CN102691678A - 连续增压压气机 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种连续增压压气机，包括压气机壳、压气机叶轮；压气机壳上设有压气机进口和压气机出口；压气机壳内设有压气机流道以及连通压气机流道和压气机进口的压气机进气道；压气机叶轮包括第一叶轮和第二叶轮；所述压气机流道内设有周向布置的环形隔板；所述环形隔板将压气机流道分为压气机第一流道和压气机第二流道；压气机第一流道和压气机第二流道的进气口分别设置在靠近第二叶轮的尾部；环形隔板靠近第二叶轮尾部的部分与压气机壳之间形成与压气机第一流道连通的进气流道，该进气流道宽度为固定值，本发明降低了涡轮增压器小流量范围的喘振损失及大流量范围的阻塞影响，有效拓宽涡轮增压器的流量范围，提高了增压器压比。
Description
技术领域
本发明涉及一种增压压气机，具体地说是涉及一种连续增压压气机，属于内燃机增压领域。
背景技术
近年来，随着发动机升功率的大幅提升，增压技术指标也需要不断提升，这就需要匹配性能更高的涡轮增压器，由此，开发具有高压比、高效率、高可靠性，同时具有更宽的可用流量范围的涡轮增压器，是提高发动机功率和改善目前发动机动力性能的必备条件。压气机叶轮是涡轮增压器的关键零件，叶轮通过高速旋转，利用离心力的作用来压缩气体从而实现增压的目的。但目前传统的涡轮增压器基本都采用单叶轮单通道压气机，发动机低速工况范围时容易出现增压器喘振现象，高速工况范围时容易出现增压器流量阻塞现象，且不能有效满足涡轮增压器所需要达到的更高压比、流量范围和效率水平。因此，许多发动机应用领域被迫采用两级涡轮增压系统，从使用性能上来讲，两级涡轮增压系统具有很多优点，但与传统应用的单叶轮涡轮增压器相比，两级涡轮增压系统体积庞大、布置复杂，而且设计生产技术难度较大、制造成本较高，且两级涡轮增压系统仅适用于高端发动机。
美国专利US6651431B1公开了一种增压内燃机用涡轮增压器的压气机，该压气机包括确定了一个进气口和两个出气口的压气机壳，压气机壳内设有转子轴、压气机叶轮及两个环形扩压器，所述两个环形扩压器分别对应压气机的两个出气口，且通过在叶轮上设有分隔板将叶轮进气流道分为第一流道和第二流道，根据说明书及附图可得知分隔板靠近叶轮进气口端与叶轮进气口存在一定的距离，且设计在叶轮上的分隔板是位于压气机扩压器上的分隔板在叶轮上的延伸段。该设计结构是通过一种压气机扩压器并联结构来避免压气机喘振并提供宽广的压气机流量范围，但采用并联的结构并不能达到提高压比的效果，而且该设计结构采用现代的铣削加工叶轮方法不容易加工成型，设计生产技术难度较大、制造成本较高。
因此，希望设计一种连续增压压气机，该设计结构可便于叶轮的铣削加工，并能降低涡轮增压器小流量范围的喘振损失及大流量范围的阻塞影响，有效拓宽涡轮增压器的流量范围，提高增压器压比，改善增压器性能。
发明内容
本发明要解决的问题是提供一种连续增压压气机，可改善涡轮增压器小流量范围的喘振及大流量范围的阻塞影响，有效拓宽涡轮增压器的流量范围，并提高增压器压比。
为了解决上述问题，本发明采用以下技术方案：
一种连续增压压气机，包括：
--压气机壳；
压气机壳上设有压气机进口和压气机出口；
压气机壳内设有压气机流道以及连通压气机流道和压气机进口的压气机进气道；
--压气机叶轮；
压气机叶轮包括第一叶轮和第二叶轮；
所述压气机流道内设有周向布置的环形隔板；
所述环形隔板将压气机流道分为压气机第一流道和压气机第二流道；
压气机第一流道和压气机第二流道的进气口分别设置在靠近第二叶轮的尾部；
