CN102764561A - 油气回收处理系统及其回收处理工艺 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种油气回收处理系统及其回收处理工艺，系统包括气液分离装置、吸附吸收分离装置、吸收分离装置和存储装置；所述存储装置分别与所述气液分离装置和吸收分离装置相连接；所述气液分离装置与吸收分离装置相连接；所述吸收分离装置与所述吸附吸收分离装置相连接；所述吸附吸收分离装置为一级以上的吸附吸收分离装置，所述吸收分离装置为一级以上的吸收分离装置；通过该系统实现了多种分离技术的融合，是多级吸收和吸附吸收相结合的循环式回收处理工艺，本发明充分解决了油气中碳氢化合物组分的充分彻底回收问题，有效避免了能源浪费，且节能环保效果显著，经济成本低，操作简便且安全，适于在涉及含碳烃的油气回收相关领域中推广应用。

Description

油气回收处理系统及其回收处理工艺

技术领域

本发明涉及油气处理技术领域，尤其涉及一种油气回收处理系统及其回收处理工艺。

背景技术

目前，在原油等油品的开采、加工及应用过程中，常伴有油气排放或焚烧所造成的大量油能源浪费以及环境污染问题，并使相关人群的健康和生活受到严重影响，因此，亟需研究开发出能够对这些油气进行有效回收处理的技术。

现有技术中，发明专利ZL200710012088.9涉及一种油气回收方法，采用冷却－冷凝－吸附－真空再生－再生气循环的油气回收工艺，冷却步骤使用的冷却介质使用冷凝后的油气。该发明使油气回收的安全得到比较可靠的保障，但是，在冷凝冷却方面耗能较大，且吸附的充分性因温度降低而有所影响，同时，回收初始的温度过低，使油气运行的速度受到影响，从而导致回收的效率受到影响。

发明专利ZL200410023944.7提供了一种油气回收装置，有一吸附罐，该吸附罐内装有活性碳吸附床层，其特征是吸附罐的进口处装有进气控制阀和解吸阀，后者与真空泵的入口连通，吸附罐的出口连接一排空阀；在进气控制阀的进口连接一流量计，并在吸附罐的出口与排空阀之间连接一油气浓度计。该本发明的吸附分离装置简单，在油气的回收处理方面有一定的效果，安全控制方面具有一定程度的保障，但是，简易单一的吸附处理，对于具有多种组分的油气来说，很难达到高效回收，进而不可避免地使排放气对环境造成污染，同时。致使回收产品组分分布及含量不能达到相应的使用标准，使其再利用存在重新加工处理问题，因此，适用范围虽广，但不适合推广应用。

发明内容

本发明的目的是，针对现有技术存在的问题，提供一种油气回收处理系统及其回收处理工艺，实现对油气的高效回收处理，达到节能环保效果。

本发明解决问题的技术方案是：一种油气回收处理系统，包括气液分离装置、吸附吸收分离装置、吸收分离装置和存储装置；所述存储装置分别与所述气液分离装置和吸收分离装置相连接；所述气液分离装置与吸收分离装置相连接；所述吸收分离装置与所述吸附吸收分离装置相连接；所述吸附吸收分离装置为一级以上的吸附吸收分离装置，所述吸收分离装置为一级以上的吸收分离装置。

进一步地，所述吸收分离装置为二级吸收分离装置，包括相互连接的第一级吸收分离装置和第二级吸收分离装置；所述吸附吸收分离装置为一级吸附吸收分离装置，包括相互连接的吸附装置、解吸装置和吸附物吸收装置；所述气液分离装置与所述第一级吸收分离装置相连接；所述存储装置包括液体存储装置和气体存储装置，所述液体存储装置与所述气液分离装置相连接，所述气体存储装置与所述第二级吸收分离装置相连接。

优选地，在所述第一级吸收分离装置和第二级吸收分离装置之间设置有蒸发分离装置。

进一步地：

所述第一级吸收分离装置包括相互连接的第一级吸收塔和第一级吸收剂供给装置；所述蒸发分离装置为真空闪蒸塔；所述第二级吸收分离装置包括相互连接的第二级吸收塔和第二级吸收剂供给装置；

所述第一级吸收塔的上部与所述真空闪蒸塔的底部通过真空闪蒸塔循环泵相连接，所述第一级吸收塔的底部与所述真空闪蒸塔的上部通过第一级吸收塔循环泵相连接；所述第二级吸收塔的下部与所述真空闪蒸塔的顶部通过闪蒸真空泵相连接；

