CN102753796A

CN102753796A - 用于制造排气管道设备的方法

Info

Publication number: CN102753796A
Application number: CN2010800622480A
Authority: CN
Inventors: 乌韦·特勒格尔; 曼弗雷德·施蒂格尔迈尔
Original assignee: Faurecia Emissions Control Technologies Germany GmbH
Current assignee: Faurecia Emissions Control Technologies Germany GmbH
Priority date: 2010-01-25
Filing date: 2010-06-30
Publication date: 2012-10-24
Anticipated expiration: 2030-06-30
Also published as: US8997352B2; DE102010005629A1; DE102010005629B4; KR20120113247A; WO2011088852A1; CN102753796B; KR101704855B1; US20120279046A1

Abstract

本发明涉及一种用于制造排气管道设备（8）、特别是排气清洁设备的方法，该排气管道设备（8）每个都具有外壳（14），该外壳（14）中夹持有插件，其中，插件包括被排气横穿过的基体（10）和环绕该基体（10）的弹性补偿元件（12），并且其中该方法包括以下步骤：a）每个个体的补偿元件（12）展开在基部（26）上并通过施加压力（p）而以基本上垂直于基部（26）的方式变形，其中，整个补偿元件（12）经受全表面加载，b）通过所确定的值（p、x），确定补偿元件（12）的设定点变形量（x_s、x_s*），这是为获得特定的设定点压力（p_s、p_s*）所必需的，c）分别地确定该基体（10）的至少一个参数，d）将该补偿元件（12）围绕基体（10）放置，并且e）将由此获得的插件安装在外壳（14）中，外壳（14）的内部尺寸对应于具有所确定的设定点变形量（x_s、x_s*）的插件的外部尺寸。

Description

用于制造排气管道设备的方法

技术领域

本发明涉及一种用于制造排气管道设备、特别是排气清洁设备的方法，该排气管道设备每个都具有外壳，该外壳中夹持有插件，其中，该插件包括被排气横穿过的基体和环绕该基体的弹性补偿元件。

背景技术

根据本发明的排气管道设备为例如消声器，但特别地是诸如催化转换器和微粒过滤器之类的排气清洁设备。

在这种设备中，容置有对径向压力非常敏感的插件。迄今为止，这些插件是大多轴向横贯的陶瓷基体，这些陶瓷基体卷绕有弹性补偿元件（例如呈衬垫的形式）。如果可能，仅通过径向夹持将这些插件在轴向和径向方向上保持在外壳中。一方面，夹持力必须是非常大的，使得在驾驶操作中不会由于气体压力或由于振动而在插件与外壳之间出现轴向的相对位移。另一方面，径向压力应当当然不会大到它导致插件的破坏、特别是压敏的催化转换器或微粒过滤器的破坏。人们现在正在尝试使用轻型插件，这种插件在驾驶操作中更快地变热。这种基体例如由波纹板状的支承结构构成，该支承结构涂覆有催化剂材料。

迄今为止，将该插件安装和夹持在外壳中通常通过将金属板护套卷绕在该插件的周围、通过将该插件推到管中（根据所采用的方法，其可以是预校准的和/或后校准的）、或通过封闭壳体来实现。当施加的力过大时，会发生插件的破坏，即在催化转换器或微粒过滤器的情况下基体的破坏。

当制造排气清洁设备时，大难题包括在基体与外壳之间设置弹性补偿元件、通常为支承衬垫，这确保了压力补偿和恒定的预张力。然而，该支承衬垫的缺点包括，在被压缩之后，它经受被称之为张弛的某种沉降过程，使得通过该支承衬垫传送至该基体的压力减小。在安装和夹持之后，外壳的回弹同样导致一事实，即，最初施加到该基体上的压力以及因此施加的夹持力减小。此外，支承衬垫的保持力在操作中（例如由于老化而）减小。这将导致一事实，即，就基体在外壳中的将来安全夹持而言，作为预防措施而由外壳将更大的初始压力施加到插件上，且各个基体接近稳定性极限。

为了甚至是在对压力非常敏感的插件的情况下也能确保在外壳中具有足够安全的夹持和最小的废品率，DE 10 2006 015 657A1中提议以预定的方式单独地加载每个补偿元件的小的局部区域并绘制个体的变形量-压力曲线。通过该曲线，确定补偿元件的设定点变形量，该设定点变形量是获得设定点压力所必需的。与传统方法相比，为了尽可能精准地获得插件在外壳中的所需夹持力，因而在确定该外壳的尺寸时，考虑相应的补偿元件的个体的变形特性。

