CN102719766B - 一种高强耐磨用钢及其生产方法 - Google Patents
一种高强耐磨用钢及其生产方法 Download PDFInfo
- Publication number
- CN102719766B CN102719766B CN201110077849.5A CN201110077849A CN102719766B CN 102719766 B CN102719766 B CN 102719766B CN 201110077849 A CN201110077849 A CN 201110077849A CN 102719766 B CN102719766 B CN 102719766B
- Authority
- CN
- China
- Prior art keywords
- percent
- steel
- temperature
- rolling
- adopted
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Active
Links
- 229910000831 Steel Inorganic materials 0.000 title claims abstract description 45
- 239000010959 steel Substances 0.000 title claims abstract description 45
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 title claims abstract description 25
- 238000000034 method Methods 0.000 claims abstract description 22
- 238000005096 rolling process Methods 0.000 claims abstract description 17
- 238000003723 Smelting Methods 0.000 claims abstract description 7
- 238000009749 continuous casting Methods 0.000 claims abstract description 6
- 238000001816 cooling Methods 0.000 claims abstract description 6
- 239000012535 impurity Substances 0.000 claims abstract description 6
- 238000007664 blowing Methods 0.000 claims abstract description 5
- 239000000126 substance Substances 0.000 claims abstract description 5
- 238000010438 heat treatment Methods 0.000 claims abstract description 4
- 229910052698 phosphorus Inorganic materials 0.000 claims abstract description 4
- 238000010079 rubber tapping Methods 0.000 claims abstract description 4
- 229910052717 sulfur Inorganic materials 0.000 claims abstract description 4
- 238000005516 engineering process Methods 0.000 claims description 10
- 239000013078 crystal Substances 0.000 claims description 6
- 229910001566 austenite Inorganic materials 0.000 claims description 5
- 239000000203 mixture Substances 0.000 claims description 5
- 230000002939 deleterious effect Effects 0.000 claims description 4
- 229910052751 metal Inorganic materials 0.000 claims description 4
- 239000002184 metal Substances 0.000 claims description 4
- 239000010955 niobium Substances 0.000 claims description 4
- 229910000592 Ferroniobium Inorganic materials 0.000 claims description 3
- 238000005261 decarburization Methods 0.000 claims description 3
- 239000000796 flavoring agent Substances 0.000 claims description 3
- 235000019634 flavors Nutrition 0.000 claims description 3
- 229910052739 hydrogen Inorganic materials 0.000 claims description 3