所述第二级吸收塔的上部通过第二级吸收剂供给泵与所述第二级吸收剂供给装置相连接，所述第二级吸收塔的下部通过第二级吸收产物输出泵与第二级吸收剂供给装置相连接；

所述吸附装置包括能够交替更换使用的第一吸附塔和第二吸附塔；所述解吸装置为解吸真空泵；所述吸附物吸收装置包括相互连接的吸附物吸收塔和吸附物吸收剂供给装置；

所述第一吸附塔和第二吸附塔的底部与所述解吸真空泵相连接，所述解吸真空泵与所述吸附物吸收塔相连接；

所述吸附物吸收塔的上部通过吸附物吸收剂供给泵与所述吸附物吸收剂供给装置相连接，所述吸附物吸收塔的下部通过吸附吸收产物输出泵与吸附物吸收剂供给装置相连接；

所述第一吸附塔和第二吸附塔的底部通过一级吸收分离油气输送管道与所述第一级吸收塔的顶部相连接；

所述气液分离装置通过油气输入管道与所述第一级吸收塔相连接。

优选地，所述第二级吸收剂供给装置与所述吸附物吸收剂供给装置为同一装置；所述吸附物吸收塔的顶部与所述第一级吸收塔的下部相连接。

进一步地，在所述第一吸附塔和第二吸附塔的顶部出口处均设置有测量排出物浓度的在线浓度分析仪；所述第一吸附塔和第二吸附塔内均设置有活性炭吸附床。

进一步地，所述吸附装置的上下两端均设置有输入控制阀和排出控制阀，所述吸附装置与所述解吸装置相连接的管道上设置有解吸控制阀；优选地，所述第一吸附塔和第二吸附塔的底部和顶部分别设置有一级吸收分离油气输入控制阀和吸附净化气排出阀；所述第一吸附塔底部通过解吸控制阀与解吸真空泵相连接。

本发明还提供了一种油气回收处理工艺，包括如下步骤：

（1）气液分离

油气经油气输入系统送入气液分离装置进行气液分离，得到气态产物和液态产物，所得液态产物进入液体存储装置，所得气态产物进入吸收分离装置；

（2）吸收分离

吸收分离装置对步骤（1）所得气态产物进行吸收分离，得到气态吸收分离产物和液态吸收产物，所得气态吸收分离产物输入吸附吸收分离装置，所得液态吸收产物进行回收；

（3）吸附吸收分离

吸附吸收分离装置对步骤（2）所得气态吸收分离产物进行吸附吸收分离，得到气态吸附吸收分离物和液态吸附吸收分离产物分别进行回收。

进一步地，在步骤（1）中，步骤（1）所得气态产物通过油气输入管道输入到吸收分离装置；在步骤（2）中，所述吸收分离装置为二级吸收分离装置，步骤（1）所得气态产物依次经过第一级吸收分离装置和第二级吸收分离装置进行第一级吸收分离和第二级吸收分离；在步骤（3）中，所述吸附吸收分离装置为一级吸附吸收分离装置，步骤（2）中第一级吸收分离所得第一级吸收分离气态产物通过一级吸收分离油气输送管道进入，依次经吸附装置吸附、解吸装置解吸和吸附物吸收装置吸收进行分离。

优选地，在步骤（2）中，步骤（1）所得气态产物经过第一级吸收分离后所得第一级吸收分离液态产物进入蒸发分离装置，经蒸发分离后所得蒸发分离气态产物进入第二级吸收分离装置进行第二级吸收分离，经蒸发分离后所得蒸发分离液态产物输入第一级吸收分离装置。

进一步地：

在步骤（2）中，所述第一级吸收分离装置包括相互连接的第一级吸收塔和第一级吸收剂供给装置；所述蒸发分离装置为真空闪蒸塔；所述第二级吸收分离装置包括相互连接的第二级吸收塔和第二级吸收剂供给装置；在步骤（3）中，所述吸附装置包括能够交替更换使用的第一吸附塔和第二吸附塔；所述解吸装置为解吸真空泵；所述吸附物吸收装置包括相互连接的吸附物吸收塔和吸附物吸收剂供给装置；

