CN102746482B - 道路维修注浆料及其制备方法 - Google Patents
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Abstract
本发明属于道路工程技术领域，特别涉及一种道路维修注浆料及其制备方法，它是由组份A和组份B按照质量比为1.8-2.2制成，其中组份A是由各组份按照以下质量百分比制成：预聚体A50-100%、预聚体B0-50%、活性碳酸钙0-10%,其中预聚体A是由各组份按照以下质量百分比制成：聚乙二醇60-80%、二异氰酸酯20-40%，预聚体B由各组份按照以下质量百分比制成：甘油聚氧乙烯醚40-60%、二异氰酸酯40-60%；组份B是由各组份按照以下质量百分比制成：固化剂95-98.5%、表面活性剂1-4.9%、催化剂0.1-0.5%；本发明具有低成本、低能耗、低污染、适用于各种环境、快速固化成型、使用寿命长的优点。
Description
技术领域
本发明属于道路工程技术领域，特别涉及一种低成本、低能耗、低污染、适用于各种环境、快速固化成型、使用寿命长的道路维修注浆料及其制备方法。
背景技术
随着高速公路交通流量的迅速增加、汽车荷重的增大以及使用年限的增加，路面病害日益显现，其中以路面唧浆病害尤为严重。在重轮载的频繁作用下，基层由于塑性变形累积而同面层脱离接触，水分沿接缝下渗而聚集在脱空的空隙内，在轮载作用下积水成为有压水并同基层内浸湿的细料搅混成悬浆液，沿接缝缝隙溅出，即为“唧浆”。水份和路面荷载是导致唧浆病害的主要原因。路面病害的产生不仅影响行车的舒适性及安全性，而且裂缝的扩展和渗水使道路损坏程度逐渐加重。因此，加强对高速公路路面病害的治理是至关重要的。导致高速公路路面病害的根本原因在于地基在动力荷载的作用下失稳和震陷，现有修复方法大都是仅仅修复破损的路面这样并不能使病害得到根治，而且现有的修复料修复后的路面使用一段时间后，唧浆等病害会再次出现，使用的寿命很短，往往在短时间内进行多次的施工，造成生产和修复的成本较高；因此在对道路唧浆病害修复时必须对软弱的地基进行加固。灌浆法是较为常用的地基处理方法，它是指根据液压、气压或电化学原理，通过注浆管把浆液均匀地注入地层中，浆液以填充、渗透和挤密等方式，赶走土颗粒间或岩石裂隙中的水分和空气后占据其位置，经人工控制一定时间后，浆液将原来松散的土粒或裂隙胶结成一个整体，形成一个结构新、强度大、防水性能好和化学稳定性良好的“结石体”。但是现有的修复料在采用灌浆施工工艺时，能耗高，对环境的污染严重，对环境条件要求也很严格，在较为恶劣的环境下不能施工，例如雨雪天、路面有积水等，并且现有的修复料固化成型较慢，在施工后要进行较长时间的交通管制，严重影响了交通，给人们的生活带来了很大的不便，造成修复的效率和成功率较低。
发明内容
本发明的目的在于克服现有技术中存在的不足而提供的一种低成本、低能耗、低污染、适用于各种环境、快速固化成型、使用寿命长的道路维修注浆料及其制备方法。
本发明的目的是这样实现的：
一种道路维修注浆料，它是由组份A和组份B按照质量比为1.8-2.2制成，其中组份A是由各组份按照以下质量百分比制成：预聚体A 50-100%、预聚体B 0-50%、活性碳酸钙0-10%,其中预聚体A是由各组份按照以下质量百分比制成：聚乙二醇60-80%、二异氰酸酯20-40%，预聚体B由各组份按照以下质量百分比制成：甘油聚氧乙烯醚40-60%、二异氰酸酯40-60%；组份B是由各组份按照以下质量百分比制成：固化剂95-98.5%、表面活性剂1-4.9%、催化剂0.1-0.5%。