在DE 10 2006 015 657A1中，明确地表明的是，为了绘制变形量-压力曲线，加载支承衬垫的相当小的局部区域（最大限度高达总表面的25%），以便将支承衬垫的诸如纤维的排列或断裂之类的“破坏”保持得尽可能的低。

然而，所发现的是，这些小的局部区域并不总是代表整个补偿元件的变形特性，这会导致确定设定点变形量时的不精确性，并且相应地导致相对于特定的设定压力的不合要求的大偏差。

此外，所发现的是，加载小的局部区域造成了对于测试装置的较高要求并要求极为精确地执行该测试，以便获得令人满意的结果。然而，由于要针对催化转换器或微粒过滤器的大规模生产中的每个单独的补偿元件绘制变形量-压力曲线，因此，这种努力出于经济的原因是存在问题的。

发明内容

本发明的目的是消除所述问题并提供一种用于制造排气管道设备的方法，在该方法中，不费什么力就能在插件与外壳之间获得相当恒定的、特定的夹持力。

该目的通过一种用于制造排气管道设备、特别是排气清洁设备的方法来实现，该排气管道设备每个都具有外壳，外壳中夹持有插件，其中，该插件包括被排气横穿过的基体和环绕基体的弹性补偿元件，并且其中，该方法包括下列步骤：

a）将每个个体的补偿元件展开在基部上并通过施加压力而基本上垂直于基部变形，其中，整个补偿元件经受全表面加载，

b）通过所确定的值，确定补偿元件的设定点变形量，这是为获得特定的设定点压力所必需的，

c）分别确定基体的至少一个参数，

d）将补偿元件围绕基体放置，并且

e）将由此获得的插件安装在外壳中，该外壳的内部尺寸对应于具有所确定的设定点变形量的插件的外部尺寸。

与前述的现有技术相比，通常为支承衬垫的补偿元件经受全表面加载，以便绘制变形量-压力曲线。由于此全表面加载，自动地解决了上文提及的关于代表性的局部区域的识别的问题。此外，经受全表面加载的补偿元件的载荷-压力曲线相对于在边界条件中的微小变化来说是相对稳固的，即它们更少地依赖于精准的、实验室规模的测试条件。因此，在大规模生产中以可接受的努力就可获得极好的结果。

在一个实施方式中，使在步骤a）中施加的压力不断地增大直到达到预定的测试极限值。

在步骤a）中，优选持续地测量变形值和压力值，并且将变形值和包括在补偿元件的压缩曲线中。与仅逐点记录的测量对相比，压力的不断增大以及测量值的连续获得导致明显更为精确的结果。这特别是对于补偿曲线的可能必然的后续外推具有有利的影响。

在一个方法变型中，设定点压力位于补偿元件的损坏范围中，预定的测试极限值位于该损坏范围之下，其中，在步骤b）中，设定点变形量从当施加的压力达到预定的测试极限值时的变形量外推而得。就这一点而言，“损坏范围”指的是加载区域，在该加载区域内，补偿元件不再展示出可逆的、理想弹性的特性。在该区域中，该变形量已经具有塑性的分量，例如由于纤维的不可逆的排列或纤维的损坏所导致的。在损坏范围内的加载并不意味着补偿元件随后会对于在排气清洁设备中的用途来说是无用的，而是仅仅意味着当再次加载时，该补偿元件展示出改变了的变形特性，即，不同的压缩曲线。然而，由于预定的加载极限值位于损坏范围之下，因此，可以假定的是，在这种情况中，当绘制压缩曲线时，补偿元件的变形特性基本上对应于在外壳中的组装期间的将来的变形特性。因此，可通过达到简单地外推特定的设定点压力的压缩曲线来确定该设定点变形量。

然而，在该方法变型中，该设定点变形量也可在步骤b）中，从施加的压力达到预定的测试极限值时的变形量外推而得，并且可通过修正值调整，其中，该修正值考虑了在步骤e）中的组装对于补偿元件的变形特性的影响。在绘制压缩曲线时的变形特性与将来的内置条件之间存在系统偏差，这是由各自的组装方法所导致的。该修正值消除或减小了该系统误差并且通常是针对具体的组装方法凭经验确定的。