在步骤（2）中，所述第一级吸收剂供给装置向所述第一级吸收塔输入第一级吸收剂，步骤（1）所得气态产物通过油气输入管道进入第一级吸收塔后，自下而上与第一级吸收剂相逆流接触进行第一级吸收分离，所得第一级吸收分离气态产物进行步骤（3），所得第一级吸收分离液态产物自所述第一级吸收塔的底部通过第一级吸收塔循环泵由所述真空闪蒸塔的上部进入，进行真空闪蒸分离；在真空闪蒸塔内，第一级吸收分离液态产物进行真空闪蒸分离后，所得闪蒸分离液态产物自真空闪蒸塔的底部通过真空闪蒸塔循环泵由第一级吸收塔的上部进入作为第一级吸收剂进行第一级吸收分离，所得闪蒸分离气态产物自真空闪蒸塔的顶部通过闪蒸真空泵由第二级吸收塔的下部进入，进行第二级吸收分离；在第二级吸收塔内，进入的闪蒸分离气态产物自下而上与由第二级吸收剂供给装置供给的第二级吸收剂相逆流接触进行第二级吸收分离，所得第二级吸收分离气态产物进入气体回收装置，所得第二级吸收分离液态产物自第二级吸收塔的下部通过第二级吸收产物输出泵进入第二级吸收剂供给装置；其中，所述第二级吸收剂由第二级吸收剂供给装置通过第二级吸收剂供给泵自所述第二级吸收塔的上部进入；

在步骤（3）中，步骤（2）所得第一级吸收分离气态产物通过一级吸收分离油气输送管道进入所述第一吸附塔或第二吸附塔进行吸附分离，所得吸附物经解吸真空泵解析后进入吸附物吸收塔，自下而上与来自吸附物吸收剂供给装置的吸附物吸收剂相逆流接触进行吸收分离，所得吸附吸收分离气态产物进入气体回收装置，所得吸附吸收分离液态产物自吸附物吸收塔的下部通过吸附吸收产物输出泵进入吸附物吸收剂供给装置；其中，所述吸附物吸收剂由所述吸附物吸收剂供给装置通过吸附物吸收剂供给泵自所述吸附物吸收塔的上部进入。

优选地，步骤（2）中所述第二级吸收剂供给装置与步骤（3）所述吸附物吸收剂供给装置为同一装置。

优选地，在步骤（2）中，所述第一级吸收剂为煤油，所述第二级吸收剂为汽油；步骤（3）中所述吸附物吸收剂为汽油。

优选地，在步骤（3）中所得吸附吸收分离气态产物进入第一级吸收塔，进行循环吸收分离。

优选地，在步骤（3）中，在所述第一吸附塔和第二吸附塔的顶部出口处均设置有测量排出物浓度的在线浓度分析仪，通过在线浓度分析仪分析测得排出物的浓度达到20g/m³以上时，更换进行吸附的第一吸附塔或第二吸附塔；在第一吸收塔或第二吸收塔开始进行吸附时，对更换下来的第一吸收塔或第二吸收塔进行解吸。

优选地，在步骤（3）中，所述第一吸附塔和第二吸附塔内均设置有吸附床，吸附剂为活性炭；较佳地，吸附剂活性炭为经过酸洗钝化处理过的活性炭，其比表面为1,600,000~2,600,000m²/kg，根据实际情况还能够选用硅胶、氧化铝、分子筛等孔结构和比表面相应的吸附剂；经活性炭床吸附后的净化气主要成分为氮气、氧气，达到清洁标准，能够排入大气。

进一步地，在步骤（3）中，吸附分离后所得净化气通过吸附净化气排出阀排出；通过解吸真空泵对活性炭床进行真空解吸，解吸后的高浓度油气中碳氢化合物体积浓度>80%。

进一步地，在步骤（3）中，吸附吸收分离气态产物能够根据需要分两部分或多部分处理，一部分直接进入气体存储装置，其他部分进入第一级吸收塔由第一级吸收剂深度吸收或作为燃料气投入生产等使用，所述各部分的比例可以根据实际需要进行调整。

本发明油气回收处理系统为循环吸附吸收式回收处理系统，气液分离装置及各级吸收装置与吸附吸收装置的设置，使油气在初步气液分离后得到循环吸附吸收处理，使油气回收彻底，充分实现节能环保；应用本发明油气回收处理工艺时，所述步骤（2）中对油气的多级循环式吸收，使油气的充分回收得到保障，同时，也使油气净化得到保障；所述步骤（3）中，对油气的吸附吸收分离，使油气的充分回收得到进一步保障；并使所得产品，能够直接投入使用，使油气回收利用完全得到保障。应用本发明对油气进行回收，最后所得净化气中碳氢化合物的浓度小于25g/m³，对空气不会造成污染，对相关工作人员及附近居民的健康无影响；油气的整体回收率达到95%以上；在整个工艺过程中，主要在常温下进行，耗能少，并保障了运行的高度安全，也使系统操作简便易行。