所述的聚乙二醇为分子量为200-4000。
所述的甘油聚氧乙烯醚的羟基值为300-800mKOH/g。
所述的二异氰酸酯为甲苯二异氰酸酯、异费尔酮二异氰酸酯、六亚甲基二异氰酸酯中的一种或几种的混合物。
所述的固化剂是由蓖麻油聚氧乙烯醚和丁二醇按照以下重量份数制成：蓖麻油聚氧乙烯醚5-15份、丁二醇1份；其中蓖麻油聚氧乙烯醚的皂化值为50-140mgKOH/g。
所述的表面活性剂为非离子表面活性剂，其中优选为聚醚改性三硅氧烷。
所述的催化剂为辛酸亚锡、二新葵酸亚锡、二月桂酸二丁基锡中的至少一种。
所述的道路维修注浆料的制备方法，该制备方法包括如下步骤：
步骤1：预聚体A的制备：向反应容器中加入聚乙二醇，于110-120℃下真空脱水2-3h，冷却至40-50℃，在氮气保护下加入二异氰酸酯，搅拌0.5-2h后升温至75-85℃，继续反应3-5h，分析异氰酸含量达到2.0-10.0%后停止反应；
步骤2：预聚体B的制备：向反应容器中加入甘油聚氧乙烯醚，于110-120℃下真空脱水2-3h，冷却至40-50℃，在氮气保护下加入二异氰酸酯，搅拌0.5-2h后升温至75-85℃，继续反应约3-5h，分析异氰酸含量达到2.0-10.0%后停止反应；
步骤3：组份A的制备：将步骤1中制备的预聚体A、步骤2制备的预聚体B和活性碳酸钙混合均匀后出料得到组份A；
步骤4：组份B的制备：将固化剂、表面活性剂、催化剂均匀混合得到组份B；
步骤5：将步骤3制备的组份A与步骤4制备的组份B按照质量比为1.8-2.2均匀混合得到道路维修注浆料。
所述的步骤1和步骤2中异氰酸含量的检测采用二正丁胺法。
本发明和现有技术相比具有以下优点：
1）本发明的道路维修注浆料所用到的各种原料在市场上均能买到，并且在整个的制备过程不需要用到大型的设备，整个制备过程均在120℃以下完成，这样生产成本和能耗很低、对环境污染程度很小；
2）本发明的道路维修注浆料的原料混合反应后生成聚氨类酯，并且含有大量的游离异氰酸根，游离异氰酸根能与水迅速反应固结，这样使本发明的道路维修注浆料能适用于各种环境，例如雨雪天气和积水环境等，并且固化成型的速度快，在施工后不需要较长时间的交通管制，缩短了施工周期，修复的效率和成功率得到大大提高；
3）本发明的道路维修注浆料还具有强度高、硬度大的优点，实验证明：本发明的道路维修注浆料各项技术参数均很突出，具体见下表：
| [0021] 粘度(mPas) | [0022] 拉伸强度(MPa) | [0023] 伸长率(%) | [0024] 抗压强度(MPa) |
| [0025] 700-1350 | [0026] 0.97-1.07 | [0027] 16.2-17.2 | [0028] 0.98-1.21 |
4）本发明的道路维修注浆料填补了国内研究道路维修注浆料的空白，解决了国内研制的化学灌浆料品种虽多、但大多是应用在大型水利工程防渗加固、混凝土建筑物裂缝修补以及岩基加固中、不适用于道路修复的问题，为道路维修提供了一条新路子，具有很高的社会价值和经济效益。
具体实施方式
下面结合实施例对本发明做进一步的说明。
实施例1
一种道路维修注浆料，它是首先取60kg聚乙二醇、40kg二异氰酸酯制得预聚体A，取40kg甘油聚氧乙烯醚、60kg二异氰酸酯制得预聚体B，然后取50kg前面制得的预聚体A、45kg前面制得的预聚体B以及5kg活性碳酸钙制得组份A，取95kg固化剂、4.5kg表面活性剂、0.5kg催化剂制得组份B；最后取100kg前面制得的组份A、55kg前面制得的组份B制得。