在另一方法变型中，设定点压力和预定的测试极限值位于补偿元件的损坏范围中，其中，在步骤b）中，设定点变形量从施加的压力达到预定的测试极限值时的变形量内插或外推而得，且额外地由修正值调整，其中，该修正值考虑了补偿元件在施加的压力达到预定的测试极限值期间的损坏。由于该预定的测试极限值达到补偿元件的损坏范围的增加，显著减小了在补偿曲线的外推期间的不精确性或误差。然而，在该情况下，所获得的设定点变形量同样由修正值调整，这考虑了在施加的压力达到预定的测试极限值期间的“损坏”（例如由于纤维的断裂或纤维的不可逆的排列）。通常，该修正值是针对特定的补偿元件组（相同的几何形状、相同的材料、相同的构造）凭经验确定的，以使得可非常精确地预知它们在外壳的将来组装期间的压缩曲线。

在该方法变型方案中，该预定的测试极限值甚至可位于特定的设定点压力之上。补偿元件的设定点变形量在步骤b）中随后可通过内插加以确定，这与外推相比，提供了对于设定点变形量的更为精确的确定，以获得特定的设定点压力。

在该方法变型中，设定点变形量优选地由另一修正值调整，该修正值额外地考虑了步骤e）中的组装对于补偿元件的变形特性的影响。如上文中已经提及的那样，由此消除或至少减小了在确定外壳中的变形特性中的取决于该组装方法的系统误差。

损坏范围的下限值可位于设定点压力的约33%处。该33%仅代表了损坏范围的下限值的大致的指导值，但被证实特别是当将设定点压力选择成靠近当前使用的基体的断裂极限时，即例如处于该基体的断裂极限的90-95%时是正确的数量级。

为了进一步优化插件在外壳中的将来夹持，可在内插或外推期间或之后考虑其它参数。这里应当特别参考外壳在封闭操作之后的回弹或壳体的膨胀（在将插件推进到预制的圆筒形外壳的情况下），该回弹例如发生在包绕好的壳体中，该壳体的膨胀发生在组装之后。此外，应当有利地考虑外壳的形状在温度变化的情况下发生的变化（在排气清洁设备的操作中是不可逆的）；特别地具有非圆形横截面的壳体倾向于“变成圆形”。如果在针对相应的插件确定单独订制的外壳时已经考虑了该倾向，这是由于例如椭圆形壳体被制成得是略微更拉长一些，则可在半径较小的区域中避免出现局部压力峰值。这样一来，实现了较小的基体加载，这导致了更少的废料和更好的耐用性。

根据优选的方法变型，除了确定补偿元件的设定点变形量之外，还确定了基体个体的外部几何形状，这同样被包括在对于壳体的几何形状进行的计算中。

为此，对基体进行测量，例如，这可借助于照相机、通过激光测量或机械地来实现。

根据本发明的方法制造的排气管道设备优选地包含陶瓷基体并特别地是排气催化转换器或微粒过滤器，两者都设置有易变的基体作为插件的芯部。催化转换器和微粒过滤器的组合也是可能的。

外壳可特别地是金属板壳。此外，该补偿元件优选地是轴承垫片。

本发明的方法可应用于迄今为止在排气管道设备的制造中已知的任何组装方法。

第一种方法是所谓的包绕法，在该方法中，将外壳的板状金属板部围着插件包绕并随后附接至其边缘并在获得预定的内部尺寸时封闭住。

第二种方法被称之为校准，在该方法中，将压力从外部施加至预制管的周界上，以使该预制管塑性变形并将其压靠在该插件上。

第三种方法提供一种外壳，该外壳包括压靠在插件上并随后彼此附接的多个壳体。

第四种实施方式提供一种所谓的填塞方法。这里，预制具有不同的内部尺寸的多个圆筒形外壳。如上所述，外壳的那些内部尺寸通过本发明的方法来确定，这确保了所需要的夹持。随后，可将具有对应尺寸的外壳随后用于将插件推入到外壳的端面中。或者，外壳也可制成为具有最适宜的内部尺寸，该内部尺寸在压力和路径测量期间以及在随后的计算期间确定。

