发明内容
为了解决现有技术中的上述问题,本发明提供了一种超低碳贝氏体钢板及其制造方法。
根据本发明的一方面,提供了一种超低碳贝氏体钢板,所述超低碳贝氏体钢板的化学成分按重量计包含:C:0.02~0.08%、Si:0.10~0.50%、Mn:3.0~4.5%、Nb:0.02~0.10%、Ti:0.005~0.040%、Al:0.01~0.06%、P:≤0.020%、S:≤0.005%,余为Fe和不可避免的杂质。
优选地,所述超低碳贝氏体钢板还包含按重量计0.0008~0.0030%的B。
根据本发明的另一方面,提供了一种制造超低碳贝氏体钢板的方法,所述方法包括冶炼、铸造、加热、轧制和冷却,其中,在加热过程中,将连铸坯装入加热炉中加热,加热温度为1100~1220℃,加热时间为1~5小时,加热后进行轧制;在轧制过程中,粗轧轧制3~8道次,粗轧终轧温度为1000~1100℃,精轧轧制5~14道次,精轧开轧温度880~960℃,终轧温度为750~880℃;在冷却过程中,冷却速度为5~25℃/s,终冷温度为200~500℃。
优选地,当生产屈服强度为550~680MPa的钢板时,钢中各成分的重量百分比为:C:0.02~0.05%、Si:0.10~0.30%、Mn:3.7~4.5%、Nb:0.07~0.10%、Ti:0.005~0.040%、Al:0.01~0.06%、P:≤0.020%、S:≤0.005%,余为Fe和不可避免的杂质。
优选地,当生产屈服强度为680~800MPa的钢板时,钢中各成分的重量百分比为:C:0.02~0.05%、Si:0.10~0.30%、Mn:3.1~3.9%、Nb:0.05~0.10%、Ti:0.005~0.040%、B:0.0008~0.0030%、Al:0.01~0.06%、P:≤0.020%、S:≤0.005%,余为Fe和不可避免的杂质。
优选地,当生产屈服强度为800~950MPa的钢板时,钢中各成分的重量百分比为:C:0.04~0.08%、Si:0.10~0.50%、Mn:3.0~4.0%、Nb:0.02~0.09%、Ti:0.005~0.040%、B:0.0008~0.0030%、Al:0.01~0.06%、P:≤0.020%、S:≤0.005%,余为Fe和不可避免的杂质。
优选地,当生产屈服强度为550~680MPa的钢板时,轧后加速冷却的冷却速度为5~15℃/s,终冷温度为400~500℃;当生产屈服强度为680~800MPa的钢板时,轧后加速冷却的冷却速度为15~20℃/s,终冷温度为300~400℃;当生产屈服强度为800~950MPa的钢板时,轧后加速冷却的冷却速度20~25℃/s,终冷温度为200~300℃。
具体实施方式
本发明提供了一种低成本超低碳贝氏体钢板及其制造方法。根据本发明的钢板及其制造方法,没有添加Cr、Ni、Mo、Cu等贵重合金元素,而是采用C、Mn、Si作为主要合金元素,加入少量Nb、Ti或Nb、Ti、B,采用组织细化措施来克服高Mn含量对钢板韧塑性的损害,从而实现不同强度级别的超低碳贝氏体钢,同时钢板可以在热轧状态进行供货,不用进行回火处理,极大地降低了生产成本。
根据本发明的低成本超低碳贝氏体钢板的化学成分按重量计包含:C:0.02~0.08%、Si:0.10~0.50%、Mn:3.0~4.5%、Nb:0.02~0.10%、Ti:0.005~0.040%、Al:0.01~0.06%、P:≤0.020%、S:≤0.005%,余为Fe和不可避免的杂质。
此外,根据本发明的超低碳贝氏体钢板的化学成分按重量计还可以包含0.0008~0.0030%的B。
以下对根据本发明示例性实施例的钢板的化学成分进行详细说明。
碳:作为最主要的固溶强化元素,显著提高钢的强度。但碳对提高钢的冲击韧性尤其是上平台冲击功非常不利,还明显损害焊接性能。因此,本发明涉及的钢板采用超低碳成分设计,碳含量范围为0.02~0.08%。