所述的道路维修注浆料的制备方法：
该制备方法包括如下步骤：
步骤1：预聚体A的制备：向反应容器中加入60kg聚乙二醇，于110-120℃下真空脱水2-3h，冷却至40-50℃，在氮气保护下加入40kg二异氰酸酯，搅拌0.5-2h后升温至75-85℃，继续反应3-5h，分析异氰酸含量达到2.0-10.0%后停止反应；
步骤2：预聚体B的制备：向反应容器中加入40kg甘油聚氧乙烯醚，于110-120℃下真空脱水2-3h，冷却至40-50℃，在氮气保护下加入60kg二异氰酸酯，搅拌0.5-2h后升温至75-85℃，继续反应约3-5h，分析异氰酸含量达到2.0-10.0%后停止反应；
步骤3：组份A的制备：取50kg步骤1制备的预聚体A、45kg步骤2制备的预聚体B，然后加入5kg活性碳酸钙混合均匀后出料得到组份A；
步骤4：组份B的制备：将95kg固化剂、4.5kg表面活性剂、0.5kg催化剂均匀混合得到组份B；
步骤5：取100kg步骤3制备的组份A、55kg步骤4制备的组份B均匀混合得到道路维修注浆料。
所述的聚乙二醇为分子量为200-4000。
所述的甘油聚氧乙烯醚的羟基值为300-800mKOH/g。
所述的二异氰酸酯为甲苯二异氰酸酯、异费尔酮二异氰酸酯、六亚甲基二异氰酸酯中的一种或几种的混合物。
所述的固化剂是由蓖麻油聚氧乙烯醚和丁二醇按照以下重量份数制成：蓖麻油聚氧乙烯醚5-15份、丁二醇1份；其中蓖麻油聚氧乙烯醚的皂化值为50-140mgKOH/g。
所述的表面活性剂为非离子表面活性剂，其中优选为聚醚改性三硅氧烷。
所述的催化剂为辛酸亚锡、二新葵酸亚锡、二月桂酸二丁基锡中的至少一种。
所述的步骤1和步骤2中异氰酸含量的检测采用二正丁胺法。
制得的道路维修注浆料的技术参数见下表：
实施例2
一种道路维修注浆料，它是首先取70kg聚乙二醇、30kg二异氰酸酯制得预聚体A，取50kg甘油聚氧乙烯醚、50kg二异氰酸酯制得预聚体B，然后取70kg前面制得的预聚体A、25kg前面制得的预聚体B以及5kg活性碳酸钙制得组份A，取97.5kg固化剂、2.2kg表面活性剂、0.3kg催化剂制得组份B；最后取100kg前面制得的组份A、50kg前面制得的组份B制得。
所述的道路维修注浆料的制备方法：
该制备方法包括如下步骤：
步骤1：预聚体A的制备：向反应容器中加入70kg聚乙二醇，于110-120℃下真空脱水2-3h，冷却至40-50℃，在氮气保护下加入30kg二异氰酸酯，搅拌0.5-2h后升温至75-85℃，继续反应3-5h，分析异氰酸含量达到2.0-10.0%后停止反应；
步骤2：预聚体B的制备：向反应容器中加入50kg甘油聚氧乙烯醚，于110-120℃下真空脱水2-3h，冷却至40-50℃，在氮气保护下加入50kg二异氰酸酯，搅拌0.5-2h后升温至75-85℃，继续反应约3-5h，分析异氰酸含量达到2.0-10.0%后停止反应；
步骤3：组份A的制备：取70kg步骤1制备的预聚体A、25kg步骤2制备的预聚体B，然后加入5kg活性碳酸钙混合均匀后出料得到组份A；
步骤4：组份B的制备：将97.5kg固化剂、2.2kg表面活性剂、0.3kg催化剂均匀混合得到组份B；
步骤5：取100kg步骤3制备的组份A、50kg步骤4制备的组份B均匀混合得到道路维修注浆料。
所述的聚乙二醇为分子量为200-4000。
所述的甘油聚氧乙烯醚的羟基值为300-800mKOH/g。
