CN102876839B - 低硅铝镇静钢铸余渣基精炼剂及其制备方法 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及铸余渣综合利用的产品及其制备方法。其组分及重量百分比为：粒度≤5毫米的低硅铝镇静钢铸余渣86～96％，萤石1～6％，铝粉3～8％，无机结合剂占上述原料总重量的2～4％；其制备步骤：将低硅铝镇静钢铸余渣粉碎；将上述料混合均匀；加入无机结合剂并搅拌均匀；造球并控制其碱度在5.0～6.0；烘烤；出炉待用。本发明提供了一种既能使低碳低硅铝镇静钢的连铸铸余渣得到综合利用，又通过将利用低碳低硅铝镇静钢的连铸铸余渣制得的精炼剂用于LF炉，使LF炉的化渣速度快，还能缩短还原性白渣形成的时间及加快脱硫速度，减少环境污染，降低生产成本的低硅铝镇静钢铸余渣基精炼剂及其制备方法。

Description

低硅铝镇静钢铸余渣基精炼剂及其制备方法
技术领域
本发明涉及铸余渣综合利用的产品及其制备方法，具体属于低硅铝镇静钢铸余渣基精炼剂及其制备方法。
背景技术
目前，低碳低硅铝镇静钢的连铸铸余渣均作为废弃物而对待，而未作综合利用之工作，其废弃不仅占用土地，而且对环境有污染，并使生产成本高。
在国家治理环境污染决策的倡导下，申请人经对低碳低硅铝镇静钢的连铸铸余渣进行分析后，发现其具有高碱度、低氧化性、低熔点、预熔性的特点。根据这些特点，经分析研究，熔点低且硫容比高的特点，有利于促进LF炉快速化渣并缩短还原性白渣形成的时间，能加快脱硫速度。因此采用低硅铝镇静钢铸余渣制备精炼剂，该精炼剂碱度高、氧化性低，在LF炉使用化渣、成渣效果好，脱硫率高，成品硫均达到50ppm以下，能大幅降低LF炉石灰溶剂的消耗量，降低炼钢成本，并循环利用废钢渣，减少厂内固废运输量、废弃物排放量和对环境的污染。
发明内容
本发明的目的在于解决目前将低碳低硅铝镇静钢的连铸铸余渣均作为废弃物的问题，提供一种既能使低碳低硅铝镇静钢的连铸铸余渣得到综合利用，又通过将利用低碳低硅铝镇静钢的连铸铸余渣制得的精炼剂用于LF炉，使LF炉的化渣速度快，还能缩短还原性白渣形成的时间及加快脱硫速度，减少环境污染，降低生产成本的低硅铝镇静钢铸余渣基精炼剂及其制备方法。
实现上述目的的技术措施：
低硅铝镇静钢铸余渣基精炼剂，其组分及重量百分比为：粒度≤5毫米的低硅铝镇静钢铸余渣86～96％，萤石1～6％，铝粉3～8％，无机结合剂占上述原料总重量的2～4％。
其特征在于：铝粉的纯度为99％及以上。
其特征在于：所述的结合剂为无机粘结剂；无机结合剂指含SiO2≤5％的玻璃水或含氯化镁的卤水。
其特征在于：精炼剂的碱度在5.0～6.0。
制备低硅铝镇静钢铸余渣基精炼剂的方法，其步骤：
1)将低硅铝镇静钢铸余渣粉碎，控制其粒度≤5毫米；
2)将粒度≤5毫米的低硅铝镇静钢铸余渣86～96％，萤石1～6％，铝粉3～8％混合并搅拌均匀；
3)在上述混合原料中加入占上述原料总重量2～4％的结合剂并搅拌均匀；
4)造球，球的直径控制在5～25毫米，其碱度即为精炼剂的碱度，控制在5.0～6.0；
5)进行烘烤，烘烤温度控制在80～150℃，烘烤时间为30～180分钟；
6)出炉待用。
本发明具有如下优点：
1.通过对低硅铝镇静钢铸余渣的综合利用，使LF炉溶剂消耗降低，精炼渣消耗由150～300kg/炉减低至100kg/炉，降低了炼钢成本；
2.使用低硅铝镇静钢铸余渣基精炼剂后，LF炉化渣和还原性白渣形成时间明显缩短，增加了有效精炼时间，钢水质量提高，降低了LF炉工序消耗；
3.减少了废钢渣对环境污染及场地的占用，经济效益较明显，有很强的推广性。
附图说明
图1为未使用低硅铝镇静钢铸余渣基精炼剂的LF炉终渣样
图2为使用低硅铝镇静钢铸余渣基精炼剂后的LF炉终渣样
具体实施方式
下面结合具体实施例对本发明作进一步的描述：
实施例1
低硅铝镇静钢铸余渣基精炼剂，其组分及重量百分比为：粒度≤5毫米的低硅铝镇静钢铸余渣89％，萤石5％，纯度为99％的铝粉6％，含SiO2≤5％的玻璃水占上述原料总重量的3％。
制备低硅铝镇静钢铸余渣基精炼剂的方法，其步骤：
1)将低硅铝镇静钢铸余渣粉碎，控制其粒度≤5毫米；
2)将粒度≤5毫米的低硅铝镇静钢铸余渣89％，萤石5％，纯度为99％的铝粉6％混合并搅拌均匀；
3)在上述混合原料中加入占上述原料总重量3％的含SiO2≤5％的玻璃水并搅拌均匀；
4)造球，球的直径控制在5～25毫米，球的碱度即铸余渣基精炼剂的碱度为5.0；
5)进行烘烤，烘烤温度控制在80～90℃，烘烤时间为170～180分钟；
6)出炉待用。
实施例2
低硅铝镇静钢铸余渣基精炼剂，其组分及重量百分比为：粒度≤5毫米的低硅铝镇静钢铸余渣86％，萤石6％，纯度为99.5％的铝粉8％，含氯化镁的卤水占上述原料总重量的2％。
制备低硅铝镇静钢铸余渣基精炼剂的方法，其步骤：
