CN102856011B - 单根铜丝尼龙护套电线加工方法 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种单根铜丝尼龙护套电线加工方法。一种单根铜丝尼龙护套电线加工方法，第一，在单根铜丝（1）表面喷涂粘合剂（2）；第二，喷涂后的导体通过挤塑机挤包一层PVC绝缘（3）；第三，在绝缘层外挤包一层尼龙（4）；所述粘合剂为抗氧化粘合剂。所述单根铜丝直径在0.5mm-1.5mm。所述单根铜丝表面喷涂粘合剂的厚度在0.01±0.005mm。本发明能使单根铜丝导体与绝缘之间有很好的附着力，在电线使用长度低于100mm时，导体与绝缘不易松动。
Description
技术领域
本发明涉及一种单根铜丝尼龙护套电线加工方法。
背景技术
目前，尼龙护套电线主要是由导体外加一层绝缘和一层尼龙组成，由于具有良好的耐油污性、化学性和自润滑性，已经广泛用于建筑、电子电器行业。但是对于由单根铜丝组成，且铜丝直径在1.5mm以下的尼龙护套电线，在使用长度在100mm以下时，经常会发生导体与绝缘护套有松动现象，造成客户电线开断长度不一致，严重影响客户的使用。
发明内容
本发明的目的在于提供一种单根铜丝尼龙护套电线加工方法。本发明能使单根铜丝导体与绝缘之间有很好的附着力，在电线使用长度低于100mm时，导体与绝缘不易松动。
为实现上述发明目的，本发明采用了如下技术方案：
一种单根铜丝尼龙护套电线加工方法，第一，在单根铜丝表面喷涂粘合剂；第二，喷涂后的导体通过挤塑机挤包一层PVC绝缘；第三，在绝缘层外挤包一层尼龙；所述粘合剂为抗氧化粘合剂。
所述抗氧化粘合剂包括：丙烯酸系多元醇、聚乙烯醇、聚乙烯醇缩醛、苯乙烯-烯丙醇树脂、酚醛树脂中的一种或多种。甲基纤维素、乙基纤维素、羟乙基纤维素中的一种或多种。乙烯-醋酸乙烯酯共聚物、醇酸树脂、醇酸酚醛树脂、丁缩醛树脂中的一种或多种。
所述单根铜丝直径在0.5mm-1.5mm。
所述单根铜丝表面喷涂粘合剂的厚度在0.01±0.005mm。
所述挤塑机模芯的进料角度为55°，模套的进料角度为65°。
一种单根铜丝表面喷涂粘合剂的喷雾装置，包括气泵、气管、喷嘴、挡板、吸气管、模具套筒和喷雾箱体，喷嘴、挡板位于喷雾箱体内，喷雾箱体的左右两侧开孔，一侧外安装滚轮，另一侧安装模具套筒，导体经滚轮穿过喷雾箱体孔进入喷雾箱体内并穿过模具套筒出去；喷嘴输入端经气管与气泵连接形成工作气体，喷嘴另一输入端接吸气管与存放粘合剂的储存箱连接，粘合剂经工作气体由喷嘴输出口喷向挡板后反射喷涂在导体上。
所述喷嘴为二个，二个喷嘴分别位于导体的上方和下方。
所述挡板与喷嘴间的距离为100-200mm。
所述模具套筒经定位螺钉固定安装在喷雾箱体上。
本发明通过对单根铜丝进行预处理，在铜丝表面形成厚度在0.01±0.005mm抗氧化的粘合剂，通过挤塑机使得铜丝与绝缘护套具有很好的附着力，在单丝直径为0.5-1.5mm,使用长度为100mm的条件下，导体的附着力能达到2-10kg，解决了导体与绝缘护套发生松动现象的问题。
附图说明
图1为本发明的单根铜丝尼龙护套电线结构示意图；
图2为本发明的单根铜丝表面喷涂粘合剂的喷雾装置结构示意图；
图3为本发明的喷雾装置左视示意图；
图4为本发明的喷雾装置右视示意图；