- 238000007689 inspection Methods 0.000 claims description 3
- 238000009413 insulation Methods 0.000 claims description 3
- 229910052758 niobium Inorganic materials 0.000 claims description 3
- GUCVJGMIXFAOAE-UHFFFAOYSA-N niobium atom Chemical compound [Nb] GUCVJGMIXFAOAE-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 3
- 229910052757 nitrogen Inorganic materials 0.000 claims description 3
- 229910052760 oxygen Inorganic materials 0.000 claims description 3
- 238000007639 printing Methods 0.000 claims description 3
- 239000002994 raw material Substances 0.000 claims description 3
- 239000007921 spray Substances 0.000 claims description 3
- XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N water Substances O XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 3
- 230000006698 induction Effects 0.000 claims description 2
- 229910052799 carbon Inorganic materials 0.000 abstract description 6
- 229910052748 manganese Inorganic materials 0.000 abstract description 3
- 229910052710 silicon Inorganic materials 0.000 abstract description 3
- 229910052742 iron Inorganic materials 0.000 abstract description 2
- 239000000463 material Substances 0.000 abstract description 2
- 238000003756 stirring Methods 0.000 abstract description 2
- 238000004321 preservation Methods 0.000 abstract 1
- 230000000694 effects Effects 0.000 description 8
- 238000005496 tempering Methods 0.000 description 8
- 229910045601 alloy Inorganic materials 0.000 description 6
- 239000000956 alloy Substances 0.000 description 6
- 239000011651 chromium Substances 0.000 description 6
- 238000010791 quenching Methods 0.000 description 6
- OKTJSMMVPCPJKN-UHFFFAOYSA-N Carbon Chemical compound [C] OKTJSMMVPCPJKN-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 5
- 239000011572 manganese Substances 0.000 description 5
- 230000000171 quenching effect Effects 0.000 description 5
- 238000003466 welding Methods 0.000 description 5
- XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N Iron Chemical compound [Fe] XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 4
- 238000005265 energy consumption Methods 0.000 description 4
- 229910001339 C alloy Inorganic materials 0.000 description 2
- PWHULOQIROXLJO-UHFFFAOYSA-N Manganese Chemical compound [Mn] PWHULOQIROXLJO-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 238000005299 abrasion Methods 0.000 description 2
- 238000005275 alloying Methods 0.000 description 2
- 238000003556 assay Methods 0.000 description 2
