与驱动侧之间边部厚度平均值的差值大于工作侧与驱动侧边部厚度平均值的差值的控制范围3um，并持续2s以上，则计算出的1～3号机架上辊窜辊补偿量分别为：

1号机架上辊窜辊补偿量sf10=（4-2）×60/（60+50+30）×6×0.5≈3（mm）

2号机架上辊窜辊补偿量sf20=（4-2）×50/（60+50+30）×5×0.5≈2（mm）

3号机架上辊窜辊补偿量sf30=（4-2）×30/（60+50+30）×3×0.5≈1（mm）

在所述步骤G中，计算所述机架的下辊窜辊补偿量的方法如式（13）所示：

sfd_lown＝-sfd_upn    （13）

其中，sfd_lown为第n个机架的所述下辊窜辊补偿量。

根据1-3号机架的上辊目标窜辊补偿量，确定1-3号机架的下辊目标窜辊补偿量，计算方法为：

1号机架下辊窜辊补偿量sf11=-sf10=-3（mm）

2号机架下辊窜辊补偿量sf21=-sf20=-2（mm）

3号机架下辊窜辊补偿量sf31=-sf30=-1（mm）

根据机架的窜辊预设值和上辊窜辊补偿量，确定1～3号机架的上辊实际窜辊量，分别达到：

1号机架窜辊量值：-80mm-3=-83mm

2号机架窜辊量值：-60mm-2=-62mm

3号机架窜辊量值：-30mm-1=-31mm

根据机架的窜辊预设值和下辊窜辊补偿量，确定1～3号机架的下辊实际窜辊量，分别达到：

1号机架窜辊量值：-80mm-（-3）=-77mm

2号机架窜辊量值：-60mm-（-2）=-58mm

3号机架窜辊量值：-30mm-（-1）=-29mm

H在第一次窜辊补偿完毕后，如果具有第一控制优先级的两侧数据的平均值或具有第二控制优先级的两侧数据的加权值超限，并持续2s以上，则进行第一或第二优先级控制；如果具有前两个控制优先级的控制项在控制范围内，并且两侧数据平均值的差值依旧超限，并持续2s以上，则控制系统将进行下一次窜辊补偿，以此类推，直至当工作侧与驱动侧之间边部厚度实际平均值差值小于工作侧与驱动侧之间边部厚度平均值差值的控制范围时，或者机架的上辊实际窜辊量达到极限和机架的下辊实际窜辊量达到极限时，三次调整结束。

其中，该控制方法还包括：

设定机架的负荷权重，根据机架的负荷权重、机架轧制力波动前值与电工钢带钢宽度之间比值和机架轧制力波动后值分别与电工钢带钢宽度之间比值，计算机架的弯辊力补偿值，根据弯辊力补偿值，确定机架的实际弯辊力，其中，计算机架的弯辊力补偿值的方法如式（14）所示：

fb_n＝(F_b/b-F_f/b)×λ_n    （14）

其中，fb_n为第n个机架的弯辊力补偿值；

F_f轧制力波动前的值；

F_b轧制力波动后的值；

λ_n为第n个机架的负荷权重；

n的取值为1、2、3和5。

例如，在轧制宽度为1000mm的带钢时，1～3号以及5号机架的工作辊实际弯辊力分别为：25t、23t、20t和8t，1～3号以及5号机架的负荷权重分别为10、30、15和5，1号机架的轧制力由1100吨增大到1130吨，即1号机架轧制力与带钢宽度的比值由1.1增大到1.13，并持续2s以上，则控制系统输出的各机架的弯辊力补偿分别为：

1号机架弯辊力补偿Fb1=（1.13-1.1）×10=0.3（吨）

2号机架弯辊力补偿Fb2=（1.13-1.1）×30=0.9（吨）

3号机架弯辊力补偿Fb3=（1.13-1.1）×15=0.45（吨）

5号机架弯辊力补偿Fb5=（1.13-1.1）×5=0.15（吨）

即液压执行机构将使1～3号以及5号机架的工作辊实际弯辊力分别调整到：

1号机架弯辊力bf1=25t+Fb1=25.3（吨）

2号机架弯辊力bf2=23t+Fb2=23.9（吨）

3号机架弯辊力bf3=20t+Fb3=20.45（吨）

5号机架弯辊力bf5=8t+Fb5=8.15（吨）

其中，该控制方法还包括：

在轧制过程中，所述电工钢带钢剪切过程、加速过程和所述窜辊过程在时间上进行隔开，独立执行，避免重叠，提高电工钢带钢头部的横向厚差控制水平。

最后所应说明的是，以上具体实施方式仅用以说明本发明的技术方案而非限制，尽管参照实例对本发明进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本发明的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本发明技术方案的精神和范围，其均应涵盖在本发明的权利要求范围当中。

