CN102766753A - 锻钢冷轧辊感应淬火冷却方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种冷轧辊感应淬火冷却方法,其采用分级冷却方式,先将冷轧辊安装于淬火机床上,加热温度为850-1050℃,冷轧辊移动速度为50-70mm/min,初始水量80~120m3/h,当喷水位置移动到冷轧辊辊身下倒角边缘约20-50mm位置时,调节冷却水量到200-350m3/h,直至完成淬火。当辊身直径与辊颈的直径相比落差较大,或辊身倒角非常小时,采用三级冷却淬火,以便更好的调节其淬火应力。本发明根据冷轧辊在淬火机床上不同的移动位置,对辊身端部不同位置分阶段进行冷却调节,通过控制淬火水量,从而降低辊身边部淬火应力,有效的防止其产生崩边、裂纹这一冷轧辊感应淬火过程中的技术难题。
Description
技术领域
本发明涉及一种锻钢冷轧辊感应淬火工艺,尤其是一种可防止其辊身边部出现崩边、裂纹的分级淬火冷却方法。
背景技术
目前冷轧辊的热处理普遍采用感应淬火,在感应淬火过程中,由于辊身两端与辊颈存在不同程度的直径落差,辊身边部形状相对突出,淬火时应力较大,经常出现边部剥落(通常称为崩边)和环型裂纹,严重影响产品质量。特别是对于淬硬层较深、直径规格较大的产品,事故发生的几率更高。
随着冷轧辊技术要求的提高,淬硬层深度要求越来越深,Cr3,Cr5等高淬透性新材质的大面积推广应用,崩边、裂纹已成为冷轧辊感应淬火过程中的核心技术难题之一。因此研究开发冷轧辊感应淬火过程中崩边裂纹的控制技术,已经成为迫切的需求。
发明内容
本发明要解决的技术问题是提供一种可降低淬火应力、防止崩边裂纹事故发生的冷轧辊感应淬火方法。
本发明的技术构思是:通过探索分级淬火方式对冷轧辊进行淬火,根据冷轧辊的结构特点分阶段分水量对其冷却,以便降低淬火应力,防止其产生崩边和裂纹。
基于上述发明构思,本发明所采取的技术方案是:
1、一种锻钢冷轧辊感应淬火冷却方法,其采用分级淬火冷却,其包括以下步骤:
1)将所述冷轧辊安装于淬火机床上,加热温度为850~1050℃,冷轧辊的移动速度为50~70mm / min,初始水量为80~120m3/h;
2)当喷水位置移动到冷轧辊辊身下倒角边缘20~50mm位置时,调节冷却水量到200~350 m3/h,直至喷水位置移动到距冷轧辊另一端的上倒角边缘30~50mm位置时停止移动,依靠喷溅的水使冷轧辊辊身边部冷却,直至完成淬火。
2、对于某些特殊种类的轧辊,如辊身直径与辊颈的直径相比落差较大(一般直径落差大于200mm),或辊身倒角非常小时(一般辊身倒角小于10×45°),应使淬火水更加平缓增加,采用三级淬火冷却,使淬火水量在更加安全的位置增加到要求的数值,进一步降低淬火应力,排除崩边裂纹的风险。
其所采取的技术方案具体如下:
1)将所述冷轧辊安装于淬火机床上,加热温度为850~1050℃,冷轧辊的移动速度为50~70mm / min,初始水量为80~120m3/h;
2)当喷水位置移动到冷轧辊辊身下倒角边缘以上30~40mm位置时,调节冷却水量到150~250 m3/h;
3)当喷水位置在步骤2)的基础上再移动20~40mm mm时,调节冷却水量到250~350 m3/h,此位置更加安全。直至喷水位置移动到距冷轧辊另一端的上倒角边缘30~50mm位置时不再移动,依靠喷溅的水使冷轧辊辊身边部冷却,直至完成淬火。
采用上述技术方案所产生的有益效果在于:本发明根据冷轧辊在淬火机床上不同的移动位置,对辊身端部不同位置分阶段进行冷却调节,通过控制淬火水量,从而降低辊身边部淬火应力,有效的防止其产生崩边、裂纹这一冷轧辊感应淬火过程中的技术难题。
具体实施方式
下面结合具体实施方式对本发明作进一步详细的说明。
本发明用于冷轧辊的感应淬火过程,通过分级冷却控制技术,解决了淬火过程中经常出现的边部裂纹问题,方法简单,易于控制,质量稳定。
经过在多台感应加热淬火机床上应用本发明方法,生产Cr2,Cr3,Cr5等多种系列材质、多种不同规格的冷轧辊产品,实施效果良好,产品质量稳定,解决了淬火时辊身两端边部剥落和环裂的问题。
实施例1
为A厂生产的冷轧辊,材质要求86CrMoV7,辊身直径¢360mm,辊身硬度要求90HSD~96HSD,软带要求≤50mm。其采用两级淬火冷却。