- 229910052804 chromium Inorganic materials 0.000 description 2
- 230000007423 decrease Effects 0.000 description 2
- 238000003825 pressing Methods 0.000 description 2
- 238000007670 refining Methods 0.000 description 2
- 239000010703 silicon Substances 0.000 description 2
- 238000009628 steelmaking Methods 0.000 description 2
- 238000007669 thermal treatment Methods 0.000 description 2
- 229910000851 Alloy steel Inorganic materials 0.000 description 1
- VYZAMTAEIAYCRO-UHFFFAOYSA-N Chromium Chemical compound [Cr] VYZAMTAEIAYCRO-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 208000034189 Sclerosis Diseases 0.000 description 1
- 239000003082 abrasive agent Substances 0.000 description 1
- 239000004411 aluminium Substances 0.000 description 1
- 229910052782 aluminium Inorganic materials 0.000 description 1
- XAGFODPZIPBFFR-UHFFFAOYSA-N aluminium Chemical compound [Al] XAGFODPZIPBFFR-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 230000009286 beneficial effect Effects 0.000 description 1
- 239000004566 building material Substances 0.000 description 1
- 230000007797 corrosion Effects 0.000 description 1
- 238000005260 corrosion Methods 0.000 description 1
- 230000007812 deficiency Effects 0.000 description 1
- 238000001125 extrusion Methods 0.000 description 1
- 238000000227 grinding Methods 0.000 description 1
- 229910000734 martensite Inorganic materials 0.000 description 1
- 238000005272 metallurgy Methods 0.000 description 1
- 229910052750 molybdenum Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000004570 mortar (masonry) Substances 0.000 description 1
- 229910000923 precious metal alloy Inorganic materials 0.000 description 1
- 230000033764 rhythmic process Effects 0.000 description 1
- 230000035939 shock Effects 0.000 description 1
- 238000005728 strengthening Methods 0.000 description 1
- 239000002699 waste material Substances 0.000 description 1
- 229910000859 α-Fe Inorganic materials 0.000 description 1
Landscapes
- Heat Treatment Of Steel (AREA)
Abstract
本发明公开一种高强耐磨用钢及其生产方法，其化学成分，重百分比为(Wt％)：C0.20％～0.26％，Si0.25％～0.35％，Mn0.85％～1.05％、P≤0.020％，S≤0.010％，Ni0.01％～0.05％，Cr0.70％～1.05％，Nb0.03％～0.05％、Als0.005％～0.04％，其余为Fe以及不可避免的杂质。工艺特点为，采取转炉冶炼，通过顶吹或顶底复合吹炼，采用RH或VD真空炉处理以及LF处理，出钢前加入1～1.5公斤/吨钢，采用电磁搅拌进行连铸，钢加热温度1150～1250℃，保温1min/mm，开轧温度1100～1150℃，终轧温度不低于870℃”，轧后即刻冷却，开冷温度不低于850℃，冷却速度在25～60℃/s之间，返红温度150～350℃，本发明生产效率高、成本低；具有良好的冲击韧性；具有较高的强度和硬度。
Description
技术领域
本发明属于金属材料技术领域，特别涉及到一种高强耐磨用钢及其生产方法。
背景技术