硅:钢中脱氧元素之一,同时具有较强的固溶强化作用,但过量的Si将恶化钢的韧性及焊接性能。综合上述考虑,本发明钢硅含量范围为0.10~0.50%。
锰:明显提高钢的淬透性,在本发明中是获得超低碳贝氏体组织的主要元素,同时具有一定的固溶强化作用。本发明钢Mn含量范围为:3.00~4.50%,当Mn含量低于3.00%时,厚规格钢板淬透性难以保证;当Mn含量高于4.50%时,其淬透性作用饱和,同时钢板韧塑性变差。
铌:显著奥氏体未再结晶温度,是实现未再结晶轧制、获得最终细晶组织的最有效元素;固溶于奥氏体的Nb能够提高淬透性,回火过程中沉淀析出的碳氮化铌粒子具有沉淀强化作用。Nb含量应控制在0.02~0.10%以内,低于0.02%难以起到上述作用,高于0.10%则上述作用达到饱和。
钛:本发明钢中加入少量Ti是为了形成纳米级尺寸的TiN粒子,可以细化铸坯加热过程中奥氏体晶粒。Ti含量应控制在0.005~0.040%范围内,低于0.005%所形成TiN数量稀少,细化晶粒作用很小;高于0.05%将形成微米级尺寸的液析TiN,不仅无法细化晶粒作用,而且对钢板韧性有害。
硼:强烈偏聚于奥氏体晶界及其它晶体缺陷处,加入微量B即可显著提高淬透性,但硼含量超过0.003%后上述作用饱和,而且还可能形成各种对热加工性能和韧性不利的含B析出相,因此硼含量应控制在0.0008~0.0030%范围内。
铝:铝是强脱氧元素,还可与N结合形成AlN,能够起到细化晶粒作用,Al含量应控制在0.01~0.06%范围内。
磷和硫:钢中杂质元素,显著降低塑韧性和焊接性能,特别是Mn含量较高时S含量应严格控制在较低水平,P含量应控制在≤0.020%,S含量应控制在≤0.005%。
根据本发明的钢板的制造方法,钢板的最终组织细化通过全流程组织细化来实现,其工艺要点如下:(1)铸坯加热阶段:降低奥氏体化温度,但要高于微合金元素的全固溶温度,目的是获得细小均匀的原始奥氏体组织,为后续组织细化奠定良好的基础;(2)粗轧阶段:适当降低粗轧温度、提高道次压下量,强化再结晶细化效果,通过反复再结晶细化奥氏体;(3)精轧阶段:在奥氏体未再结晶温度(Tnr)以下变形,获得薄饼形奥氏体,同时在奥氏体晶内创造大角度界面;(4)加速冷却阶段:通过提高冷却速度来获得超低碳贝氏体组织,细化贝氏体板条块尺寸,减少对韧性不利的富碳马氏体/奥氏体(M/A)组元的数量和尺寸。
具体地讲,本发明的制造超低碳贝氏体钢板的方法包括以下步骤:
冶炼和铸造:采用转炉或电炉冶炼,铸造采用连铸。
采用中厚板轧机轧制:连铸坯在加热炉中加热,加热温度为1100~1220℃,时间为1~5小时,加热后进行轧制。轧制工艺为:粗轧轧制3~8道次,粗轧终轧温度为1000~1100℃。粗轧过程中奥氏体发生再结晶而逐渐细化,粗轧结束后奥氏体平均晶粒尺寸小于30微米。精轧轧制5~14道次,精轧开轧温度880~960℃,终轧温度为750~880℃。精轧过程中奥氏体发生扁平化,精轧结束后扁平奥氏体的厚度小于10微米。轧后加速冷却,冷却速度为5~25℃/s,终冷温度为200~500℃。加速冷却后对钢板进行矫直。
上述工艺窗口的选择依据如下:
本发明钢板的组织控制目标是获得细晶组织,实现这一目标需要严格控制加热、粗轧、精轧和加速冷却等各道工序的工艺参数。加热温度的选择原则是:既要使铸坯中Nb(C,N)充分固溶于奥氏体中,这是保证Nb发挥其作用的必要前提,同时又要避免因温度过高使奥氏体晶粒发生明显长大,特别是避免发生反常晶粒长大,这是成品钢板中混晶组织的主要来源之一,对强韧性不利。当加热温度低于1100℃时,Nb(C,N)难以完全固溶;当加热温度高于1220℃时,奥氏体晶粒发生明显长大。