与现有技术相比，本发明的有益效果是：

1、本发明设计新颖合理，工艺流程简单且环保，通过多级吸收和吸附吸收相结合的循环式回收处理，实现了油气中碳氢化合物组分的充分回收，有效避免了能源浪费；

2、本发明的创新设计，操作便捷高效，使外界环境得到充分保护的同时，实现了能源的充分节约，经济成本低，操作简便且安全稳定，适于在油库和油田等涉及含碳烃的油气回收相关领域中推广应用，尤其适用于原油油气回收领域。

附图说明

图1为本发明油气回收处理系统的结构示意图。

图中所示：1-油气输入系统，2-气液分离装置，3-第一级吸收塔，4-真空闪蒸塔，5-第二级吸收塔，6-第二级吸收剂供给装置，7-真空闪蒸塔循环泵，8-第一级吸收塔循环泵，9-闪蒸真空泵，10-第二级吸收剂供给泵，11-第二级吸收产物输出泵，12-油气输入管道，13-第一吸附塔，14-第二吸附塔，15-解吸真空泵，16-吸附物吸收塔，17-吸附物吸收剂供给泵，18-吸附吸收产物输出泵，19-一级吸收分离油气输送管道，20-一级吸收分离油气输入控制阀，21-吸附净化气排出阀，22-解吸控制阀，23-液体存储装置，24-气体存储装置。

具体实施方式

实施例1

如图1所示，本发明油气回收处理系统，包括油气输入系统1、气液分离装置2、吸附吸收分离装置、吸收分离装置和存储装置；所述存储装置分别与所述气液分离装置和吸收分离装置相连接；所述气液分离装置与吸收分离装置相连接；所述吸收分离装置与所述吸附吸收分离装置相连接；其中：

所述吸收分离装置为二级吸收分离装置，包括相互连接的第一级吸收分离装置和第二级吸收分离装置；在所述第一级吸收分离装置和第二级吸收分离装置之间设置有蒸发分离装置；所述第一级吸收分离装置包括相互连接的第一级吸收塔3和第一级吸收剂供给装置（图中未示）；所述蒸发分离装置为真空闪蒸塔4；所述第二级吸收分离装置包括相互连接的第二级吸收塔5和第二级吸收剂供给装置6；第一级吸收塔3的上部与真空闪蒸塔4的底部通过真空闪蒸塔循环泵7相连接，第一级吸收塔3的底部与真空闪蒸塔4的上部通过第一级吸收塔循环泵8相连接；第二级吸收塔5的下部与真空闪蒸塔4的顶部通过闪蒸真空泵9相连接；第二级吸收塔5的上部通过第二级吸收剂供给泵10与第二级吸收剂供给装置6相连接，第二级吸收塔5的下部通过第二级吸收产物输出泵11与第二级吸收剂供给装置6相连接；

气液分离装置2通过油气输入管道12与第一级吸收塔3相连接；

所述吸附吸收分离装置为一级吸附吸收分离装置，包括相互连接的吸附装置、解吸装置和吸附物吸收装置；所述吸附装置包括能够交替更换使用的第一吸附塔13和第二吸附塔14；所述解吸装置为解吸真空泵15；所述吸附物吸收装置包括相互连接的吸附物吸收塔16和吸附物吸收剂供给装置；第一吸附塔13和第二吸附塔14的底部与解吸真空泵15相连接，解吸真空泵15与吸附物吸收塔16相连接；吸附物吸收塔16的上部通过吸附物吸收剂供给泵17与所述吸附物吸收剂供给装置相连接，吸附物吸收塔16的下部通过吸附吸收产物输出泵18与吸附物吸收剂供给装置相连接；

第一吸附塔13和第二吸附塔14的底部通过一级吸收分离油气输送管道19与第一级吸收塔3的顶部相连接；吸附物吸收塔16的顶部与第一级吸收塔3的下部相连接；

第一吸附塔13和第二吸附塔14的底部和顶部分别设置有一级吸收分离油气输入控制阀20和吸附净化气排出阀21；第一吸附塔13底部通过解吸控制阀22与解吸真空泵15相连接；

所述存储装置包括液体存储装置23和气体存储装置24，液体存储装置23与气液分离装置2相连接，气体存储装置24与所述第二级吸收塔5相连接。

上述实施例中，第二级吸收剂供给装置6与所述吸附物吸收剂供给装置为同一装置；第一吸附塔13和第二吸附塔14内均设置有活性炭吸附床（图中未示）；在第一吸附塔13和第二吸附塔14的顶部出口处均设置有测量排出物浓度的在线浓度分析仪（图中未示）；第一吸附塔13和第二吸附塔14能够进行交替工作，使工艺系统的不间断连续运行得到充分保障。