在科学技术和现代工业高速发展的今天，机械设备的运转速度越来越高，许多工件和设备由于磨损而迅速失效，造成的材料浪费和经济损失相当惊人，耐磨材料的发展已成为影响现代生产效率的重要因素。耐磨钢广泛地应用于冶金、矿山、建材、电力、铁路和军事等各个部门中，如挖掘机斗齿、球磨机衬板、破碎机颚板、破碎壁、轧臼壁、拖拉机履带板、风扇磨冲击板和铁路道岔等等。
目前生产的耐磨钢综合性能较低，如较早的高锰耐磨钢，需要在强烈的冲击载荷或挤压载荷下受力表面被加工硬化，硬度提高才具有较好的耐磨性，其使用范围较窄；一些低合金耐磨钢因为碳当量较高而不利于焊接使用，或者贵金属合金含量较高而增加成本，而且还存在生产能耗过大等问题，如以下几个专利：
韩国专利“一种高强耐磨钢”，专利号为10-2009-0102791，涉及一种布氏硬度为360到440的耐磨钢，具有良好的焊接性能，但其具有较高的铬含量(Cr1.2％左右)，并含有Mo0.03～0.3％，使其成本较高，且需要进行930℃淬火+350℃回火的调质工艺，生产能耗大、生产效率低。
日本NKK公司发明的“An abrasion resistant steel”欧洲专利，专利号为EP 0527276，该钢同时申请了“Abrasion-resistant steel”美国专利，专利号为US 5403410，该钢具有硬度值HB最大为503，抗拉强度约为1230MPa，因此具有优异的耐磨性能。但是该专利实施例中HB＞300级别耐磨钢的碳含量典型成分为0.30％，将导致钢材的冲击韧性和焊接性降低。
美国Armco公司申请的名为“Galling and wear resistant steelalloy”的美国专利，专利号为US 4494988，该钢HRC达到45左右，具有较好的耐磨性。但该钢中含有较高的合金含量Cr4～6％，Ni4～6％，必将提高炼钢成本；而且该中钢含有0.07％的P，将导致钢材的韧性下降，不利于加工和焊接。
武汉钢铁集团公司申请的名为“一种超高强度耐磨钢及其生产方法”，公开号为CN 101250673A的专利，提供一种抗拉强度为1300Mpa左右的耐磨钢，具有较好的耐磨性，但其含Mo 0.1％～0.4％、B0.001％～0.005％，增加了合金成本和冶炼工艺成本，且需要进行950℃淬火+500℃回火的调质工艺，生产能耗大、生产效率低。
由以上对比专利可知，目前可用于机械设备等构件的耐磨钢存在如下不足：
1、碳含量较高，降低钢的韧性，且不利于焊接；
2、含有较高的Cr、Mo等合金元素，生产成本较高；
3、生产工艺能耗大、成本高，生产节奏较低；
发明内容
基于上述现有技术的不足，本发明的目的是提供一种较低合金含量、不需离线热处理、具有高强度、高耐磨性和易焊接性的一种高强耐磨用钢及其生产方法。
本发明以较低的合金含量、在线淬火和自回火为基本特征，其化学成分为按(Wt％)：C0.20％～0.26％、Si0.25％～0.35％、Mn0.85％～1.05％、P≤0.020％，S≤0.010％，Ni0.01％～0.05％、Cr0.70％～1.05％、Nb0.03％～0.05％、Als0.005％～0.04％，其余为Fe以及不可避免的杂质。
本发明所以选择以上合金元素种类及其含量是因为：
C：是影响低合金耐磨钢组织性能的关键元素，其变化幅度很大，碳含量不同可获得硬度和韧性的不同匹配关系，也是提高钢材硬度最便宜最直接的元素，但是高碳合金硬度高而韧性不足，也不利于结构件的焊接，低碳合金韧性较高而硬度偏低，本发明确定最适合的碳含量0.20％～0.26％；
Si：硅是炼钢脱氧的必要元素，具有一定固溶强化的作用。也能抑制第一类回火脆性，改善马氏体的回火稳定性，提高回火温度，获得较好性能，本发明硅的含量范围为0.25％～0.35％；Mn：锰是提高强度和韧性的主要元素，能显著提高钢淬透性的元素，成本十分低廉，是主要添加元素，但Mn过高会使钢的延展性降低，本发明的含量限定在0.8％5～1.05％；
Al：铝是脱氧元素，可以作为AlN形成元素，有效地细化晶粒，为了达到很好的脱氧效果本发明的Al含量的范围为Als0.005％～0.04％；
Ni：对钢的强度贡献较小，但钢中添加适当的Ni能显著改善钢的韧性，尤其是能显著提高钢的低温韧性，但含量超过一定值后效果就不再明显，故本发明中，Ni的含量控制在0.01％～0.05％；
Cr能扩大铁素体区，提高淬火硬化、耐蚀性的优点，但过高的Cr对韧性造成损害，故本发明中加入Cr含量为0.70％～1.05％；
Nb在钢中形成碳化物，能提高屈服强度、抗拉强度和硬度，但会使冲击功下降，所以一般不超过0.1％，本发明中含量选择范围为Nb0.03％～0.05％；
钢中杂质元素P≤0.020％，S≤0.010％，以减少杂质元素的有害作用。
本发明所用的生产工艺如下：
生产工艺流程：铁水预处理-转炉冶炼-炉外精炼(LF)-真空处理(VD或RH)-微Ti处理-板坯连铸-原料验收-加热-轧制-水冷-矫直-取样检验-切割-喷印标记-检查-入库。
其工艺特征在于，
炼钢工艺：采取转炉冶炼，通过顶吹或顶底复合吹炼，进行深脱碳，采用RH或VD真空炉处理以及LF处理，降低有害气体O、H、N等以及S的有害作用；进行微合金化，出钢前加入铌铁合金，其加入量为1～1.5公斤/吨钢(含铌Wt％，50％)，然后采用电磁搅拌技术进行连铸。
轧制工艺：轧前的加热温度控制在1150～1250℃以保证细小的奥氏体晶粒，保温1min/mm，使奥氏体均匀化的同时起到轧后细化晶粒的作用。一阶段板坯开轧温度控制在1100～1150℃之间，压下率不小于60％，二阶段开轧温度在900～940℃，终轧温度不小于870℃，即刻入水进行快速冷却，开冷温度不小于850℃，冷却速度在25～60℃/s之间，返红温度在150～350℃之间，实现在线淬火和自回火的效果。
按上述方案生产的耐磨钢具有以下有益效果：
1、不需要进行离线调质等热处理工艺，生产效率高、成本低；
2、具有良好的冲击韧性；