环形隔板靠近第二叶轮尾部的部分与压气机壳之间形成与压气机第一流道连通的进气流道，该进气流道宽度为固定值。
以下是本发明对上述方案的进一步改进：
所述压气机第一流道位于压气机第二流道的周向外侧且与压气机第二流道相连通。
进一步改进：所述压气机第一流道为一个环形进气通道。
进一步改进：：
在压气机第一流道内设有若干个倾斜设置的导流叶片；
所述环形隔板通过导流叶片与压气机壳一体连接。
进一步改进：所述第一叶轮上设有叶轮进气口、第一进气流道和叶轮出口；
在所述叶轮进气口和叶轮出口之间设有全周布置的第一分隔板；
所述第一分隔板将第一进气流道分为第一进气内流道和第一进气外流道。
进一步改进：所述第二叶轮上设有叶轮进口、第二进气流道和叶轮出气口；
在所述叶轮进口和叶轮出气口之间设有全周布置的第二分隔板；
所述第二分隔板将第二进气流道分为第二进气内流道和第二进气外流道。
进一步改进：所述第一进气内流道与第二进气内流道连通；
所述第一进气外流道与第二进气外流道连通；
所述进气道与第一进气内流道连通。
进一步改进：所述压气机第一流道与第二进气内流道连通；
所述压气机第一流道及压气机第二流道分别与第二进气外流道连通。
进一步改进：所述第一分隔板和第二分隔板内侧的叶片数目与所述第一分隔板和第二分隔板外侧的叶片数目不相等。
进一步改进：所述第一叶轮的轴向距离与所述第二叶轮的轴向距离的比值为0.2～2之间的任意值；
所述第一叶轮的出气口的轴向距离与所述第二叶轮的出气口的轴向距离之比为0.8-1.5之间的任意值。
进一步改进：所述第二叶轮出气口端的直线与轴向的角度值设计为0-30度之间的任意之角度。
进一步改进：所述压气机叶轮上安装有若干片叶片，若干片叶片的轴向距离相同，且成环形均匀排列。
另一种改进：所述压气机叶轮上安装有若干片长叶片和短叶片, 长叶片的轴向距离大于短叶片的轴向距离，若干片长叶片和短叶片环形均匀排列且间隔设置。
进一步改进：所述第二叶轮的轴向距离L等于短叶片的轴向距离。
进一步改进：压气机壳靠近叶轮进气口的配合端与第一分隔板上靠近叶轮进气口的配合端之间为平行结构设置，所述两配合端面之间的距离为0.2mm-1 mm之间的任意值。
另一种改进：压气机壳靠近叶轮进气口的配合端设置为倒Ｌ型结构，将第一分隔板上靠近叶轮进气口的配合端设置为与压气机壳上的倒Ｌ型结构相配合的反Ｌ型结构，两配合端面之间的距离为0.2mm-1mm之间的任意值。
另一种改进：压气机壳靠近叶轮进气口的配合端设置为Ｌ型结构，将第一分隔板上靠近叶轮进气口的配合端设置为与压气机壳上的Ｌ型结构相配合的倒反Ｌ型结构，两配合端面之间的距离为0.2mm-1mm之间的任意值。
另一种改进：环形隔板靠近叶轮出气口的配合端与第二分隔板靠近叶轮出气口的配合端之间为平行结构设置，所述两配合端面之间的距离为0.2mm-1mm之间的任意值。
另一种改进：第二分隔板靠近叶轮出气口的配合端设置为Ｌ型结构，环形隔板靠近叶轮出气口的配合端设置为与第二分隔板上的Ｌ型结构相配合的倒反Ｌ型结构，所述两配合端面之间的距离为0.2mm-1mm之间的任意值。
另一种改进：第二分隔板靠近叶轮出气口的配合端设置为反Ｌ型结构，环形隔板靠近叶轮出气口的配合端设置为与第二分隔板上的反Ｌ型结构相配合的倒Ｌ型结构，所述两配合端面之间的距离为0.2mm-1mm之间的任意值。
进一步改进：所述叶轮出气口至第二分隔板靠近叶轮出气口端的距离L0设置为0mm-3mm之间的任意值；