工艺设定加热温度880℃,移动速度为70mm / min,初始水量为100m3/h,当喷水位置移动到辊身边缘以上30mm位置时(即距冷轧辊辊身下倒角边缘30㎜时),调节冷却水量到230 m3/h,直至喷水位置移动到距冷轧辊另一端的上倒角边缘40mm位置时停止移动,依靠喷溅的水使冷轧辊辊身边部冷却,直至完成淬火。
经检测冷轧辊无边部裂纹产生,辊身硬度为90~94 HSD,并且淬硬层满足要求,软带长度≤50mm达到要求,质量完好。
实施例2
为B厂生产的冷轧工作辊,材质要求MC3(Cr3),辊身直径¢425mm,辊身硬度要求93HSD~97HSD,软带要求≤40mm。
工艺设定加热温度920℃,移动速度为60mm / min,初始水量为120 m3/h,当喷水位置移动到辊身边缘以上30mm位置时(即距冷轧辊辊身下倒角边缘30㎜时),调节冷却水量到270 m3/h,直至喷水位置移动到距冷轧辊另一端的上倒角边缘50mm位置时停止移动,依靠喷溅的水使冷轧辊辊身边部冷却,直至完成淬火。
经检测其无边部裂纹产生,辊身硬度为93~96HSD,并且淬硬层满足要求,软带长度≤40mm达到要求,质量完好。
实施例3
为C厂生产的冷轧工作辊,材质要求MC5 (Cr5),辊身直径¢500mm,辊身硬度要求95HSD~100HSD,软带要求≤50mm。其辊身与辊径的落差为250㎜,落差较大,属于危险截面,辊身倒角较小10×45°,应采用三级淬火冷却。
工艺设定加热温度960℃,移动速度为50mm / min,初始水量为80 m3/h,当喷水位置移动到辊身边缘以上30mm位置时(即距冷轧辊辊身下倒角边缘30㎜时),调节冷却水量到220 m3/h,当喷水位置继续移动30mm时,再次调节冷却水量到320 m3/h,直至喷水位置移动到距冷轧辊另一端的上倒角边缘50mm位置时停止移动,依靠喷溅的水使冷轧辊辊身边部冷却,直至完成淬火。
经检测无边部裂纹产生,辊身硬度为95~98HSD,并且淬硬层满足要求,软带长度≤35mm达到要求,质量完好。
实施例4
为D厂生产的冷轧工作辊,材质要求MC5 (Cr5),辊身直径¢600mm,辊身硬度要求95HSD~100HSD,软带要求≤50mm。辊身倒角较小5×45°,直径落差240mm,变化较大,属于危险截面,应采用三级淬火冷却。
工艺设定加热温度970℃,移动速度为60mm / min,初始水量为120m3/h,当喷水位置移动到辊身边缘以上40mm位置时(即距冷轧辊辊身下倒角边缘40㎜时),调节冷却水量到250 m3/h,当喷水位置继续移动30mm时,再次调节冷却水量到350m3/h,直至喷水位置移动到距冷轧辊另一端的上倒角边缘50mm位置时停止移动,依靠喷溅的水使冷轧辊辊身边部冷却,直至完成淬火。
经检测无边部裂纹产生,辊身硬度为96~98HSD,并且淬硬层满足要求,软带长度≤50mm达到要求,质量完好。
Claims (2)
1.一种锻钢冷轧辊感应淬火冷却方法,其特征在于:所述冷却方法采用分级淬火冷却,其包括以下步骤:
1)将所述冷轧辊安装于淬火机床上,加热温度为850~1050℃,冷轧辊的移动速度为50~70mm / min,初始水量为80~120m3/h;
2)当喷水位置移动到冷轧辊辊身下倒角边缘20~50mm位置时,调节冷却水量到200~350 m3/h,直至喷水位置移动到距冷轧辊另一端的上倒角边缘30~50mm位置时不再移动,依靠喷溅的水使冷轧辊辊身边部冷却,直至完成淬火。
2.一种锻钢冷轧辊感应淬火冷却方法,其特征在于:所述冷却方法采用三级淬火冷却,其包括以下步骤:
1)将所述冷轧辊安装于淬火机床上,加热温度为850~1050℃,冷轧辊的移动速度为50~70mm / min,初始水量为80~120m3/h;
2)当喷水位置移动到冷轧辊辊身下倒角边缘以上30~40mm位置时,调节冷却水量到150~250 m3/h;
3)当喷水位置在步骤2)的基础上再移动20~40mm时,调节冷却水量到250~350 m3/h,直至喷水位置移动到距冷轧辊另一端的上倒角边缘30~50mm位置时停止移动,依靠喷溅的水使冷轧辊辊身边部冷却,直至完成淬火。
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