利用补偿元件的全表面加载和因此绘制的值而获得的另一优点在于，可在100%的货物检查或质量控制的意义上利用这些值。当绘制的值位于预定的公差范围之外时，将对应的补偿元件视为废料，实现仅使用无瑕疵的补偿元件。本发明的其它特征和优点可从下列说明并从所附的视图中获得，并且在附图中：

附图说明

图1示出了穿过根据本发明制造的排气清洁设备的纵向截面图；

图2示出了在根据本发明的方法中使用的测量设备和工具的示意图；

图3示出了表征本发明的方法的补偿元件变形期间的路径-压力曲线图；

图4示出了根据一个方法变型，随着时间变化将压力施加到补偿元件上的过程；

图5示出了根据替代的方法变型，随着时间变化将压力施加到补偿元件上的过程；

图6示出了穿过根据本发明制造的设备的横截面，其中，外壳被卷绕住；

图7示出了在本发明的方法中使用的校准工具的部分分段立体图；

图8示出了穿过根据本发明制造的设备的横截面，其中，外壳由壳体构成；

图9示出了描绘了在本发明的方法中替代性地使用的填塞料的原理图。

具体实施方式

图1示出了容置在机动车辆中、呈排气清洁设备形式的排气管道设备8。该排气清洁设备是排气催化转换器、微粒过滤器或两者的结合。

该排气清洁设备的中心件为长圆柱形的基体10，该基体10例如由陶瓷或金属的基体、一种卷绕的波纹板或一些其它的带有或不带有涂层的催化载体或过滤器材料构成。基体10可具有圆柱形的横截面或非圆形的横截面。仅仅出于简化的表示，附图中示出了圆柱形的横截面。基体10被在基体10与外壳14之间作为弹性补偿元件12的支承衬垫所环绕。外壳被构造成带有非常薄的壁并且特别地由金属板构建而成。在上游和下游，流入漏斗16和流出漏斗18分别与外壳14相连。

基体10与补偿元件12一起形成随后同样被称之为插件的单元。

在操作中，排气经过端面上的流入漏斗16流到基体10中，并最终在于相对的端面上流下少量有害物质的情况下离开该基体10，以便经由流出漏斗18离开该排气管道设备8。

下文中将参照图2至5对排气清洁设备的制造进行详细地说明。

在图2中，示出了多个测量站，借助于这些测量站，每个个体的基体10和每个支承衬垫的特性就分别调节的外壳14而言是确定的，以获得外壳14中的插件的最优化的夹持力。经由控制器20，测量站与用于制造外壳14的工具和用于将插件安装并夹持在外壳14中的工具相联接。下文中说明的测量站将以制造方法的优选的顺序来描述。

在测量设备22中，分别地确定基体10的参数。根据图2，该参数是基体10的外部几何结构（形状和外部尺寸、特别是周长），该外部几何结构优选地借助于非接触式测量传感器来确定。测量设备22与控制器20相连接，在该控制器20中，存储有针对基体10所获得的测量值。作为选择，也可用CCD照相机22’或激光测量设备22”来确定该外部几何结构。

在张力-压力测试机24中，每个个体的补偿元件12、即每个支承衬垫平坦地放置在平坦基部26上并通过施加基本上垂直于该基部26的压力p而变形，其中，整个支承衬垫经受全表面加荷。

如图3中所示，施加到支承衬垫上的压力p不断地增大直到达到预定的测试极限值p₀。为了增大该压力p，将冲头28在朝向基部26的方向上移动，其中，绘制了压力p和冲头28的冲程x曲线。在与补偿元件12相接触的情况下，冲程x被定义为零，使得它对应于补偿元件12的变形量。作为冲程x的替代方案，也可探测基部26与冲头28之间的距离。

补偿元件12的压力值p和变形值x被连续地测量并被包含在补偿曲线30中（参见图3）。代替这种连续的测量，仅对特定对的值进行逐点测量当然也是可以想到的。

图3示意性地示出了根据（实际的或计算出的）冲程x将压力p施加在支承衬垫上的过程。如已经提及的那样，测试压力p₀由冲头28施加在支承衬垫上，该测试压力p₀对应于冲头28的冲程x₀。值p₀最初根据插件所使用的材料限定并且对于一个系列中的所有部件而言是恒定的。在冲头28的运动期间，根据冲程x获得的压力p的多个测量值被传送至控制器20。通过这些为每个支承衬垫所特有的测量值，为各个支承衬垫内插或外推补偿曲线30的其它的过程直到达到设定点压力p_s。