以碳氢化合物体积浓度达到50%的常温原油油气回收为例，应用本发明油气回收处理系统进行回收处理，包括如下步骤：

（1）气液分离

油气经油气输入系统1送入气液分离装置2进行气液分离，得到气态产物和液态产物，所得液态产物进入液体存储装置23，所得气态产物通过油气输入管道12输入到第一级吸收塔3；

（2）吸收分离

在步骤（2）中，所述第一级吸收剂供给装置向所述第一级吸收塔3输入第一级吸收剂，步骤（1）所得气态产物通过油气输入管道进入第一级吸收塔3后，自下而上与第一级吸收剂相逆流接触进行第一级吸收分离，所得第一级吸收分离气态产物进行步骤（3），所得第一级吸收分离液态产物自所述第一级吸收塔3的底部通过第一级吸收塔循环泵8由所述真空闪蒸塔4的上部进入，进行真空闪蒸分离；

在真空闪蒸塔4内，第一级吸收分离液态产物进行真空闪蒸分离后，所得闪蒸分离液态产物自真空闪蒸塔4的底部通过真空闪蒸塔循环泵7由第一级吸收塔3的上部进入作为第一级吸收剂进行第一级吸收分离，所得闪蒸分离气态产物自真空闪蒸塔4的顶部通过闪蒸真空泵9由第二级吸收塔5的下部进入，进行第二级吸收分离；

在第二级吸收塔5内，进入的闪蒸分离气态产物自下而上与由第二级吸收剂供给装置6供给的第二级吸收剂相逆流接触进行第二级吸收分离，所得第二级吸收分离气态产物进入气体存储装置24，所得第二级吸收分离液态产物自第二级吸收塔5的下部通过第二级吸收产物输出泵11进入第二级吸收剂供给装置6；

其中，所述第二级吸收剂由第二级吸收剂供给装置6通过第二级吸收剂供给泵10自第二级吸收塔5的上部进入。

（3）吸附吸收分离

步骤（2）所得第一级吸收分离气态产物通过一级吸收分离油气输送管道19进入第一吸附塔13或第二吸附塔14进行吸附分离，所得吸附物通过解吸控制阀22经解吸真空泵15解析后进入吸附物吸收塔16，自下而上与来自吸附物吸收剂供给装置6的吸附物吸收剂相逆流接触进行吸收分离，所得吸附吸收分离气态产物进入自吸附物吸收塔16的顶部由第一级吸收塔3的下部进入，进行循环吸收分离或者直接气体存储装置24，所得吸附吸收分离液态产物自吸附物吸收塔16的下部通过吸附吸收产物输出泵18进入吸附物吸收剂供给装置6；

经第一吸附塔13或第二吸附塔14中活性炭吸附床吸附后所得净化气主要成分为氮气、氧气，达到清洁标准，通过吸附净化气排出阀21排出；通过解吸真空泵对活性炭吸附床进行真空解吸，解吸后的高浓度油气中碳氢化合物体积浓度达到80%；

其中，所述吸附物吸收剂由吸附物吸收剂供给装置6通过吸附物吸收剂供给泵17自吸附物吸收塔16的上部进入；通过在线浓度分析仪分析测得排出物的浓度达到20g/m³以上时，更换进行吸附的第一吸附塔13或第二吸附塔14；在第一吸收塔13或第二吸收塔14开始进行吸附时，对更换下来的第一吸收塔3或第二吸收塔5进行解吸。

上述原油油气回收工艺中：

在步骤（2）中所用第一级吸收剂为煤油，第二级吸收剂为汽油；步骤（3）中所述吸附物吸收剂为汽油；

在步骤（3）中，第一吸附塔13和第二吸附塔14内活性炭吸附床所用吸附剂活性炭为经过酸洗钝化处理过的活性炭，其比表面为1,800,000m²/kg；

在步骤（3）中，吸附吸收分离气态产物能够根据需要分两部分或多部分处理，一部分直接进入气体存储装置24，其他部分进入第一级吸收塔3由第一级吸收剂深度吸收或作为燃料气投入生产等使用，所述各部分的比例可以根据实际需要进行调整。