3、具有较高的强度和硬度，屈服强度波动范围为1130MPa～1280MPa，抗拉强度波动范围为1470MPa～1530MPa，布氏硬度为430～470。
具体实施方式
本发明钢的化学成分为按(Wt％)：C0.20％～0.26％、Si0.25％～0.35％、Mn0.85％～1.05％、P≤0.020％，S≤0.010％，Ni0.01％～0.05％、Cr0.70％～1.05％、Nb0.03％～0.05％、Als0.005％～0.04％，其余为Fe以及不可避免的杂质。
本发明所用的生产工艺如下：
生产工艺流程：铁水预处理-转炉冶炼-炉外精炼(LF)-真空处理(VD或RH)-微Ti处理-板坯连铸(采用电磁搅拌)-原料验收-加热-轧制-水冷-矫直-取样检验-切割-喷印标记-检查-入库。
其工艺特点在于，
炼钢工艺：采取转炉冶炼，通过顶吹或顶底复合吹炼，进行深脱碳，采用RH或VD真空炉处理以及LF处理，降低有害气体O、H、N等以及S的有害作用；进行微合金化，出钢前加入铌铁合金，其加入量为1～1.5公斤/屯钢(含铌Wt％，50％)，然后采用电磁搅拌技术进行连铸。
轧制工艺：轧前的加热温度控制在1150～1250℃以保证细小的奥氏体晶粒，保温1min/mm，使奥氏体均匀化的同时起到轧后细化晶粒的作用。板坯开轧温度控制在1100～1150℃之间，二阶段开轧温度在900～940℃，终轧温度不小于870℃，即刻入水进行快速冷却，开冷温度不小于850℃，冷却速度在25～60℃/s之间，返红温度在150～350℃之间，实现在线淬火和自回火的效果。
下面是本发明的几个具体的实施例，通过实施例说明本发明的技术效果。
本发明的化学成分及生产工艺，其熔炼成分如表1，本发明的实际工艺参数如表2，本发明的实物性能检验结果如表3。
表1熔炼成分，Wt％
| 元素 | C | Si | Mn | P | S | Cr | Ni | Nb | ALs |
| 实施例1 | 0.23 | 0.28 | 0.87 | 0.015 | 0.0042 | 0.94 | 0.050 | 0.033 | 0.039 |
| 实施例2 | 0.23 | 0.32 | 1.00 | 0.013 | 0.0039 | 0.88 | 0.044 | 0.041 | 0.028 |
| 实施例3 | 0.24 | 0.37 | 1.02 | 0.015 | 0.004 | 0.88 | 0.029 | 0.041 | 0.021 |
| 实施例4 | 0.25 | 0.35 | 0.95 | 0.015 | 0.0041 | 0.70 | 0.013 | 0.032 | 0.012 |
| 实施例5 | 0.20 | 0.26 | 1.05 | 0.014 | 0.005 | 1.05 | 0.035 | 0.035 | 0.005 |
表2本发明实际工艺参数
表3本发明实物检验结果
Claims (1)
1.一种高强耐磨用钢的生产方法，其特征在于，按化学成分按重量百分比为：C0.20％～0.25％、Si0.25％～0.35％、Mn0.85％～1.05％、P≤0.020％，S≤0.010％，Ni0.01％～0.05％、Cr0.70％～1.05％、Nb0.03％～0.05％、Als0.005％～0.04％，其余为Fe以及不可避免的杂质配比，其生产工艺流程：铁水预处理—转炉冶炼—炉外精炼—真空处理—微Ti处理—板坯连铸，采用电磁搅拌—原料验收—加热—轧制—水冷—矫直—取样检验—切割—喷印标记—检查—入库；
具体工艺有：
炼钢工艺：采取转炉冶炼，通过顶吹或顶底复合吹炼，进行深脱碳，采用RH或VD真空炉处理以及LF处理，降低有害气体O、H、N等以及S的有害作用；进行微合金化，出钢前加入铌铁合金，其加入量为1～1.5公斤/吨钢，铌含量按重量百分比为50％，然后采用电磁搅拌技术进行连铸；
轧制工艺：轧前的加热温度控制在1150～1250℃以保证细小的奥氏体晶粒，保温1min/mm，板坯开轧温度控制在1100～1150℃，二阶段开轧温度在900～940℃，终轧温度不小于870℃，即刻入水进行快速冷却，开冷温度不小于850℃，冷却速度在25～60℃/s之间，返红温度在150～350℃。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| CN201110077849.5A CN102719766B (zh) | 2011-03-29 | 2011-03-29 | 一种高强耐磨用钢及其生产方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| CN201110077849.5A CN102719766B (zh) | 2011-03-29 | 2011-03-29 | 一种高强耐磨用钢及其生产方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| CN102719766A CN102719766A (zh) | 2012-10-10 |
| CN102719766B true CN102719766B (zh) | 2015-03-11 |
Family
ID=46945629
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| CN201110077849.5A Active CN102719766B (zh) | 2011-03-29 | 2011-03-29 | 一种高强耐磨用钢及其生产方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| CN (1) | CN102719766B (zh) |