粗轧过程中奥氏体发生再结晶,通过反复再结晶促使奥氏体晶粒细化。粗轧终轧温度应略高于奥氏体完全再结晶温度(T95),否则,再结晶不完全,成品钢板中易出现混晶组织。基于上述理由,粗轧终轧温度为1000~1100℃。
精轧过程通过固溶Nb的溶质拖曳作用和形变诱导析出NbC抑制奥氏体再结晶,奥氏体逐渐扁平化,晶界面积增加,同时奥氏体晶内产生大量形变带和位错等缺陷,提高后续相变的形核率,从而细化相变后组织。精轧总压缩比越大,奥氏体内缺陷密度越高,相变后组织细化越明显。精轧开轧温度应低于奥氏体未再结晶温度(Tnr),否则易出现混晶组织,但过低的开轧温度将明显提高轧制力和轧制力矩,实施难度增加且不利于钢板板型的控制;精轧终轧时应避免进入奥氏体+铁素体两相区轧制,否则易在成品钢板中引起分层缺陷。基于上述理由,精轧开轧温度为880~960℃,终轧温度为750~880℃。
轧后采用加速冷却,以获得细化的贝氏体组织,过低的冷却速率将难以获得贝氏体组织。结合钢的化学成分,采用不同的终冷温度可以获得不同类型的贝氏体组织(粒状贝氏体、板条贝氏体等),进而获得不同强度级别钢板。当终冷温度过高时,难以获得贝氏体组织。基于上述理由,轧后加速冷却速率为5~25℃/s,终冷温度为200~500℃。
具体地讲,当生产屈服强度为550~680MPa的钢板时,钢中各成分的重量百分比为:C:0.02~0.05%、Si:0.10~0.30%、Mn:3.7~4.5%、Nb:0.07~0.10%、Ti:0.005~0.040%、Al:0.01~0.06%、P:≤0.020%、S:≤0.005%,余为Fe和不可避免的杂质。
当生产屈服强度为680~800MPa的钢板时,钢中各成分的重量百分比为:C:0.02~0.05%、Si:0.10~0.30%、Mn:3.1~3.9%、Nb:0.05~0.10%、Ti:0.005~0.040%、B:0.0008~0.0030%、Al:0.01~0.06%、P:≤0.020%、S:≤0.005%,余为Fe和不可避免的杂质。
当生产屈服强度为800~950MPa的钢板时,钢中各成分的重量百分比为:C:0.04~0.08%、Si:0.10~0.50%、Mn:3.0~4.0%、Nb:0.02~0.09%、Ti:0.005~0.040%、B:0.0008~0.0030%、Al:0.01~0.06%、P:≤0.020%、S:≤0.005%,余为Fe和不可避免的杂质。
另外,关于生产工艺,优选地,当生产屈服强度为550~680MPa的钢板时,轧后加速冷却的冷却速度为5~15℃/s,终冷温度为400~500℃;当生产屈服强度为680~800MPa的钢板时,轧后加速冷却的冷却速度为15~20℃/s,终冷温度为300~400℃;当生产屈服强度为800~950MPa的钢板时,轧后加速冷却的冷却速度20~25℃/s,终冷温度为200~300℃。
本发明涉及的低成本超低碳贝氏体钢板按表1所示化学成分进行转炉冶炼并浇注成连铸坯,将连铸坯在加热炉中加热,采用中厚板轧机轧制。铸坯出炉温度、终轧温度、终冷温度等主要工艺参数见表2。相应钢板拉伸强度、延伸率、-30℃纵向冲击功在表3中列出。图1和图2分别给出了实施例1和3的微观组织。
表1本发明实施例化学成分(wt%)
表2本发明实施例的主要生产工艺参数
轧后钢板的力学性能如下面的表3所示。
表3轧后钢板力学性能
由以上实施例可见,通过采用高Mn合金设计,在不添加Cr、Ni、Mo、Cu合金元素情况下,仍然可以获得强韧性匹配优异的钢板。此外,通过改变钢中碳含量及添加少量B,可以实现从550MPa级到950MPa级不同的强度级别的钢板。
另外,参照图1和图2可见,通过采用高Mn合金设计可以获得贝氏体组织,并且在不添加B时为粒状贝氏体,而在添加B之后为板条状贝氏体组织。
尽管已经示出了本发明的实施例,但是在不脱离本发明范围的情况下,可以对实施例进行各种修改。本发明的范围由权利要求及其等同物限定。