Claims (10)

1.一种电工钢横向厚差控制系统，其特征在于，包括厚度多点综合评估模块和边降柔性控制模块，所述厚度多点综合评估模块设定所述电工钢工作侧边部厚度目标平均值、工作侧边部厚度目标加权值、驱动侧边部厚度目标平均值、驱动侧边部厚度目标加权值和工作侧与驱动侧之间边部厚度平均值差值的目标值，设定所述电工钢工作侧边部厚度平均值的控制死区量、工作侧边部厚度加权值的控制死区量、驱动侧边部厚度平均值的控制死区量、驱动侧边部厚度加权值的控制死区量和工作侧与驱动侧之间边部厚度平均值差值的控制死区量，计算所述电工钢工作侧边部厚度实际平均值、工作侧边部厚度实际加权值、驱动侧边部厚度实际平均值、驱动侧边部厚度实际加权值和工作侧与驱动侧之间边部厚度实际平均值差值；

所述边降柔性控制模块计算所述电工钢工作侧边部厚度平均值的控制范围、工作侧边部厚度加权值的控制范围、驱动侧边部厚度平均值的控制范围、驱动侧边部厚度加权值的控制范围和工作侧与驱动侧之间边部厚度平均值差值的控制范围，设定所述电工钢在所述机架的窜辊预设值，计算所述电工钢在机架的窜辊补偿量，确定所述电工钢在所述机架的窜辊量，调整所述机架，分别使所述电工钢工作侧边部厚度实际平均值在所述工作侧边部厚度平均值的控制范围内、所述驱动侧边部厚度实际平均值在所述驱动侧边部厚度平均值的控制范围内、所述电工钢工作侧边部厚度实际加权值在所述工作侧边部厚度加权值的控制范围内、所述电工钢驱动侧边部厚度实际加权值在所述驱动侧边部厚度加权值的控制范围内和所述工作侧与驱动侧之间边部厚度实际平均值差值在所述工作侧与驱动侧之间边部厚度平均值差值的控制范围内，或者使所述电工钢在所述机架的窜辊量达到极限。

2.根据权利要求1所示的系统，其特征在于，所述控制系统还包括第一耦合模块，设定所述机架的负荷权重，根据所述机架的负荷权重、所述机架轧制力波动前值与所述电工钢带钢宽度之间比值和所述机架轧制力波动后值分别与所述电工钢带钢宽度之间比值，计算所述机架的弯辊力补偿值，根据所述弯辊力补偿值，确定所述机架的实际弯辊力。

3.一种电工钢横向厚差控制方法，其特征在于，包括如下步骤：

在轧制过程中，设定所述电工钢工作侧边部厚度目标平均值、工作侧边部厚度目标加权值、驱动侧边部厚度目标平均值、驱动侧边部厚度目标加权值和工作侧与驱动侧之间边部厚度平均值差值的目标值，设定所述电工钢工作侧边部厚度平均值的控制死区量、工作侧边部厚度加权值的控制死区量、驱动侧边部厚度平均值的控制死区量、驱动侧边部厚度加权值的控制死区量和工作侧与驱动侧之间边部厚度平均值差值的控制死区量，计算所述电工钢工作侧边部厚度实际平均值、工作侧边部厚度实际加权值、驱动侧边部厚度实际平均值、驱动侧边部厚度实际加权值和工作侧与驱动侧之间边部厚度实际平均值差值；