Families Citing this family (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN104988413A (zh) * | 2015-06-17 | 2015-10-21 | 柳州金特新型耐磨材料股份有限公司 | 一种斗齿 |
| CN109079114B (zh) * | 2018-08-27 | 2021-01-26 | 南京钢铁股份有限公司 | 一种采用板坯二冷区电磁搅拌生产耐磨钢的方法 |
| CN109797262A (zh) * | 2019-01-03 | 2019-05-24 | 南京钢铁股份有限公司 | 一种去除耐磨钢非金属夹杂物的生产方法 |
| CN111349759B (zh) * | 2020-03-30 | 2021-09-28 | 武汉钢铁有限公司 | 一种dq工艺薄规格耐磨钢的生产方法 |
Citations (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN101748346A (zh) * | 2009-12-25 | 2010-06-23 | 舞阳钢铁有限责任公司 | 一种高等级别耐磨钢板及其生产方法 |
Family Cites Families (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2002256382A (ja) * | 2000-12-27 | 2002-09-11 | Nkk Corp | 耐摩耗鋼板及びその製造方法 |
| JP4998716B2 (ja) * | 2007-04-09 | 2012-08-15 | Ｊｆｅスチール株式会社 | 耐磨耗鋼板の製造方法 |
-
2011
- 2011-03-29 CN CN201110077849.5A patent/CN102719766B/zh active Active
Patent Citations (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN101748346A (zh) * | 2009-12-25 | 2010-06-23 | 舞阳钢铁有限责任公司 | 一种高等级别耐磨钢板及其生产方法 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| CN102719766A (zh) | 2012-10-10 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| CN102021492B (zh) | 一种低碳低合金耐磨钢及其生产方法 | |
| CN101451212B (zh) | 一种高强度钢板及其制备方法 | |
| CN109913751B (zh) | 适用于大型半自磨机衬板的高强韧性贝氏体耐磨钢及其制备方法 | |
| CN106048417B (zh) | 一种低合金高强度耐磨钢板及其生产方法 | |
| CN110846586B (zh) | 一种高强韧高耐磨钢球用钢及其制备方法 | |
| CN105200337A (zh) | 一种高强度耐磨钢板及其生产方法 | |
| CN102041458A (zh) | 低合金耐磨钢及其制造方法 | |
| CN108165890B (zh) | 一种低成本高强度纳米贝氏体耐磨钢球的制备方法 | |
| CN102234743A (zh) | 一种低碳马氏体钢板及其制造方法 | |
| CN104962834A (zh) | 一种高韧性、布氏硬度稳定特厚耐磨钢及其制备方法 | |
| CN102312174B (zh) | 一种非调质的高强耐磨钢及其生产方法 | |
| CN107723601A (zh) | 一种残余应力为50‑100MPa的耐磨钢板及其制备方法 | |
| CN107217202A (zh) | 一种布氏硬度500级的耐磨钢及其制造方法 | |
| CN102719766B (zh) | 一种高强耐磨用钢及其生产方法 | |
| CN103233171B (zh) | 一种nm400级抗裂纹高强度耐磨钢及生产方法 | |
| CN114934156A (zh) | 布氏硬度450hbw高强度、高韧性热连轧薄钢板的生产方法 | |
| CN102127705B (zh) | 一种高强度高硬度耐磨钢 | |
| CN108728728A (zh) | 一种具有极低屈强比的高锰钢及其制造方法 | |
| CN112195417B (zh) | 一种高耐磨及高强韧性挖掘机斗齿用钢钢棒及其制备方法 | |
| CN110106451B (zh) | 一种高硅中碳耐磨铸钢及其热处理方法 | |
| CN102383041A (zh) | 一种高耐磨性超高碳钢及其制备方法 | |
| CN111235487A (zh) | 一种长寿命钎杆用钢及其生产方法 | |
| CN105132814B (zh) | 一种耙片用带钢及生产方法与耙片热处理方法 | |
| CN114875315A (zh) | 一种低合金挖掘机斗齿用钢及其生产方法 | |
| CN110724874A (zh) | 具有抗腐蚀磨损性能的高锰奥氏体钢及热轧板制备方法 |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| C06 | Publication | ||
| PB01 | Publication | ||
| C10 | Entry into substantive examination | ||
| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
| C14 | Grant of patent or utility model | ||
| GR01 | Patent grant |