本发明采用上述技术方案，压气机叶轮在涡轮叶轮转动下带动高速旋转，从外界吸入新鲜空气经压气机进口、进气道进入第一进气内流道、第二进气内流道压缩后，进入压气机第一流道，由于压气机第二流道与压气机第一流道相连通，气流进入压气机第二流道、叶轮第一进气外流道、叶轮第二进气外流道后经压气机出气口进入发动机气缸参与燃烧，由压气机叶轮出气口高速空气经第一进气流道的扩压器、第二进气流道的扩压器转换为更高的压力能，从而提高了增压器压比。
本发明采用上述方案，目的是为了降低涡轮增压器小流量范围的喘振损失及大流量范围的阻塞影响，有效拓宽涡轮增压器的流量范围，提高增压器压比，且该设计结构可便于叶轮的铣削加工。
下面结合附图和实施例对本发明做进一步说明。
附图说明
附图1是本发明实施例1的结构示意图；
附图2是本发明实施例1中压气机出口的截面示意图；
附图3是本发明实施例1中压气机的截面示意图；
附图4是本发明实施例1中叶轮的结构示意图；
附图5是附图4的左视图；
附图6是本发明实施例1中第一叶轮的截面示意图；
附图7是附图6的左视图；
附图8是本发明实施例1中第二叶轮的截面示意图；
附图9是附图8的左视图；
附图10是本发明实施例2中叶轮的截面示意图；
附图11是本发明实施例3中叶轮的截面示意图；
附图12是本发明实施例1-3中压气机的特性曲线图；
附图13是附图1中A处放大的第一种结构示意图；
附图14是附图1中A处放大的第二种结构示意图；
附图15是附图1中A处放大的第三种结构示意图；
附图16是附图1中B处放大的第一种结构示意图；
附图17是附图1中B处放大的第二种结构示意图；
附图18是附图1中B处放大的第三种结构示意图。
图中：1-压气机壳；2-压气机叶轮；3-压气机进口；4-压气机进气道；5-压气机出口；6-环形隔板；7-压气机第一流道；8-压气机第二流道；9-导流叶片；10-第一叶轮；11-第二叶轮；12-叶轮进气口；13-叶轮出口；14-第一分隔板；15-第一进气内流道；16-第一进气外流道；17-叶轮进口；18-叶轮出气口；19-第二分隔板； 20-第二进气内流道；21-第二进气外流道；22-长叶片；23-短叶片。
具体实施方式
实施例1，如图1、图2所示，一种连续增压压气机，包括：
--压气机壳1；
压气机壳1上设有压气机进口3和压气机出口5；
压气机壳1内设有压气机流道以及连通压气机流道和压气机进口3的压气机进气道4；
--压气机叶轮2；
压气机叶轮2包括第一叶轮10和第二叶轮11；
所述压气机流道内设有周向布置的环形隔板6；
所述环形隔板6将压气机流道分为压气机第一流道7和压气机第二流道8；
压气机第一流道7和压气机第二流道8的进气口分别设置在靠近第二叶轮11的尾部；
所述压气机第一流道7位于压气机第二流道8的周向外侧且与压气机第二流道8相连通。所述压气机第一流道7为一个环形进气通道。
在所述压气机第一流道7内设有若干固定角度倾斜安装的导流叶片9，所述环形隔板6通过导流叶片9与压气机壳1一体连接。
如图3所示，环形隔板6靠近第二叶轮11尾部的部分与压气机壳1之间形成与压气机第一流道7连通的进气流道，该进气流道宽度d为固定值。
如图4、图5、图6、图7所示，所述压气机叶轮2包括第一叶轮10和第二叶轮11；
所述第一叶轮10上设有叶轮进气口12、第一进气流道和叶轮出口13，在所述叶轮进气口12和叶轮出口13之间设有全周布置的第一分隔板14，所述第一分隔板14将第一进气流道分为第一进气内流道15和第一进气外流道16。
所述第二叶轮11上设有叶轮进口17、第二进气流道和叶轮出气口18，在所述叶轮进口17和叶轮出气口18之间设有全周布置的第二分隔板19，所述第二分隔板19将第二进气流道分为第二进气内流道20和第二进气外流道21；