所述的二异氰酸酯为甲苯二异氰酸酯、异费尔酮二异氰酸酯、六亚甲基二异氰酸酯中的一种或几种的混合物。
所述的固化剂是由蓖麻油聚氧乙烯醚和丁二醇按照以下重量份数制成：蓖麻油聚氧乙烯醚5-15份、丁二醇1份；其中蓖麻油聚氧乙烯醚的皂化值为50-140mgKOH/g。
所述的表面活性剂为非离子表面活性剂，其中优选为聚醚改性三硅氧烷。
所述的催化剂为辛酸亚锡、二新葵酸亚锡、二月桂酸二丁基锡中的至少一种。
所述的步骤1和步骤2中异氰酸含量的检测采用二正丁胺法。
制得的道路维修注浆料的技术参数见下表：
实施例3
一种道路维修注浆料，它是首先取80kg聚乙二醇、20kg二异氰酸酯制得预聚体A，取60kg甘油聚氧乙烯醚、40kg二异氰酸酯制得预聚体B，然后取50kg前面制得的预聚体A、50kg前面制得的预聚体B制得组份A，取98.5kg固化剂、1kg表面活性剂、0.5kg催化剂制得组份B；最后取100kg前面制得的组份A、45.5kg前面制得的组份B制得。
所述的道路维修注浆料的制备方法：
该制备方法包括如下步骤：
步骤1：预聚体A的制备：向反应容器中加入80kg聚乙二醇，于110-120℃下真空脱水2-3h，冷却至40-50℃，在氮气保护下加入20kg二异氰酸酯，搅拌0.5-2h后升温至75-85℃，继续反应3-5h，分析异氰酸含量达到2.0-10.0%后停止反应；
步骤2：预聚体B的制备：向反应容器中加入60kg甘油聚氧乙烯醚，于110-120℃下真空脱水2-3h，冷却至40-50℃，在氮气保护下加入40kg二异氰酸酯，搅拌0.5-2h后升温至75-85℃，继续反应约3-5h，分析异氰酸含量达到2.0-10.0%后停止反应；
步骤3：组份A的制备：取50kg步骤1制备的预聚体A、50kg步骤2制备的预聚体B混合均匀后出料得到组份A；
步骤4：组份B的制备：将98.5kg固化剂、1kg表面活性剂、0.5kg催化剂均匀混合得到组份B；
步骤5：取100kg步骤3制备的组份A、45.5kg步骤4制备的组份B均匀混合得到道路维修注浆料。
所述的聚乙二醇为分子量为200-4000。
所述的甘油聚氧乙烯醚的羟基值为300-800mKOH/g。
所述的二异氰酸酯为甲苯二异氰酸酯、异费尔酮二异氰酸酯、六亚甲基二异氰酸酯中的一种或几种的混合物。
所述的固化剂是由蓖麻油聚氧乙烯醚和丁二醇按照以下重量份数制成：蓖麻油聚氧乙烯醚5-15份、丁二醇1份；其中蓖麻油聚氧乙烯醚的皂化值为50-140mgKOH/g。
所述的表面活性剂为非离子表面活性剂，其中优选为聚醚改性三硅氧烷。
所述的催化剂为辛酸亚锡、二新葵酸亚锡、二月桂酸二丁基锡中的至少一种。
所述的步骤1和步骤2中异氰酸含量的检测采用二正丁胺法。
制得的道路维修注浆料的技术参数见下表：
实施例4
一种道路维修注浆料，它是首先取65kg聚乙二醇、35kg二异氰酸酯制得预聚体A，取45kg甘油聚氧乙烯醚、55kg二异氰酸酯制得预聚体B，然后取90kg前面制得的预聚体A、10kg前面制得的预聚体B制得组份A，取97kg固化剂、2.9kg表面活性剂、0.1kg催化剂制得组份B；最后取100kg前面制得的组份A、47kg前面制得的组份B制得。
所述的道路维修注浆料的制备方法：
该制备方法包括如下步骤：
步骤1：预聚体A的制备：向反应容器中加入65kg聚乙二醇，于110-120℃下真空脱水2-3h，冷却至40-50℃，在氮气保护下加入35kg二异氰酸酯，搅拌0.5-2h后升温至75-85℃，继续反应3-5h，分析异氰酸含量达到2.0-10.0%后停止反应；