计算所述电工钢工作侧边部厚度平均值的控制范围、工作侧边部厚度加权值的控制范围、驱动侧边部厚度平均值的控制范围、驱动侧边部厚度加权值的控制范围和工作侧与驱动侧之间边部厚度平均值差值的控制范围，设定所述电工钢在所述机架的窜辊预设值，计算所述电工钢在机架的窜辊补偿量，确定所述电工钢在所述机架的窜辊量，调整所述机架，分别使所述电工钢工作侧边部厚度实际平均值在所述工作侧边部厚度平均值的控制范围内、所述驱动侧边部厚度实际平均值在所述驱动侧边部厚度平均值的控制范围内、所述电工钢工作侧边部厚度实际加权值在所述工作侧边部厚度加权值的控制范围内、所述电工钢驱动侧边部厚度实际加权值在所述驱动侧边部厚度加权值的控制范围内和所述工作侧与驱动侧之间边部厚度实际平均值差值在所述工作侧与驱动侧之间边部厚度平均值差值的控制范围内，或者使所述电工钢在所述机架的窜辊量达到极限。

4.根据权利要求3所述的方法，其特征在于，所述控制方法还包括：

设定所述机架的负荷权重，根据所述机架的负荷权重、所述机架轧制力波动前值与所述电工钢带钢宽度之间比值和所述机架轧制力波动后值分别与所述电工钢带钢宽度之间比值，计算所述机架的弯辊力补偿值，根据所述弯辊力补偿值，确定所述机架的实际弯辊力。

5.根据权利要求3所述的方法，其特征在于，所述控制方法还包括：

在所述轧制过程中，所述电工钢带钢剪切过程、加速过程和所述窜辊过程在时间上进行隔开，独立执行。

6.根据权利要求3所述的方法，其特征在于，所述计算电工钢工作侧边部厚度实际平均值和所述计算工作侧边部厚度实际加权值的计算方法如下式（1）、式（2）和式（3）所示：

$\left[\begin{array}{c}\mathrm{\Δ}{h1}_{\mathrm{ws}}\\ \mathrm{\Δ}{h}_{2\mathrm{ws}}\\ \mathrm{\Δ}{h3}_{\mathrm{ws}}\\ \mathrm{\Δh}{4}_{\mathrm{ws}}\end{array}\right]=\left[\begin{array}{c}{\mathrm{WS}}_0-{\mathrm{WS}}_1\\ {\mathrm{WS}}_2-{\mathrm{WS}}_3\\ {\mathrm{WS}}_4-{\mathrm{WS}}_5\\ {\mathrm{WS}}_6-{\mathrm{WS}}_7\end{array}\right]---\left(1\right)$

其中，WS₀—WS₇依次表示所述电工钢工作侧八个不同位置处的边部厚度值；

Δh1_ws—Δh4_ws依次表示所述电工钢工组侧八个不同位置处中四组的边部厚度值之差；

ΔH_ws＝(WS₀+WS₁+WS₂+WS₃+WS₄+WS₅+WS₆+WS₇)/8    (2)

其中，ΔH_ws为所述电工钢工作侧边部厚度实际平均值；

Δh_ws＝Δh1_ws·λ1+Δh2_ws·λ2+Δh3_ws·λ3+Δh4_ws·λ4    （3）

其中，Δh_ws为所述电工钢工作侧边部厚度实际加权值；

λ1-λ4依次为所述电工钢工组侧八个不同位置处中四组中各组的控制权重；

所述计算驱动侧边部厚度实际平均值和所述计算驱动侧边部厚度实际加权值如下式（4）、式（5）和式（6）所示：

$\left[\begin{array}{c}\mathrm{\Δ}{h1}_{\mathrm{ds}}\\ \mathrm{\Δ}{h2}_{\mathrm{ds}}\\ \mathrm{\Δ}{h3}_{\mathrm{ds}}\\ \mathrm{\Δ}{h4}_{\mathrm{ds}}\end{array}\right]=\left[\begin{array}{c}{\mathrm{DS}}_0-{\mathrm{DS}}_1\\ {\mathrm{DS}}_2-{\mathrm{DS}}_3\\ {\mathrm{DS}}_4-{\mathrm{DS}}_5\\ {\mathrm{DS}}_6-{\mathrm{DS}}_7\end{array}\right]---\left(4\right)$