图5为现有的挤塑机模芯和模套结构示意图；
图6为本发明的挤塑机模芯和模套结构示意图。
图中：1单根铜丝（导体），2粘合剂，3绝缘（PVC绝缘），4尼龙；5模芯，6模套；21喷雾箱体，22喷嘴，23挡板，24吸气管，25模具套筒，26粘合剂储存箱，27气管，28气泵，29定位螺钉，30滚轮。
具体实施方式
下面结合附图和具体实施例对本发明作进一步说明。
参见图1，一种单根铜丝尼龙护套电线加工方法，第一，在单根铜丝1表面喷涂粘合剂2；第二，喷涂后的导体1通过挤塑机挤包一层PVC绝缘3；第三，在绝缘层外挤包一层尼龙4；
所述粘合剂2为抗氧化粘合剂，抗氧化粘合剂包括：丙烯酸系多元醇、聚乙烯醇、聚乙烯醇缩醛、苯乙烯-烯丙醇树脂、酚醛树脂等烯烃系含羟基聚合物中的一种或多种；甲基纤维素、乙基纤维素、羟乙基纤维素等纤维素衍生物中的一种或多种；乙烯-醋酸乙烯酯共聚物、醇酸树脂、醇酸酚醛树脂、丁缩醛树脂中的一种或多种。经过实验，使用上述粘合剂，导体不容易氧化，且电线的附着力能控制在2-10kg之间，流动性良好。如果使用其他的粘合剂，如环氧树脂、聚氨酯、硅酮等粘合剂就不能获得良好的效果，如导体容易氧化发黑，且电线的附着力不好控制，有时附着力太小（小于2kg），有时附着力太大（大于10kg）。
所述单根铜丝1直径在0.5mm-1.5mm。铜丝1的直径不同，粘合剂2的涂层厚度也不一样，如铜丝直径为0.5mm、0.75mm、1.0mm、1.25mm和1.5mm，粘合剂厚度为0.005mm，测得的铜丝与绝缘的附着力分别为2kg、3kg、4kg、5kg和6kg；粘合剂厚度为0.015mm，测得的铜丝与绝缘的附着力分别为6kg、7kg、8kg、9kg和10kg。
所述单根铜丝1表面喷涂粘合剂2的厚度在0.01±0.005mm。粘合剂的厚度太薄或太厚，对导体附着力的影响不一样，如粘合剂厚度在0.005mm以下，导体与绝缘的附着力只能达到2kg以下，不能满足客户的要求；粘合剂厚度在0.0075mm，导体与绝缘的附着力能达到3kg-4kg, 粘合剂厚度在0.01mm，导体与绝缘的附着力能达到4kg-6kg, 粘合剂厚度在0.0125mm，导体与绝缘的附着力能达到6kg-8kg,粘合剂厚度在0.015mm以上时，导体与绝缘的附着力能达到10kg以上，会造成附着力过紧，影响客户剥线。
所述挤塑机模芯5的进料角度为55°，模套6的进料角度为65°。导体1通过挤塑机挤包一层PVC绝缘3，为增加绝缘挤包的压力，对挤塑机中模具进行了调整，通常的模芯5和模套6进料角度为60°参见图5，将模芯5的进料角度调整为55°，模套6的进料角度调整为65°，参见图6。通过对比，调整后的增压模具挤包绝缘后的电线附着力比通常模具大1kg左右。
所述尼龙4护套的厚度在0.10-0.16mm，为防止铜丝拉细，尼龙挤包后需直接在线成圈或成盘。