步骤2：预聚体B的制备：向反应容器中加入45kg甘油聚氧乙烯醚，于110-120℃下真空脱水2-3h，冷却至40-50℃，在氮气保护下加入55kg二异氰酸酯，搅拌0.5-2h后升温至75-85℃，继续反应约3-5h，分析异氰酸含量达到2.0-10.0%后停止反应；
步骤3：组份A的制备：取90kg步骤1制备的预聚体A，然后加入10kg活性碳酸钙混合均匀后出料得到组份A；
步骤4：组份B的制备：将97kg固化剂、2.9kg表面活性剂、0.1kg催化剂均匀混合得到组份B；
步骤5：取100kg步骤3制备的组份A、47kg步骤4制备的组份B均匀混合得到道路维修注浆料。
所述的聚乙二醇为分子量为200-4000。
所述的甘油聚氧乙烯醚的羟基值为300-800mKOH/g。
所述的二异氰酸酯为甲苯二异氰酸酯、异费尔酮二异氰酸酯、六亚甲基二异氰酸酯中的一种或几种的混合物。
所述的固化剂是由蓖麻油聚氧乙烯醚和丁二醇按照以下重量份数制成：蓖麻油聚氧乙烯醚5-15份、丁二醇1份；其中蓖麻油聚氧乙烯醚的皂化值为50-140mgKOH/g。
所述的表面活性剂为非离子表面活性剂，其中优选为聚醚改性三硅氧烷。
所述的催化剂为辛酸亚锡、二新葵酸亚锡、二月桂酸二丁基锡中的至少一种。
所述的步骤1和步骤2中异氰酸含量的检测采用二正丁胺法。
制得的道路维修注浆料的技术参数见下表：
实施例5
一种道路维修注浆料，它是首先取63kg聚乙二醇、37kg二异氰酸酯制得预聚体A，取55kg甘油聚氧乙烯醚、45kg二异氰酸酯制得预聚体B，然后取55kg前面制得的预聚体A、42kg前面制得的预聚体B、3kg活性碳酸钙制得组份A，取96kg固化剂、3.6kg表面活性剂、0.4kg催化剂制得组份B；最后取100kg前面制得的组份A、53kg前面制得的组份B制得。
所述的道路维修注浆料的制备方法：
该制备方法包括如下步骤：
步骤1：预聚体A的制备：向反应容器中加入63kg聚乙二醇，于110-120℃下真空脱水2-3h，冷却至40-50℃，在氮气保护下加入37kg二异氰酸酯，搅拌0.5-2h后升温至75-85℃，继续反应3-5h，分析异氰酸含量达到2.0-10.0%后停止反应；
步骤2：预聚体B的制备：向反应容器中加入55kg甘油聚氧乙烯醚，于110-120℃下真空脱水2-3h，冷却至40-50℃，在氮气保护下加入45kg二异氰酸酯，搅拌0.5-2h后升温至75-85℃，继续反应约3-5h，分析异氰酸含量达到2.0-10.0%后停止反应；
步骤3：组份A的制备：取55kg步骤1制备的预聚体A、42kg步骤2制备的预聚体B，然后加入3kg活性碳酸钙混合均匀后出料得到组份A；
步骤4：组份B的制备：将96kg固化剂、3.6kg表面活性剂、0.4kg催化剂均匀混合得到组份B；
步骤5：取100kg步骤3制备的组份A、53kg步骤4制备的组份B均匀混合得到道路维修注浆料。
所述的聚乙二醇为分子量为200-4000。
所述的甘油聚氧乙烯醚的羟基值为300-800mKOH/g。
所述的二异氰酸酯为甲苯二异氰酸酯、异费尔酮二异氰酸酯、六亚甲基二异氰酸酯中的一种或几种的混合物。
所述的固化剂是由蓖麻油聚氧乙烯醚和丁二醇按照以下重量份数制成：蓖麻油聚氧乙烯醚5-15份、丁二醇1份；其中蓖麻油聚氧乙烯醚的皂化值为50-140mgKOH/g。
所述的表面活性剂为非离子表面活性剂，其中优选为聚醚改性三硅氧烷。
所述的催化剂为辛酸亚锡、二新葵酸亚锡、二月桂酸二丁基锡中的至少一种。
所述的步骤1和步骤2中异氰酸含量的检测采用二正丁胺法。
制得的道路维修注浆料的技术参数见下表：