本发明油气回收处理系统为循环吸附吸收式回收处理系统，将多级分离装置进行了高效合理的设计，将气液分离、吸收分离、吸附分离进行了高度的融合设置，使油气在初步气液分离后得到循环吸附吸收处理，整个系统达到循环利用效果，使油气回收彻底得到保障的同时，充分实现了节能环保；本发明油气回收处理工艺，步骤（1）进行的气液分离初步分离油气的同时，也为气体输送管道的畅通及避免油气运输过程中的组分损失提供了保障；所述步骤（2）中对油气的多级循环式吸收，使油气的充分回收得到保障，同时，也使油气净化得到保障，并且，所用吸收剂循环进行深度吸收，也使油气处理所得产品的质量得到提高，利于后续再利用；所述步骤（3）中，对油气的吸附吸收分离，使油气的充分回收得到进一步保障，而且，对所得吸附吸收后的气体产物提供了两种途径进行回收，能够直接投入使用，也能够根据需要使油气再进入吸收处理装置，进行循环吸收，使油气的回收利用完全得到充分保障。在整个工艺过程中，主要在常温下进行，耗能少，并保障了运行的高度安全，也使系统操作简便易行。

再者，本发明所用吸附剂为环保节能型产品，吸附物采取真空解吸，整个回收处理过程对外排出物仅为经过气液分离、一级吸收分离及吸附分离后对空气不会造成污染的净化气，其余全部被以液态油品或者气态燃气的方式加以回收，总体上，保证了整个工艺系统及回收处理工艺过程不仅达到高效回收处理而且节能环保效果显著。

此外，本发明油气回收处理系统及其工艺，还能够根据实际处理需要，进行三级或三级以上吸收分离或者二级及二级以上吸附分离或者二级及二级以上气液分离，从而得到符合相关要求的液化石油气产品和燃气。

应用本发明进行原油油气回收，最后所得净化气中碳氢化合物的浓度为25g/m³，油气的整体回收率达到95%。

实施例2

如图1所示，一种油气回收处理系统的设置及分布同实施例1。

应用本发明油气回收处理系统进行原油油气回收处理工艺同实施例1，除如下步骤：

步骤（3）中，通过所述在线浓度分析仪分析测得排出物的浓度达到25g/m³时，交替更换进行吸附的第一吸附塔13和/或第二吸附塔14；所述吸附剂活性炭比表面为260,000m²/kg；

应用本发明进行原油油气回收，最后所得净化气中碳氢化合物的浓度为20g/m³，油气的整体回收率达到98%。

实施例3

如图1所示，一种油气回收处理系统的设置及分布同实施例1。

应用本发明油气回收处理系统进行原油油气回收处理工艺同实施例1，除如下步骤：

步骤（3）中，通过所述在线浓度分析仪分析测得排出物的浓度达到30g/m³时，交替更换进行吸附的第一吸附塔13和/或第二吸附塔14；所述吸附剂活性炭比表面为160,000m²/kg；

应用本发明进行原油油气回收，最后所得净化气中碳氢化合物的浓度为18g/m³，油气的整体回收率达到97%。

实施例4

如图1所示，一种油气回收处理系统的设置及分布同实施例1。

以碳氢化合物体积浓度15%的常温原油油气回收为例，应用本发明油气回收处理系统进行原油油气回收处理的工艺同实施例1。

应用本发明进行原油油气回收，最后所得净化气中碳氢化合物的浓度为5.5g/m³，油气的整体回收率达到98.6%。

实施例5

如图1所示，一种油气回收处理系统的设置及分布同实施例2。

以碳氢化合物体积浓度15%的常温原油油气回收为例，应用本发明油气回收处理系统进行原油油气回收处理的工艺同实施例2。

应用本发明进行原油油气回收，最后所得净化气中碳氢化合物的浓度为6.5g/m³，油气的整体回收率达到99.5%。

实施例6

如图1所示，一种油气回收处理系统的设置及分布同实施例3。

以碳氢化合物体积浓度15%的常温原油油气回收为例，应用本发明油气回收处理系统进行原油油气回收处理的工艺同实施例3。

应用本发明进行原油油气回收，最后所得净化气中碳氢化合物的浓度为4.5g/m³，油气的整体回收率达到99%。

实施例7

如图1所示，一种油气回收处理系统的设置及分布同实施例1。

以碳氢化合物体积浓度30%的常温原油油气回收为例，应用本发明油气回收处理系统进行原油油气回收处理的工艺同实施例1。

应用本发明进行原油油气回收，最后所得净化气中碳氢化合物的浓度为15.5g/m³，油气的整体回收率达到97.7%。

实施例8

如图1所示，一种油气回收处理系统的设置及分布同实施例2。

以碳氢化合物体积浓度30%的常温原油油气回收为例，应用本发明油气回收处理系统进行原油油气回收处理的工艺同实施例2。

应用本发明进行原油油气回收，最后所得净化气中碳氢化合物的浓度为14.3g/m³，油气的整体回收率达到99.5%。

实施例9

如图1所示，一种油气回收处理系统的设置及分布同实施例3。

以碳氢化合物体积浓度30%的常温原油油气回收为例，应用本发明回收处理系统进行原油油气回收处理的工艺同实施例3。

应用本发明进行原油油气回收，最后所得净化气中碳氢化合物的浓度为12g/m³，油气的整体回收率达到99.8%。

本发明不限于上述实施方式，本领域技术人员所做出的对上述实施方式任何显而易见的改进或变更，都不会超出本发明的构思和所附权利要求的保护范围。

Claims (10)