导体1通过喷雾装置在导体外形成厚度在0.01±0.005mm抗氧化的粘合剂2。一种单根铜丝表面喷涂粘合剂的喷雾装置，参见图2、图3和图4，包括气泵28、气管27、喷嘴22、挡板23、吸气管24、模具套筒25、喷雾箱体21和定位螺钉29，喷嘴22、挡板23位于喷雾箱体21内，喷雾箱体21的左右两侧开孔，一侧外经支架安装有滚轮30，另一侧安装模具套筒25，模具套筒25经定位螺钉29固定安装在喷雾箱体21上，定位螺钉29能用于微调模具套筒25的中心位置。导体1经滚轮30穿过喷雾箱体孔进入喷雾箱体21内并穿过模具套筒25出去。喷嘴22输入端经气管27与气泵28连接形成工作气体，喷嘴22另一输入端接吸气管24与存放粘合剂2的储存箱26连接，粘合剂2经工作气体由喷嘴22输出口喷向挡板23后反射喷涂在导体1上。所述喷嘴22为二个，二个喷嘴22分别位于导体1的上方和下方；所述挡板23经支架固定于喷雾箱体21内，挡板23与喷嘴22间的距离为100-200mm。
本发明的喷雾装置为了保证铜丝1表面粘合剂2分布均匀，喷嘴22不直接将粘合剂2喷在铜丝1表面，而是在喷嘴22前加装挡板23，使粘合剂2先喷在挡板23上，再将粘合剂2喷涂在铜导体1表面，并通过模具套筒25控制粘合剂2的厚度。
本发明通过增加导体与绝缘层之间的附着力，能防止电线加工时导体出现松动。
以上仅为本发明的较佳实施例而已，并非用于限定本发明的保护范围，因此，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。
Claims (5)
1.一种单根铜丝尼龙护套电线加工方法，其特征是：第一，在单根铜丝（1）表面喷涂粘合剂（2）；第二，喷涂后的导体通过挤塑机挤包一层PVC绝缘（3）；第三，在绝缘层外挤包一层尼龙（4）；
所述粘合剂（2）为抗氧化粘合剂；
所述单根铜丝（1）直径在0.5mm-1.5mm；
所述单根铜丝（1）通过喷雾装置在导体外形成厚度在0.01±0.005mm抗氧化粘合剂（2）；
所述喷雾装置包括气泵（28）、气管（27）、喷嘴（22）、挡板（23）、吸气管（24）、模具套筒（25）和喷雾箱体（21），喷嘴（22）、挡板（23）位于喷雾箱体（21）内，喷雾箱体（21）的左右两侧开孔，一侧外安装滚轮（30），另一侧安装模具套筒（25），导体（1）经滚轮（30）穿过喷雾箱体孔进入喷雾箱体（21）内并穿过模具套筒（25）出去；喷嘴（22）输入端经气管（27）与气泵（28）连接形成工作气体，喷嘴（22）另一输入端接吸气管（24）与存放粘合剂（2）的储存箱（26）连接，粘合剂（2）经工作气体由喷嘴（22）输出口喷向挡板（23）后反射喷涂在导体（1）上；所述喷嘴（22）为二个，二个喷嘴（22）分别位于导体（1）的上方和下方；所述挡板（23）与喷嘴（22）间的距离为100-200mm；所述模具套筒（25）经定位螺钉（29）固定安装在喷雾箱体（21）上。
2.根据权利要求1所述的单根铜丝尼龙护套电线加工方法，其特征是：所述抗氧化粘合剂包括：丙烯酸系多元醇、聚乙烯醇、聚乙烯醇缩醛、苯乙烯-烯丙醇树脂、酚醛树脂中的一种或多种。
3.根据权利要求1所述的单根铜丝尼龙护套电线加工方法，其特征是：所述抗氧化粘合剂包括：甲基纤维素、乙基纤维素、羟乙基纤维素中的一种或多种。
4.根据权利要求1所述的单根铜丝尼龙护套电线加工方法，其特征是：所述抗氧化粘合剂包括：乙烯-醋酸乙烯酯共聚物、醇酸树脂、醇酸酚醛树脂、丁缩醛树脂中的一种或多种。
5.根据权利要求1所述的单根铜丝尼龙护套电线加工方法，其特征是：所述挤塑机模芯（5）的进料角度为55°，模套（6）的进料角度为65°。
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