实施例6
一种道路维修注浆料，它是首先取75kg聚乙二醇、25kg二异氰酸酯制得预聚体A，取53kg甘油聚氧乙烯醚、47kg二异氰酸酯制得预聚体B，然后取65kg前面制得的预聚体A、31kg前面制得的预聚体B、4kg活性碳酸钙制得组份A，取96.3kg固化剂、3.5kg表面活性剂、0.2kg催化剂制得组份B；最后取100kg前面制得的组份A、54kg前面制得的组份B制得。
所述的道路维修注浆料的制备方法：
该制备方法包括如下步骤：
步骤1：预聚体A的制备：向反应容器中加入75kg聚乙二醇，于110-120℃下真空脱水2-3h，冷却至40-50℃，在氮气保护下加入25kg二异氰酸酯，搅拌0.5-2h后升温至75-85℃，继续反应3-5h，分析异氰酸含量达到2.0-10.0%后停止反应；
步骤2：预聚体B的制备：向反应容器中加入53kg甘油聚氧乙烯醚，于110-120℃下真空脱水2-3h，冷却至40-50℃，在氮气保护下加入47kg二异氰酸酯，搅拌0.5-2h后升温至75-85℃，继续反应约3-5h，分析异氰酸含量达到2.0-10.0%后停止反应；
步骤3：组份A的制备：取65kg步骤1制备的预聚体A、31kg步骤2制备的预聚体B，然后加入4kg活性碳酸钙混合均匀后出料得到组份A；
步骤4：组份B的制备：将96.3kg固化剂、3.5kg表面活性剂、0.2kg催化剂均匀混合得到组份B；
步骤5：取100kg步骤3制备的组份A、54kg步骤4制备的组份B均匀混合得到道路维修注浆料。
所述的聚乙二醇为分子量为200-4000。
所述的甘油聚氧乙烯醚的羟基值为300-800mKOH/g。
所述的二异氰酸酯为甲苯二异氰酸酯、异费尔酮二异氰酸酯、六亚甲基二异氰酸酯中的一种或几种的混合物。
所述的固化剂是由蓖麻油聚氧乙烯醚和丁二醇按照以下重量份数制成：蓖麻油聚氧乙烯醚5-15份、丁二醇1份；其中蓖麻油聚氧乙烯醚的皂化值为50-140mgKOH/g。
所述的表面活性剂为非离子表面活性剂，其中优选为聚醚改性三硅氧烷。
所述的催化剂为辛酸亚锡、二新葵酸亚锡、二月桂酸二丁基锡中的至少一种。
所述的步骤1和步骤2中异氰酸含量的检测采用二正丁胺法。
制得的道路维修注浆料的技术参数见下表：
实施例7
一种道路维修注浆料，它是首先取78kg聚乙二醇、22kg二异氰酸酯制得预聚体A，取43kg甘油聚氧乙烯醚、57kg二异氰酸酯制得预聚体B，然后取75kg前面制得的预聚体A、20kg前面制得的预聚体B、5kg活性碳酸钙制得组份A，取95.5kg固化剂、4.5kg表面活性剂、0.5kg催化剂制得组份B；最后取100kg前面制得的组份A、49kg前面制得的组份B制得。
所述的道路维修注浆料的制备方法：
该制备方法包括如下步骤：
步骤1：预聚体A的制备：向反应容器中加入78kg聚乙二醇，于110-120℃下真空脱水2-3h，冷却至40-50℃，在氮气保护下加入22kg二异氰酸酯，搅拌0.5-2h后升温至75-85℃，继续反应3-5h，分析异氰酸含量达到2.0-10.0%后停止反应；
步骤2：预聚体B的制备：向反应容器中加入43kg甘油聚氧乙烯醚，于110-120℃下真空脱水2-3h，冷却至40-50℃，在氮气保护下加入57kg二异氰酸酯，搅拌0.5-2h后升温至75-85℃，继续反应约3-5h，分析异氰酸含量达到2.0-10.0%后停止反应；
步骤3：组份A的制备：取75kg步骤1制备的预聚体A、20kg步骤2制备的预聚体B，然后加入5kg活性碳酸钙混合均匀后出料得到组份A；