所述第一进气内流道15与第二进气内流道20连通；所述第一进气外流道16与第二进气外流道21连通；
所述进气道4与第一进气内流道15连通。所述压气机第一流道7与第二进气内流道20连通；所述压气机第一流道7及压气机第二流道8分别与第二进气外流道21连通。
所述第一分隔板14和第二分隔板19内侧的叶片数目与所述第一分隔板14和第二分隔板19外侧的叶片数目不相等。
所述第一叶轮10的轴向距离L1与所述第二叶轮11的轴向距离L2的比值为0.2—2之间的任意值；
所述第一叶轮10的出气口的轴向距离D1与所述第二叶轮11的出气口的轴向距离D2之比为0.8-1.5之间的任意值；
本发明采用上述技术方案，压气机叶轮2在涡轮叶轮转动下带动高速旋转，从外界吸入新鲜空气经压气机进口3、进气道4进入第一进气内流道15、第二进气内流道20压缩后，进入压气机第一流道7，由于压气机第二流道8与压气机第一流道7相连通，气流进入压气机第二流道8、叶轮第一进气外流道16、叶轮第二进气外流道21后经压气机出口3进入发动机气缸参与燃烧，经压气机叶轮出气口18高速空气经压气机第一流道7的扩压器、压气机第二流道8的扩压器转换为更高的压力能，从而提高了增压器压比。
实施例2，如图10所示，上述实施例1中，所述第二叶轮11出气口端的直线与轴向的角度值设计为0-30度之间的任意之角度。
所述压气机叶轮2上安装有若干片长叶片22和短叶片23, 长叶片22的轴向距离大于短叶片23的轴向距离，若干片长叶片22和短叶片23环形均匀排列且间隔设置。
所述第二叶轮11的轴向距离L2等于短叶片23的轴向距离。
实施例3，如图11所示，上述实施例1中，所述压气机叶轮2上安装有若干片叶片，若干片叶片的轴向距离相同，且成环形均匀排列。
上述实施例1-3中，如图12所示，当只有一个压气机流道工作时，是一个小压气机的特性图（如图虚线所示），当设计两个压气机流道共同连续工作时，该压气机的特性曲线图会涵盖单流道的压气机的特性图（如图实线所示），从该图示可以明显看出采用此种技术方案后压气机进气流量范围得到扩充，增压比得到提高，改善了压气机性能。
上述实施例1中，如图13所示，为保证气流的密封性，压气机壳1靠近叶轮进气口12的配合端与第一分隔板14上靠近叶轮进气口12的配合端之间为平行结构设置，所述两配合端面之间的距离h为0.2mm-1mm之间的任意值。
上述实施例1中，如图14所示，还可以压气机壳1靠近叶轮进气口12的配合端设置为倒Ｌ型结构，将第一分隔板14上靠近叶轮进气口12的配合端设置为与压气机壳1上的倒Ｌ型结构相配合的反Ｌ型结构，两配合端面之间的距离h为0.2mm-1mm之间的任意值。
上述实施例1中，如图15所示，还可以压气机壳1靠近叶轮进气口12的配合端设置为Ｌ型结构，将第一分隔板14上靠近叶轮进气口12的配合端设置为与压气机壳1上的Ｌ型结构相配合的倒反Ｌ型结构，两配合端面之间的距离h为0.2mm-1mm之间的任意值。
上述实施例1中，如图16所示，为保证气流的密封性，环形隔板6靠近叶轮出气口18的配合端与第二分隔板19靠近叶轮出气口18的配合端之间为平行结构设置，所述两配合端面之间的距离H为0.2mm-1mm之间的任意值。
所述叶轮出气口18至第二分隔板19靠近叶轮出气口18端的距离L0设置为0mm-3mm之间的任意值。
上述实施例1中，如图17所示，还可以所述第二分隔板19靠近叶轮出气口18的配合端设置为Ｌ型结构，环形隔板6靠近叶轮出气口18的配合端设置为与第二分隔板19上的Ｌ型结构相配合的倒反Ｌ型结构，所述两配合端面之间的距离H为0.2mm-1mm之间的任意值。