为了补偿曲线30的内插或外推，冲头28的冲程x代替压力p可针对相应的系列而同样被固定于恒定值x₀，其中，在冲头28的运动期间，压力p再次根据冲程x进行测量并传送至控制器20。

图3和4示出了一种方法变型，其中，设定点压力p_s处于补偿元件12的损坏区域p_损坏中，并且预定的测试极限值p₀处于该损坏区域p_损坏之下，其中，针对设定点压力p_s的设定点变形量x_s从绘制至x₀或p₀的补偿曲线30外推而得。

设定点变形量x_s可额外地由修正值K₁进行调整，其中，修正值K₁考虑到了外壳14中的插件的组装对于补偿元件12的变形特性的影响。针对分别使用的组装方法（卷绕、填塞…）凭经验确定该修正值K₁并且随后在所有对应地安装设备8的制造中考虑该修正值K₁。该修正值可用于获得目标间隙、目标压力或目标GBD。

作为选择或额外地，该修正值K₁还可适用于外壳14的将来回弹、外壳14在温度变化情况下的形状改变、以及可能用于其它参数。

在如图3中所示的实施方式中，设定点压力p_s（通过计算）借助于修正值K₁增大数量Δp。这样一来，获得了将被外壳14施加的设定点压力p_s*，该设定点压力p_s*对应于冲头28的冲程x_s*。该冲程x_s*随后确定该支承衬垫的设定点变形量x_s*。

作为图4的替代方案，图5示出了一种方法变型，其中，设定点压力p_s和预定的测试极限值p₀处于补偿元件的损坏区域p_损坏中，其中，针对设定点压力p_s的设定点变形量x_s从绘制至x₀或p₀的补偿曲线30内插或外推而得并且额外地由修正值K₂进行调整，其中，该修正值K₂考虑了补偿元件12在施加的压力达到预定的测试极限值p₀期间的损坏。

如图5中所示，预定的测试极限值p₀甚至位于特定的设定点压力p_s或p_s*之上，使得设定点变形量x_s或x_s*能够可通过内插来确定。

正如在图4的方法变型中，除了修正值K₂之外，当然也可考虑修正值K₁。在该变型中，设定点压力p_s表示插件与外壳14之间的夹持压力，该夹持压力在排气管道设备8的操作中是想得到的，而设定点压力p_s*是借助于一个或更多个修正值K₁、K₂通过计算调整的量。

利用在待使用的插件（由基体10和补偿元件12构成）上获得的数据，在控制器20中确定外壳14的适应于至少支承衬垫的可压缩性的几何结构，这可通过计算来实现或通过与存储在控制器20中的分配矩阵相比较来实现。个体的几何结构设计成获得待施加至插件并分别地适应于该插件的所需的夹持力。

在下一步骤中，具有调整后的几何结构的该确定的外壳14例如通过渐进成形而制成（参见图2中的位置29）。这可通过芯棒弯曲加工或滚筒弯曲加工来实现，但弯曲滚筒必须被制成非常小的尺寸，以便能够生产所必需的小形式。

随后，补偿元件12围绕基体10放置呈支承衬垫的形式，并且由此获得的插件安装在其特制的外壳14中，其中，外壳14的内部尺寸D最终对应于插件的具有预定的设定点变形量x_s或x_s*的外部尺寸D。如图2中所示，通过所谓的包绕方法来实现组装（参见位置31）。出于该目的，使预制的外壳14略微地膨胀并且将插件横向地推到外壳14中。外壳14在压力和/或路径控制下被封闭住，这是由于搭接边缘32、34被彼此推置成达到所得到的外壳14的尺寸对应于先前确定的值的程度。该封闭过程参照在控制器20中先前确定的适合的参数来实现，并适应于个体基体10和/或支承衬垫。随后，搭接边缘被接合，例如熔接、折叠、焊接或粘接。最终产品在图6中示出。