步骤4：组份B的制备：将95.5kg固化剂、4.5kg表面活性剂、0.5kg催化剂均匀混合得到组份B；
步骤5：取100kg步骤3制备的组份A、49kg步骤4制备的组份B均匀混合得到道路维修注浆料。
所述的聚乙二醇为分子量为200-4000。
所述的甘油聚氧乙烯醚的羟基值为300-800mKOH/g。
所述的二异氰酸酯为甲苯二异氰酸酯、异费尔酮二异氰酸酯、六亚甲基二异氰酸酯中的一种或几种的混合物。
所述的固化剂是由蓖麻油聚氧乙烯醚和丁二醇按照以下重量份数制成：蓖麻油聚氧乙烯醚5-15份、丁二醇1份；其中蓖麻油聚氧乙烯醚的皂化值为50-140mgKOH/g。
所述的表面活性剂为非离子表面活性剂，其中优选为聚醚改性三硅氧烷。
所述的催化剂为辛酸亚锡、二新葵酸亚锡、二月桂酸二丁基锡中的至少一种。
所述的步骤1和步骤2中异氰酸含量的检测采用二正丁胺法。
制得的道路维修注浆料的技术参数见下表：
实施例8
一种道路维修注浆料，它是首先取73kg聚乙二醇、27kg二异氰酸酯制得预聚体A，取42kg甘油聚氧乙烯醚、58kg二异氰酸酯制得预聚体B，然后取82kg前面制得的预聚体A、10kg前面制得的预聚体B、8kg活性碳酸钙制得组份A，取95kg固化剂、4.9kg表面活性剂、0.1kg催化剂制得组份B；最后取100kg前面制得的组份A、51kg前面制得的组份B制得。
所述的道路维修注浆料的制备方法：
该制备方法包括如下步骤：
步骤1：预聚体A的制备：向反应容器中加入73kg聚乙二醇，于110-120℃下真空脱水2-3h，冷却至40-50℃，在氮气保护下加入27kg二异氰酸酯，搅拌0.5-2h后升温至75-85℃，继续反应3-5h，分析异氰酸含量达到2.0-10.0%后停止反应；
步骤2：预聚体B的制备：向反应容器中加入42kg甘油聚氧乙烯醚，于110-120℃下真空脱水2-3h，冷却至40-50℃，在氮气保护下加入58kg二异氰酸酯，搅拌0.5-2h后升温至75-85℃，继续反应约3-5h，分析异氰酸含量达到2.0-10.0%后停止反应；
步骤3：组份A的制备：取82kg步骤1制备的预聚体A、10kg步骤2制备的预聚体B，然后加入8kg活性碳酸钙混合均匀后出料得到组份A；
步骤4：组份B的制备：将95kg固化剂、4.9kg表面活性剂、0.1kg催化剂均匀混合得到组份B；
步骤5：取100kg步骤3制备的组份A、51kg步骤4制备的组份B均匀混合得到道路维修注浆料。
所述的聚乙二醇为分子量为200-4000。
所述的甘油聚氧乙烯醚的羟基值为300-800mKOH/g。
所述的二异氰酸酯为甲苯二异氰酸酯、异费尔酮二异氰酸酯、六亚甲基二异氰酸酯中的一种或几种的混合物。
所述的固化剂是由蓖麻油聚氧乙烯醚和丁二醇按照以下重量份数制成：蓖麻油聚氧乙烯醚5-15份、丁二醇1份；其中蓖麻油聚氧乙烯醚的皂化值为50-140mgKOH/g。
所述的表面活性剂为非离子表面活性剂，其中优选为聚醚改性三硅氧烷。
所述的催化剂为辛酸亚锡、二新葵酸亚锡、二月桂酸二丁基锡中的至少一种。
所述的步骤1和步骤2中异氰酸含量的检测采用二正丁胺法。
制得的道路维修注浆料的技术参数见下表：
本发明的道路维修注浆料的施工方法：
1）注浆孔布置：技术人员根据裂缝不同测出准确的钻孔位置，注浆孔距离裂缝25cm，间距调整100cm，裂缝横距交叉1–3个点布置；
2）注浆孔直径和深度：注浆孔直径控制在1.5-2cm，深度至道路基层顶面；
3）注浆前检测：利用落锤式弯沉仪(FWD)对拟注浆路段进行弯沉检测：荷载设置：50KN；测点位置：行车道轮迹处；测点间距：对于裂缝路段，测点距裂缝25cm；注浆试验前弯沉检测值记录表；