1)将低硅铝镇静钢铸余渣粉碎，控制其粒度≤5毫米；
2)将粒度≤5毫米的低硅铝镇静钢铸余渣86％，萤石6％，纯度为99.5％的铝粉8％混合并搅拌均匀；
3)在上述混合原料中加入占上述原料总重量2％的含氯化镁的卤水并搅拌均匀；
4)造球，球的直径控制在5～25毫米，球的碱度即精炼剂的碱度为6.0；
5)进行烘烤，烘烤温度控制在100～110℃，烘烤时间为130～140分钟；
6)出炉待用。
实施例3
低硅铝镇静钢铸余渣基精炼剂，其组分及重量百分比为：粒度≤5毫米的低硅铝镇静钢铸余渣96％，萤石1％，纯度为99.5％的铝粉3％，含氯化镁的卤水占上述原料总重量的4％。
制备低硅铝镇静钢铸余渣基精炼剂的方法，其步骤：
1)将低硅铝镇静钢铸余渣粉碎，控制其粒度≤5毫米；
2)将粒度≤5毫米的低硅铝镇静钢铸余渣96％，萤石1％，纯度为99.5％的铝粉3％混合并搅拌均匀；
3)在上述混合原料中加入占上述原料总重量4％的含氯化镁的卤水并搅拌均匀；
4)造球，球的直径控制在5～25毫米，球的碱度即精炼剂的碱度为5.5；
5)进行烘烤，烘烤温度控制在110～120℃，烘烤时间为100～110分钟；
6)出炉待用。
实施例4
低硅铝镇静钢铸余渣基精炼剂，其组分及重量百分比为：粒度≤5毫米的低硅铝镇静钢铸余渣90％，萤石4％，纯度为99.8％的铝粉6％，含SiO2≤5％的玻璃水占上述原料总重量的3％。
制备低硅铝镇静钢铸余渣基精炼剂的方法，其步骤：
1)将低硅铝镇静钢铸余渣粉碎，控制其粒度≤5毫米；
2)将粒度≤5毫米的低硅铝镇静钢铸余渣90％，萤石4％，纯度为99.8％的铝粉6％混合并搅拌均匀；
3)在上述混合原料中加入占上述原料总重量3％的含SiO2≤5％的玻璃水并搅拌均匀；
4)造球，球的直径控制在5～25毫米，球的碱度即精炼剂的碱度为6.0；
5)进行烘烤，烘烤温度控制在140～150℃，烘烤时间为30～40分钟；
6)出炉待用。
实施例5
低硅铝镇静钢铸余渣基精炼剂，其组分及重量百分比为：粒度≤5毫米的低硅铝镇静钢铸余渣93％，萤石2％，纯度为99.5％的铝粉5％，含SiO2≤5％的玻璃水占上述原料总重量的4％。
制备低硅铝镇静钢铸余渣基精炼剂的方法，其步骤：
1)将低硅铝镇静钢铸余渣粉碎，控制其粒度≤5毫米；
2)将粒度≤5毫米的低硅铝镇静钢铸余渣93％，萤石2％，纯度为99.5％的铝粉5％混合并搅拌均匀；
3)在上述混合原料中加入占上述原料总重量4％的含SiO2≤5％的玻璃水并搅拌均匀；
4)造球，球的直径控制在5～25毫米，球的碱度即精炼剂的碱度为6.0；
5)进行烘烤，烘烤温度控制在90～100℃，烘烤时间为160～170分钟；
6)出炉待用。
将上述制备的低硅铝镇静钢铸余渣基精炼剂试用于冶炼钢种时的LF炉中，按照100～300公斤/吨钢加入，其得到的LF炉终点熔渣成分结果见下表：
  序号   钢种   SiO2   MnO   P2O5   TiO2   FeO   CaO   MgO   Al2O3   R(碱度)
  1   Q195   0.5   0.12   0.137   0.57   0.55   52.26   8.26   24.72   12.425
  2   Q345D   3.91   0.22   0.183   0.26   0.55   59.41   7.78   17.78   9.917
  3   SPHC   0.01   0.48   0.183   0.25   1.53   56.09   5.16   27.06   12.65
  4   SPA-H   4.82   0.47   0.33   0.56   1.02   49.85   5.24   21.43   6.701
由表1中数据可以看出，本发明制备得到的钢水精炼剂用于LF炉钢水精炼后，可得到低氧化性(FeO+MnO＝1.2％)、高碱度(R＝10)的还原性熔渣，利于LF炉钢水的精炼处理。

Claims (2)

1.低硅铝镇静钢铸余渣基精炼剂，其组分及重量百分比为：粒度≤5毫米的低硅铝镇静钢铸余渣86～96%，萤石1～6%，铝粉3～8%，无机结合剂占上述原料总重量的2～4%；
制备步骤：
1）将低硅铝镇静钢铸余渣粉碎，控制其粒度≤5毫米；
2）将粒度≤5毫米的低硅铝镇静钢铸余渣86～96%，萤石1～6%，铝粉3～8%混合并搅拌均匀；
3）在上述混合原料中加入占上述原料总重量2～4%的结合剂并搅拌均匀；
4）造球，球的直径控制在5～25毫米，其碱度即为精炼剂的碱度，控制在5.0～6.0；
5）进行烘烤，烘烤温度控制在80～150℃，烘烤时间为30～180分钟；
6）出炉待用。
2.如权利要求1所述的低硅铝镇静钢铸余渣基精炼剂，其特征在于：铝粉的纯度为99%及以上。
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