作为示例，仅示出了在外壳的制造期间在位置29和31下所表现的步骤。对应的步骤在其它组装方法中是不同的。

作为卷绕外壳14的替代方案，也可通过所谓的校准来实现组装。在图7中示出了对应的校准设备35。该校准设备35包括多个圆弓形的可径向移动的卡爪36，其可闭合以形成环。在由卡爪36确定范围的工作空间的内部中放置有圆柱形的管状外壳14，插件轴向地推到该外壳14中。卡爪36随后被径向地移动至内侧，其中，特别地，可使用先前存储在控制器20中的冲程x_s或x_s*的值。这意味着插件的先前由控制器20确定的所需外部尺寸通过卡爪36的路径受控的运动和外壳14同时发生的塑性变形来获得。当然，这要求在变形之前，插件已经被放置在外壳14中近乎没有游隙或者在该变形中已经考虑了该游隙。在理想的情况下，由塑性变形的外壳14施加到插件上的压力由此精准地对应于（一旦回弹）该设定点压力p_s。

在该制造方法中，图2中所示的步骤可能被完全省略掉；唯一的预备步骤包括为管部设置适合的直径。

代替图7中所示的卡爪36，也可借助于滚筒来实现校准，这些滚筒被横向地推靠在外壳14上，插件被以预定的冲程x_s或x_s*设置在该外壳14中并且被旋转。就此而论，所谓的挤压同样是可能的，其中，设置有插件的外壳14以预定的冲程x_s或x_s*相对地移靠在单个滚筒上，并且随后，实现滚筒与包括插件在内的外壳14之间的相对旋转，使得滚筒沿圆周被挤压到外壳14中，从而使该外壳14向内塑性变形冲程x_s或x_s*。

图8中示出的实施方式采用了两个或更多个被推到彼此中的壳体38、40。在路径控制下，这里的壳体38、40也被推到彼此中，直到内部尺寸D对应于所确定的插件的外部尺寸D。壳体38、40随后例如被熔接到一起、被折叠或被焊接。这里，应当再次包括回弹或膨胀补偿。

在图9中，示意性地显示了所谓的填塞料。插件的所需的外部尺寸最初在控制器20中予以确定。随后，圆柱形的管状外壳14被制造成具有所需的直径D。这种校准可在一个或更多个工作步骤中或在连续的工艺（例如轧制）中来实现。随后，插件被轴向地填塞到所选定的外壳14中。当然，设置了用于径向预压缩的一个或多个对应的漏斗状装置。在填塞方法中获得的外壳14的膨胀可由修正值K₁进行补偿，这类似于针对在确定设定点变形量x_s*时的回弹所述的程序。

本发明的方法提供了多个优点。例如，给予了横截面为非圆形的、例如基体直径为椭圆形的或所谓的三棱椭圆形的基体10的可用性。在平坦的补偿元件12的压力载荷的作用下（与整个插件的压力载荷形成对照），翘曲或收缩是不可能的。同时，执行补偿元件12的质量检验。由于基体几何结构的确定，基体10的几何结构的检查也被包括在该方法中。由此，可减少额外的测试工作。借助于本发明的方法，可控制功能参数压力，并获得改进的加工精度和重复精度。获得了所制造的排气清洁设备的改进的质量；特别地，该方法适用于所谓的超薄壁的基体。

所述方法使用个体的补偿曲线30，即用于每个个体的排气管道设备8的变形量-压力曲线，以便始终尽可能精准地获得外壳14中的插件的所需夹持力。经由补偿元件12的恒定的设定点压力p_s、p_s*的所述计算比传统方法精准得多，传统方法旨在获得补偿元件12在位于基体10与外壳14之间的间隙中的恒定的间隙尺寸或恒定的密度。

应当强调的是，所述方法并不出于测试的目的，例如，在该测试中制造个体催化转换器或微粒过滤器。相反，该方法特别旨在用于大规模生产，在该大规模生产中，每个个体的支承衬垫在安装前受压并被变形。

Claims

1.一种用于制造排气管道设备（8）、特别是排气清洁设备的方法，所述排气管道设备（8）每个都具有外壳（14），所述外壳（14）中夹持有插件，其中，所述插件包括被排气横穿的基体（10）和环绕所述基体（10）的弹性补偿元件（12），所述方法的特征在于下列步骤：

a）将每个个体的补偿元件（12）展开在基部（26）上并通过施加压力（p）而基本上垂直于所述基部（26）变形，其中，整个所述补偿元件（12）经受全表面加载，

b）通过所确定的值（p、x），确定所述补偿元件（12）的设定点变形量（x_s、x_s*），这是为获得特定的设定点压力（p_s、p_s*）所必需的，

c）分别确定所述基体（10）的至少一个参数，

d）将所述补偿元件（12）围绕所述基体（10）放置，并且

e）将由此获得的插件安装在所述外壳（14）中，所述外壳（14）的内部尺寸对应于具有所确定的设定点变形量（x_s、x_s*）的所述插件的外部尺寸。

2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，使在步骤a）中施加的所述压力（p）不断地增大直到达到预定的测试极限值（p₀）。