4）钻孔：钻孔前再仔细检查孔位，钻孔时使电锤钻杆垂直对准孔位，开钻匀速慢进的钻进，钻成时再反复回钻几次，保证钻孔上下贯通；钻孔直径1.5-2cm钻至路基顶面；
5）下注浆管及安装注浆头：经监理工程师验收孔深孔径后，下入注浆管及注浆头，注浆管置于基层中间且顶面应低于路面25mm，注浆头应插入注浆管一定深度，保证它们四周紧紧相连没有空隙；
6）注浆：用卡钳卡住注浆头和注浆枪头开始注浆，注浆压力为0.2-0.4MPa。
7）封孔：注浆孔用密封胶填充，以防止路面进水。
8）注浆后检测：利用落锤式弯沉仪(FWD)对注浆路段进行弯沉检测，份析评价注浆效果。
Claims (9)
1.一种道路维修注浆料，其特征在于：它是由组份A和组份B按照质量比为1.8-2.2制成，其中组份A是由各组份按照以下质量百分比制成：预聚体A大于等于50%且小于100%、预聚体B 大于0%且小于50%、活性碳酸钙大于0%且小于10%,其中预聚体A是由各组份按照以下质量百分比制成：聚乙二醇60-80%、二异氰酸酯20-40%，预聚体B由各组份按照以下质量百分比制成：甘油聚氧乙烯醚40-60%、二异氰酸酯40-60%；组份B是由各组份按照以下质量百分比制成：固化剂95-98.5%、表面活性剂1-4.9%、催化剂0.1-0.5%。
2.如权利要求1所述的道路维修注浆料，其特征在于：所述的聚乙二醇为分子量为200-4000。
3.如权利要求1所述的道路维修注浆料，其特征在于：所述的甘油聚氧乙烯醚的羟基值为300-800mKOH/g。
4.如权利要求1所述的道路维修注浆料，其特征在于：所述的二异氰酸酯为甲苯二异氰酸酯、六亚甲基二异氰酸酯中的一种或几种的混合物。
5.如权利要求1所述的道路维修注浆料，其特征在于：所述的固化剂是由蓖麻油聚氧乙烯醚和丁二醇按照以下重量份数制成：蓖麻油聚氧乙烯醚5-15份、丁二醇1份；其中蓖麻油聚氧乙烯醚的皂化值为50-140mgKOH/g。
6.如权利要求1所述的道路维修注浆料，其特征在于：所述的表面活性剂为非离子表面活性剂。
7.如权利要求1所述的道路维修注浆料，其特征在于：所述的催化剂为辛酸亚锡、二月桂酸二丁基锡中的至少一种。
8.一种如权利要求1所述的道路维修注浆料的制备方法，其特征在于：该制备方法包括如下步骤：
步骤1：预聚体A的制备：向反应容器中加入聚乙二醇，于110-120℃下真空脱水2-3h，冷却至40-50℃，在氮气保护下加入二异氰酸酯，搅拌0.5-2h后升温至75-85℃，继续反应3-5h，分析异氰酸含量达到2.0-10.0%后停止反应；
步骤2：预聚体B的制备：向反应容器中加入甘油聚氧乙烯醚，于110-120℃下真空脱水2-3h，冷却至40-50℃，在氮气保护下加入二异氰酸酯，搅拌0.5-2h后升温至75-85℃，继续反应约3-5h，分析异氰酸含量达到2.0-10.0%后停止反应；
步骤3：组份A的制备：将步骤1中制备的预聚体A、步骤2制备的预聚体B和活性碳酸钙混合均匀后出料得到组份A；
步骤4：组份B的制备：将固化剂、表面活性剂、催化剂均匀混合得到组份B；
步骤5：将步骤3制备的组份A与步骤4制备的组份B按照质量比为1.8-2.2均匀混合得到道路维修注浆料。
9.如权利要求8所述的路维修注浆料的制备方法，其特征在于：所述的步骤1和步骤2中异氰酸含量的检测采用二正丁胺法。
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