所述叶轮出气口18至第二分隔板19靠近叶轮出气口18端的距离L0设置为0mm-3mm之间的任意值。
上述实施例1中，如图18所示，还可以将第二分隔板19靠近叶轮出气口18的配合端设置为反Ｌ型结构，环形隔板6靠近叶轮出气口18的配合端设置为与第二分隔板19上的反Ｌ型结构相配合的倒Ｌ型结构，所述两配合端面之间的距离H为0.2mm-1mm之间的任意值。
所述叶轮出气口18至第二分隔板19靠近叶轮出气口18端的距离L0设置为0mm-3mm之间的任意值。
Claims (20)
1.一种连续增压压气机，包括：
--压气机壳（1）；
压气机壳（1）上设有压气机进口（3）和压气机出口（5）；
压气机壳（1）内设有压气机流道以及连通压气机流道和压气机进口（3）的压气机进气道（4）；
--压气机叶轮（2）；
压气机叶轮（2）包括第一叶轮（10）和第二叶轮（11）；
其特征在于：
所述压气机流道内设有周向布置的环形隔板（6）；
所述环形隔板（6）将压气机流道分为压气机第一流道（7）和压气机第二流道（8）；
压气机第一流道（7）和压气机第二流道（8）的进气口分别设置在靠近第二叶轮（11）的尾部；
环形隔板（6）靠近第二叶轮（11）尾部的部分与压气机壳（1）之间形成与压气机第一流道（7）连通的进气流道，该进气流道宽度（d）为固定值。
2.根据权利要求1所述的连续增压压气机，其特征在于：所述压气机第一流道（7）位于压气机第二流道（8）的周向外侧且与压气机第二流道（8）相连通。
3.根据权利要求2所述的连续增压压气机，其特征在于：所述压气机第一流道（7）为一个环形进气通道。
4.根据权利要求2或3所述的连续增压压气机，其特征在于：
在压气机第一流道（7）内设有若干个倾斜设置的导流叶片（9）；
所述环形隔板（6）通过导流叶片（9）与压气机壳（1）一体连接。
5.根据权利要求4所述的连续增压压气机，其特征在于：
所述第一叶轮（10）上设有叶轮进气口（12）、第一进气流道和叶轮出口（13）；
在所述叶轮进气口（12）和叶轮出口（13）之间设有全周布置的第一分隔板（14）；
所述第一分隔板（14）将第一进气流道分为第一进气内流道（15）和第一进气外流道（16）。
6.根据权利要求5所述的连续增压压气机，其特征在于：
所述第二叶轮（11）上设有叶轮进口（17）、第二进气流道和叶轮出气口（18）；
在所述叶轮进口（17）和叶轮出气口（18）之间设有全周布置的第二分隔板（19）；
所述第二分隔板（19）将第二进气流道分为第二进气内流道（20）和第二进气外流道（21）。
7.根据权利要求5所述的连续增压压气机，其特征在于：
所述第一进气内流道（15）与第二进气内流道（20）连通；
所述第一进气外流道（16）与第二进气外流道（21）连通；
所述进气道（4）与第一进气内流道（15）连通。
8.根据权利要求7所述的连续增压压气机，其特征在于：
所述压气机第一流道（7）与第二进气内流道（20）连通；
所述压气机第一流道（7）及压气机第二流道（8）分别与第二进气外流道（21）连通。
9.根据权利要求8所述的连续增压压气机，其特征在于：
所述第一分隔板（14）和第二分隔板（19）内侧的叶片数目与所述第一分隔板（14）和第二分隔板（19）外侧的叶片数目不相等。
10.根据权利要求9所述的连续增压压气机，其特征在于：
所述第一叶轮（10）的轴向距离（L1）与所述第二叶轮（11）的轴向距离（L2）的比值为0.2～2之间的任意值；