1.一种油气回收处理系统，其特征在于：包括气液分离装置、吸附吸收分离装置、吸收分离装置和存储装置；所述存储装置分别与所述气液分离装置和吸收分离装置相连接；所述气液分离装置与吸收分离装置相连接；所述吸收分离装置与所述吸附吸收分离装置相连接；所述吸附吸收分离装置为一级以上的吸附吸收分离装置，所述吸收分离装置为一级以上的吸收分离装置。

2.根据权利要求1所述的油气回收处理系统，其特征在于：

所述吸收分离装置为二级吸收分离装置，包括相互连接的第一级吸收分离装置和第二级吸收分离装置；

所述吸附吸收分离装置为一级吸附吸收分离装置，包括相互连接的吸附装置、解吸装置和吸附物吸收装置；

所述气液分离装置与所述第一级吸收分离装置相连接；

所述存储装置包括液体存储装置和气体存储装置，所述液体存储装置与所述气液分离装置相连接，所述气体存储装置与所述第二级吸收分离装置相连接。

3.根据权利要求2所述的油气回收处理系统，其特征在于：在所述第一级吸收分离装置和第二级吸收分离装置之间设置有蒸发分离装置。

4.根据权利要求3所述的油气回收处理系统，其特征在于：

所述第一级吸收分离装置包括相互连接的第一级吸收塔和第一级吸收剂供给装置；所述蒸发分离装置为真空闪蒸塔；所述第二级吸收分离装置包括相互连接的第二级吸收塔和第二级吸收剂供给装置；

所述第一级吸收塔的上部与所述真空闪蒸塔的底部通过真空闪蒸塔循环泵相连接，所述第一级吸收塔的底部与所述真空闪蒸塔的上部通过第一级吸收塔循环泵相连接；所述第二级吸收塔的下部与所述真空闪蒸塔的顶部通过闪蒸真空泵相连接；

所述第二级吸收塔的上部通过第二级吸收剂供给泵与所述第二级吸收剂供给装置相连接，所述第二级吸收塔的下部通过第二级吸收产物输出泵与第二级吸收剂供给装置相连接；

所述吸附装置包括能够交替更换使用的第一吸附塔和第二吸附塔；所述解吸装置为解吸真空泵；所述吸附物吸收装置包括相互连接的吸附物吸收塔和吸附物吸收剂供给装置；

所述第一吸附塔和第二吸附塔的底部与所述解吸真空泵相连接，所述解吸真空泵与所述吸附物吸收塔相连接；

所述吸附物吸收塔的上部通过吸附物吸收剂供给泵与所述吸附物吸收剂供给装置相连接，所述吸附物吸收塔的下部通过吸附吸收产物输出泵与吸附物吸收剂供给装置相连接；

所述第一吸附塔和第二吸附塔的底部通过一级吸收分离油气输送管道与所述第一级吸收塔的顶部相连接；

所述气液分离装置通过油气输入管道与所述第一级吸收塔相连接。

5.根据权利要求4所述的油气回收处理系统，其特征在于：所述第二级吸收剂供给装置与所述吸附物吸收剂供给装置为同一装置；所述吸附物吸收塔的顶部与所述第一级吸收塔的下部相连接。

6.一种油气回收处理工艺，其特征在于，包括如下步骤：

（1）气液分离

油气经油气输入系统送入气液分离装置进行气液分离，得到气态产物和液态产物，所得液态产物进入液体存储装置，所得气态产物进入吸收分离装置；

（2）吸收分离

吸收分离装置对步骤（1）所得气态产物进行吸收分离，得到气态吸收分离产物和液态吸收产物，所得气态吸收分离产物输入吸附吸收分离装置，所得液态吸收产物进行回收；

（3）吸附吸收分离

吸附吸收分离装置对步骤（2）所得气态吸收分离产物进行吸附吸收分离，得到气态吸附吸收分离物和液态吸附吸收分离产物分别进行回收。

7.根据权利要求6所述的油气回收处理工艺，其特征在于：

在步骤（1）中，步骤（1）所得气态产物通过油气输入管道输入到吸收分离装置；

在步骤（2）中，所述吸收分离装置为二级吸收分离装置，步骤（1）所得气态产物依次经过第一级吸收分离装置和第二级吸收分离装置进行第一级吸收分离和第二级吸收分离；

在步骤（3）中，所述吸附吸收分离装置为一级吸附吸收分离装置，步骤（2）中第一级吸收分离所得第一级吸收分离气态产物通过一级吸收分离油气输送管道进入，依次经吸附装置吸附、解吸装置解吸和吸附物吸收装置吸收进行分离。