其中，DS₀—DS₇依次表示所述电工钢驱动侧八个不同位置处的边部厚度值；

Δh1_ds—Δh4_ds依次表示所述电工钢驱动侧八个不同位置处中四组的边部厚度值之差；

ΔH_ds＝(DS₀+DS₁+DS₂+DS₃+DS₄+DS₅+DS₆+DS₇)/8    （5）

其中，ΔH_ds为所述驱动侧边部厚度实际平均值；

Δh_ds＝Δh1_ds·λ1+Δh2_ds·λ2+Δh3_ds·λ3+Δh4_ds·λ4    （6）

其中，Δh_ds为所述驱动侧边部厚度实际加权值；

λ1-λ4依次为所述电工钢工组侧八个不同位置处中四组中各组数据的控制权重；

所述计算工作侧与驱动侧之间边部厚度实际平均值差值如下式（7）所示：

ΔH_ws-ds＝ΔH_ws-ΔH_ds    （7）

其中，ΔH_ws-ds为所述工作侧与驱动侧之间边部厚度实际平均值差值。

7.根据权利要求3所述的方法，其特征在于，计算所述电工钢工作侧边部厚度平均值的控制范围的方法为:先将所述电工钢工作侧边部厚度平均值的控制死区量与所述电工钢的厚度相乘，得到积值，然后将所述电工钢工作侧边部厚度目标平均值减去所述积值，即得；

计算所述电工钢工作侧边部厚度加权值的控制范围的方法为:先将所述电工钢工作侧边部厚度加权值的控制死区量与所述电工钢的厚度相乘，得到积值，然后将所述电工钢工作侧边部厚度目标加权值减去所述积值，即得；

计算所述驱动侧边部厚度平均值的控制范围的方法为:先将所述驱动侧边部厚度平均值的控制死区量与所述电工钢的厚度相乘，得到积值，然后将所述驱动侧边部厚度目标平均值减去所述积值，即得；

计算所述驱动侧边部厚度加权值的控制范围的方法为:先将所述驱动侧边部厚度加权值的控制死区量与所述电工钢的厚度相乘，得到积值，然后将所述驱动侧边部厚度目标加权值减去所述积值，即得；

计算所述电工钢工作侧与驱动侧之间边部厚度平均值的控制范围的方法为:先将所述电工钢工作侧与驱动侧之间边部厚度平均值的控制死区量与所述电工钢的厚度相乘，得到积值，然后将所述电工钢工作侧与驱动侧之间边部厚度平均值差值的目标值减去所述积值，即得。

8.根据权利要求3所述的方法，其特征在于，调整所述机架具体包括如下步骤：

A设定所述机架的窜辊负荷权重；

B当所述工作侧边部厚度实际平均值大于所述工作侧边部厚度平均值的控制范围和所述驱动侧边部厚度实际平均值大于所述驱动侧边部厚度平均值的控制范围时，计算所述机架的上辊窜辊补偿量，同时计算所述机架的下辊窜辊补偿量，根据所述机架的窜辊预设值和所述上辊窜辊补偿量，确定所述机架的上辊实际窜辊量，根据所述机架的窜辊预设值和所述下辊窜辊补偿量，确定所述机架的下辊实际窜辊量，根据所述机架的上辊实际窜辊量和所述机架的下辊实际窜辊量，确定所述电工钢在所述机架的窜辊量，调整所述机架；

C当所述工作侧边部厚度实际平均值小于所述工作侧边部厚度平均值的控制范围和所述驱动侧边部厚度实际平均值小于所述驱动侧边部厚度平均值的控制范围时，或者所述机架的上辊实际窜辊量达到极限和所述机架的下辊实际窜辊量达到极限时，一次调整结束；

D当所述一次调整结束后，所述工作侧边部厚度实际加权值大于所述工作侧边部厚度加权值的控制范围和所述驱动侧边部厚度实际加权值大于所述驱动侧边部厚度加权值的控制范围时，计算所述机架的上辊窜辊补偿量，同时计算所述机架的下辊窜辊补偿量，根据所述机架的窜辊预设值和所述上辊窜辊补偿量，确定所述机架的上辊实际窜辊量，根据所述机架的窜辊预设值和所述下辊窜辊补偿量，确定所述机架的下辊实际窜辊量，根据所述机架的上辊实际窜辊量和所述机架的下辊实际窜辊量，确定所述电工钢在所述机架的窜辊量，调整所述机架；

E当所述工作侧边部厚度实际加权值小于所述工作侧边部厚度加权值的控制范围和所述驱动侧边部厚度实际加权值小于所述驱动侧边部厚度加权值的控制范围时，或者所述机架的上辊实际窜辊量达到极限和所述机架的下辊实际窜辊量达到极限时，二次调整结束；