所述第一叶轮（10）的出气口的轴向距离（D1）与所述第二叶轮（11）的出气口的轴向距离（D2）之比为0.8-1.5之间的任意值。
11.根据权利要求10所述的连续增压压气机，其特征在于：所述第二叶轮（11）出气口端的直线与轴向的角度值（α）为0-30度之间的任意之角度。
12.根据权利要求11所述的连续增压压气机，其特征在于：所述压气机叶轮（2）上安装有若干片长叶片（22）和短叶片（23）, 长叶片（22）的轴向距离大于短叶片（23）的轴向距离，若干片长叶片（22）和短叶片（23）环形均匀排列且间隔设置。
13.根据权利要求12所述的连续增压压气机，其特征在于：所述第二叶轮（11）的轴向距离（L2）等于短叶片（23）的轴向距离。
14.根据权利要求10所述的连续增压压气机，其特征在于：所述压气机叶轮（2）上安装有若干片叶片，若干片叶片的轴向距离相同，且成环形均匀排列。
15.根据权利要求10所述的连续增压压气机，其特征在于：压气机壳（1）靠近叶轮进气口（12）的配合端与第一分隔板（14）上靠近叶轮进气口（12）的配合端之间为平行结构设置，所述两配合端面之间的距离（h）为0.2mm-1mm之间的任意值。
16.根据权利要求10所述的连续增压压气机，其特征在于：压气机壳（1）靠近叶轮进气口（12）的配合端设置为倒Ｌ型结构，将第一分隔板（14）上靠近叶轮进气口（12）的配合端设置为与压气机壳（1）上的倒Ｌ型结构相配合的反Ｌ型结构，两配合端面之间的距离（h）为0.2mm-1mm之间的任意值。
17.根据权利要求10所述的连续增压压气机，其特征在于：压气机壳（1）靠近叶轮进气口（12）的配合端设置为Ｌ型结构，将第一分隔板（14）上靠近叶轮进气口（12）的配合端设置为与压气机壳（1）上的Ｌ型结构相配合的倒反Ｌ型结构，两配合端面之间的距离（h）为0.2mm-1mm之间的任意值。
18.根据权利要求10所述的连续增压压气机，其特征在于：环形隔板（6）靠近叶轮出气口（18）的配合端与第二分隔板（19）靠近叶轮出气口（18）的配合端之间为平行结构设置，所述两配合端面之间的距离（H）为0.2mm-1mm之间的任意值。
19.根据权利要求10所述的连续增压压气机，其特征在于：第二分隔板（19）靠近叶轮出气口（18）的配合端设置为Ｌ型结构，环形隔板（6）靠近叶轮出气口（18）的配合端设置为与第二分隔板（19）上的Ｌ型结构相配合的倒反Ｌ型结构，所述两配合端面之间的距离（H）为0.2mm-1mm之间的任意值。
20.根据权利要求10所述的连续增压压气机，其特征在于：第二分隔板（19）靠近叶轮出气口（18）的配合端设置为反Ｌ型结构，环形隔板（6）靠近叶轮出气口（18）的配合端设置为与第二分隔板（19）上的反Ｌ型结构相配合的倒Ｌ型结构，所述两配合端面之间的距离（H）为0.2mm-1mm之间的任意值。
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Denomination of invention: Continuous booster compressor Effective date of registration: 20220701 Granted publication date: 20150819 Pledgee: Shandong Shouguang Rural Commercial Bank Co.,Ltd. Pledgor: Kangyue Technology (Shandong) Co.,Ltd. Registration number: Y2022980009719 |