CN102886556B - 大型汽轮发电机转子线圈槽衬切边定位导向装置 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种大型汽轮发电机转子线圈槽衬切边定位导向装置，由模板、压辊、压辊架、调整垫、分料板Ⅰ、分料板Ⅱ、滚轮和聚氨酯衬板等组成，在模板中部两侧对称安装调整垫、压辊架和压辊，模板尾部两侧安装分料板Ⅰ、分料板Ⅱ，模板中部两侧粘接聚氨酯衬板，模板底部槽内安装滚轮，加工槽衬时槽衬从模板前端进入，通过压辊、聚氨酯衬板和滚轮定位导向，加工时，槽衬向模板边后移动，槽衬通过分料板出去，这种结构定位准确，一次安装完成，可以长时间使用，由于压辊位置可调，可以加工不同厚度的槽衬，采用相同结构的模版，安装尺寸相同，可以加工不同型号的槽衬，模板更换方便，调整简单，大大提高生产效率。
Description
技术领域：本发明涉及一种大型汽轮发电机转子线圈槽衬切边定位导向装置。
背景技术：发电机转子槽衬是转子装配中重要零件之一，它在转子和线圈之间起到绝缘作用，转子槽衬尺寸精度直接影响到转子的装配质量，进而影响到整台发电机的质量。随着汽轮发电机的容量不断增大，发电机种类不断增多，发电机产量不断增加，对转子槽衬的加工精度要求不断提高，产量要求不断增加，生产效率要求不断提高，满足产能不断增大的需求。原来简单的人工加工方式质量差，效率低，装配时还要修整，影响转子装配的进度和质量。因此迫切需要一种操作简单、生产效率高的加工形式，满足生产的需要。
发明内容：本发明的目的是公开一种操作安全简便、无需特殊专用工具、拆装更换模板方便的大型汽轮发电机转子线圈槽衬切边定位导向装置，本发明的技术方案是：汽轮发电机转子线圈槽衬切边定位导向装置由模板、压辊、压辊架、调整垫、聚氨酯衬板、滚轮、分料板Ⅰ、分料板Ⅱ组成，模板中部和尾部加工螺纹通孔，安装压辊、压辊架、调整垫、分料板Ⅰ、分料板Ⅱ，模板底部加工盲槽和轴孔，安装滚轮，模板中部位置两侧粘接聚氨酯衬板，模板中部位置两侧粘接的聚氨酯衬板上分别加工空刀槽，两侧空刀槽水平高度一致，空刀槽用于安装铣刀，压辊与聚氨酯衬板的间隙与槽衬厚度相同，滚轮与槽衬的间隙是0.2mm以内，槽衬从模板前端进入，通过压辊与聚氨酯衬板将槽衬左右定位，通过滚轮将槽衬上下定位，槽衬加工完的部分通过模板尾部的分料板Ⅰ、分料板Ⅱ把被加工掉的部分分开。模板两侧共有四个压辊，对称安装，同侧压辊之间在聚氨酯衬板上加工空刀槽，两侧对称加工，水平高度一致，根据槽衬的高度，确定加工空刀槽的高度，最多可加工三对空刀槽。转子线圈槽衬切边定位导向装置安装前测得槽衬的厚度，通过改变调整垫的厚度，保证压辊与聚氨酯衬板之间的间隙和槽衬的厚度相同，压辊内是轴承结构，确保压辊滚动自如，定位准确。本发明的有益效果是：槽衬加工精度高，大大提高生产率，降低劳动强度。在模板与加工设备安装尺寸不变的情况下，通过改变模板的厚度、压辊的安装高度和聚氨酯衬板上加工空刀槽的高度，可以为加工不同型号的槽衬使用，具有良好的通用性和实用性。更换模板时，只要将模板和设备间的把合螺栓松开，拆下原模板，安装上新模板，把紧螺栓即可，操作简便，维护方便。
附图说明
图1是本发明的结构示意
图2为图1的A-A剖视图
图3为图1的B向视图
具体实施方式
如图1、图2和图3所示的大型汽轮发电机转子线圈槽衬切边定位导向装置，由模板1、压辊2、压辊架3、调整垫4、聚氨酯衬板5、滚轮6、分料板Ⅰ7、分料板Ⅱ8组成，模板1中部两侧的两端分别加工螺纹通孔用来安装压辊2、压辊架3、调整垫4；模板1尾部加工螺纹孔用来安装分料板Ⅰ7、分料板Ⅱ8，模板1底部加工盲槽和轴孔，安装滚轮6，模板1中部位置两侧粘接的聚氨酯衬板5上分别加工空刀槽，两侧空刀槽水平高度一致，空刀槽用于安装铣刀，压辊2与聚氨酯衬板5的间隙与槽衬厚度相同，滚轮6与槽衬的间隙是0.2mm以内，槽衬从模板1前端进入，通过压辊2与聚氨酯衬板5将槽衬左右定位，通过滚轮6将槽衬上下定位，加工完部分通过模板1尾部的分料板Ⅰ7、分料板Ⅱ8把被加工掉的部分分开。
Claims (1)
1.一种大型汽轮发电机转子线圈槽衬切边定位导向装置，其特征是：由模板（1）、压辊（2）、压辊架（3）、调整垫（4）、聚氨酯衬板（5）、滚轮（6）、分料板Ⅰ（7）、分料板Ⅱ（8）组成，模板（1）中部两侧的两端分别加工螺纹通孔用来安装压辊（2）、压辊架（3）、调整垫（4）；模板（1）尾部加工螺纹孔用来安装分料板Ⅰ（7）、分料板Ⅱ（8），模板（1）底部加工盲槽和轴孔，安装滚轮（6），模板（1）中部位置两侧粘接的聚氨酯衬板（5）上分别加工空刀槽，两侧空刀槽水平高度一致，空刀槽用于安装铣刀，压辊（2）与聚氨酯衬板（5）的间隙与槽衬厚度相同，滚轮（6）与槽衬的间隙是0.2mm以内，槽衬从模板（1）前端进入，通过压辊（2）与聚氨酯衬板（5）将槽衬左右定位，通过滚轮（6）将槽衬上下定位，加工完部分通过模板（1）尾部的分料板Ⅰ（7）、分料板Ⅱ（8）把被加工掉的部分分开。
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