3.根据权利要求2所述的方法，其特征在于，在步骤a）中，持续地测量变形值和压力值（ｘ，p），并且将所述变形值和所述压力值（ｘ，p）包括在所述补偿元件（12）的补偿曲线（30）中。

4.根据前述权利要求2或3中的任一项所述的方法，其特征在于，所述设定点压力（p_s）位于所述补偿元件（12）的损坏范围（p_损坏）中，并且所述预定的测试极限值（p₀）位于所述损坏范围（p_损坏）之下，其中，在步骤b）中，所述设定点变形量（x_s）从施加压力直至达到所述预定的测试极限值（p₀）而发生的变形量外推而得。

5.根据权利要求4所述的方法，其特征在于，在步骤b）中，所述设定点变形量（x_s*）从施加压力直至达到所述预定的测试极限值（p₀）而发生的变形量外推而得，并且额外地由修正值（K₁）调整，其中，所述修正值（K₁）考虑了在步骤e）中的组装对于所述补偿元件（12）的变形特性的影响。

6.根据前述权利要求2或3所述的方法，其特征在于，所述设定点压力（p_s、p_s*）和所述预定的测试极限值（p₀）位于所述补偿元件（12）的损坏范围（p_损坏）内，其中，在步骤b）中，所述设定点变形量（x_s*）从施加压力直至达到所述预定的测试极限值（p₀）而发生的变形量内插或外推而得，并且额外地由修正值（K₂）调整，其中，所述修正值（K₂）考虑了所述补偿元件（12）在施加的压力达到所述预定的测试极限值（p₀）期间的损坏。

7.根据权利要求6所述的方法，其特征在于，所述预定的测试极限值（p₀）位于所述特定的设定点压力（p_s）之上。

8.根据权利要求6或7所述的方法，其特征在于，所述设定点变形量（x_s*）由所述修正值（K₂）和修正值（K₁）调整，其中，所述修正值（K₁）考虑了在步骤e）中的组装对所述补偿元件（12）的变形特性的影响。

9.根据权利要求4至8中的任一项所述的方法，其特征在于，所述损坏范围（p_损坏）的下限值（p_u）位于所述设定点压力（p_s）的约33%处。

10.根据权利要求4至9中的任一项所述的方法，其特征在于，在内插或外推期间或之后，考虑下列参数中的至少一个：所述外壳（14）的回弹、所述外壳（14）的膨胀、所述外壳（14）随温度变化而发生的形状变化。

11.根据前述权利要求中的任一项所述的方法，其特征在于，在步骤c）中，确定所述基体（10）的个体的外部几何结构。

12.根据权利要求11所述的方法，其特征在于，对所述基体（10）进行测量以确定所述个体的外部几何结构。

13.根据前述权利要求中的任一项所述的方法，其特征在于，所述设备（8）包括陶瓷基体。

14.根据前述权利要求中的任一项所述的方法，其特征在于，所述设备（8）是排气催化转换器、微粒过滤器或两者的组合。

15.根据前述权利要求中的任一项所述的方法，其特征在于，将金属板壳用作外壳（14）。

16.根据前述权利要求中的任一项所述的方法，其特征在于，所述外壳（14）通过包绕所述插件而制成。

17.根据权利要求1至15中的任一项所述的方法，其特征在于，通过校准将所述外壳（14）压靠在所述插件上。

18.根据权利要求1至15中的任一项所述的方法，其特征在于，所述外壳（14）由多个壳体（38、40）构成，所述多个壳体（38、40）被压靠在所述插件上并彼此附接。

19.根据权利要求1至15中的任一项所述的方法，其特征在于，将所述插件填塞到预制的圆筒形的外壳（14）中，所述圆筒形的外壳（14）的内部尺寸对应于所确定的所述插件的外部尺寸。

20.根据前述权利要求中的任一项所述的方法，其特征在于，参照在步骤a）中确定的值，执行100%的货物检查。