G当所述二次调整结束后，当所述工作侧与驱动侧边部厚度实际平均值差值大于所述工作侧与驱动侧之间边部厚度平均值差值的控制范围时，计算所述机架的上辊窜辊补偿量，同时计算所述机架的下辊窜辊补偿量，根据所述机架的窜辊预设值和所述上辊窜辊补偿量，确定所述机架的上辊实际窜辊量，根据所述机架的窜辊预设值和所述下辊窜辊补偿量，确定所述机架的下辊实际窜辊量，根据所述机架的上辊实际窜辊量和所述机架的下辊实际窜辊量，确定所述电工钢在所述机架的窜辊量，调整所述机架；

H当所述工作侧与驱动侧之间边部厚度实际平均值差值小于所述工作侧与驱动侧之间边部厚度平均值差值的控制范围时，或者所述机架的上辊实际窜辊量达到极限和所述机架的下辊实际窜辊量达到极限时，三次调整结束。

9.根据权利要求8所述的方法，其特征在于，在所述步骤B中，计算所述机架的上辊窜辊补偿量的方法为如式（8）所示：

sfa_upn＝(ΔH_ws-ΔH_T)×λ_n/(λ₁+λ₂+λ₃)×λ_n/10    （8）

其中，sfa_upn为第n个机架的所述上辊窜辊补偿量；

ΔH_ws为所述工作侧边部厚度实际平均值；

ΔH_T为所述工作侧边部厚度目标平均值；

λ_n为第n个机架的窜辊负荷权重；

n的取值为1、2和3；

在所述步骤B中，计算所述机架的下辊窜辊补偿量的方法如式（9）所示：

sfa_lown＝(ΔH_ds-ΔH_T)×λ_n/(λ₁+λ₂+λ₃)×λ_n/10    （9）

其中，sfa_lown为第n个机架的所述下辊窜辊补偿量；

ΔH_ds为所述驱动侧边部厚度实际平均值；

ΔH_T为所述驱动侧边部厚度目标平均值；

λ_n为第n个机架的窜辊负荷权重；

n的取值为1、2和3；

在所述步骤D中，计算所述机架的上辊窜辊补偿量的方法如式（10）所示：

sfs_upn＝(Δh_ws-Δh_T)×λ_n/(λ₁+λ₂+λ₃)×λn/10    （10）

其中，sfs_upn为第n个机架的所述上辊窜辊补偿量；

Δh_ws为所述工作侧边部厚度实际加权值；

Δh_T为所述工作侧边部厚度目标加权值；

λ_n为第n个机架的窜辊负荷权重；

n的取值为1、2和3；

在所述步骤D中，计算所述机架的下辊窜辊补偿量的方法如式（11）所示：

sfs_lown＝(Δh_ds-Δh_T)×λ_n/(λ₁+λ₂+λ₃)×λ_n/10    （11）

其中，sfs_lown为第n个机架的所述下辊窜辊补偿量；

Δh_ds为所述驱动侧边部厚度实际加权值；

Δh_T为所述驱动侧边部厚度目标加权值；

λ_n为第n个机架的窜辊负荷权重；

n的取值为1、2和3；

在所述步骤G中，计算所述机架的上辊窜辊补偿量的方法如式（12）所示：

sfd_upn＝(ΔH_ws-ds-ΔH_ws-dsT)×λ_n/(λ₁+λ₂+λ₃)×λ_n/10×h    （12）

其中，sfd_upn为第n个机架的所述上辊窜辊补偿量；

ΔH_ws-ds为所述工作侧与驱动侧之间边部厚度实际平均值差值；

ΔH_ws-dsT为工作侧与驱动侧之间边部厚度平均值差值的目标值；

λ_n为第n个机架的窜辊负荷权重；

n的取值为1、2和3；

h为电工钢的厚度；

在所述步骤G中，计算所述机架的下辊窜辊补偿量的方法如式（13）所示：

sfd_lown＝-sfd_upn    （13）

其中，sfd_lown为第n个机架的所述下辊窜辊补偿量。

10.根据权利要求4所述的方法，其特征在于，计算所述机架的弯辊力补偿值的方法如式（14）所示：

fb_n＝(F_b/b-F_f/b)×λ_n    （14）

其中，fb_n为第n个机架的所述弯辊力补偿值；

F_f轧制力波动前的值；

F_b轧制力波动后的值；

λ_n为第n个机架的负荷权重；

n的取值为1、2、3和5。