8.根据权利要求7所述的油气回收处理工艺，其特征在于：

在步骤（2）中，步骤（1）所得气态产物经过第一级吸收分离后所得第一级吸收分离液态产物进入蒸发分离装置，经蒸发分离后所得蒸发分离气态产物进入第二级吸收分离装置进行第二级吸收分离，经蒸发分离后所得蒸发分离液态产物输入第一级吸收分离装置。

9.根据权利要求8所述的吸附压缩式油气回收处理工艺，其特征在于：

在步骤（2）中，所述第一级吸收分离装置包括相互连接的第一级吸收塔和第一级吸收剂供给装置；所述蒸发分离装置为真空闪蒸塔；所述第二级吸收分离装置包括相互连接的第二级吸收塔和第二级吸收剂供给装置；

在步骤（3）中，所述吸附装置包括能够交替更换使用的第一吸附塔和第二吸附塔；所述解吸装置为解吸真空泵；所述吸附物吸收装置包括相互连接的吸附物吸收塔和吸附物吸收剂供给装置；

在步骤（2）中，所述第一级吸收剂供给装置向所述第一级吸收塔输入第一级吸收剂，步骤（1）所得气态产物通过油气输入管道进入第一级吸收塔后，自下而上与第一级吸收剂相逆流接触进行第一级吸收分离，所得第一级吸收分离气态产物进行步骤（3），所得第一级吸收分离液态产物自所述第一级吸收塔的底部通过第一级吸收塔循环泵由所述真空闪蒸塔的上部进入，进行真空闪蒸分离；在真空闪蒸塔内，第一级吸收分离液态产物进行真空闪蒸分离后，所得闪蒸分离液态产物自真空闪蒸塔的底部通过真空闪蒸塔循环泵由第一级吸收塔的上部进入作为第一级吸收剂进行第一级吸收分离，所得闪蒸分离气态产物自真空闪蒸塔的顶部通过闪蒸真空泵由第二级吸收塔的下部进入，进行第二级吸收分离；在第二级吸收塔内，进入的闪蒸分离气态产物自下而上与由第二级吸收剂供给装置供给的第二级吸收剂相逆流接触进行第二级吸收分离，所得第二级吸收分离气态产物进入气体回收装置，所得第二级吸收分离液态产物自第二级吸收塔的下部通过第二级吸收产物输出泵进入第二级吸收剂供给装置；

在步骤（3）中，步骤（2）所得第一级吸收分离气态产物通过一级吸收分离油气输送管道进入所述第一吸附塔或第二吸附塔进行吸附分离，所得吸附物经解吸真空泵解析后进入吸附物吸收塔，自下而上与来自吸附物吸收剂供给装置的吸附物吸收剂相逆流接触进行吸收分离，所得吸附吸收分离气态产物进入气体回收装置，所得吸附吸收分离液态产物自吸附物吸收塔的下部通过吸附吸收产物输出泵进入吸附物吸收剂供给装置。

10.根据权利要求9所述的油气回收处理工艺，其特征在于：

步骤（2）中所述第二级吸收剂供给装置与步骤（3）所述吸附物吸收剂供给装置为同一装置；

在步骤（2）中，所述第一级吸收剂为煤油，所述第二级吸收剂为汽油；

步骤（3）中所述吸附物吸收剂为汽油；

在步骤（3）中所得吸附吸收分离气态产物进入第一级吸收塔；

在步骤（3）中，在所述第一吸附塔和第二吸附塔的顶部出口处均设置有测量排出物浓度的在线浓度分析仪，通过在线浓度分析仪分析测得排出物的浓度达到20g/m³以上时，更换进行吸附的第一吸附塔或第二吸附塔；

在步骤（3）中，所述第一吸附塔和第二吸附塔内均设置有吸附床，吸附剂为活性炭；

在步骤（3）中，吸附剂活性炭为经过酸洗钝化处理过的活性炭，其比表面为1,600,000~2,600,000m²/kg。

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