CN102672975B - 间开排管预埋式真空灌注成型工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种间开排管预埋式真空灌注成型工艺，在预制件铺设工艺中位于模具型腔内铺设树脂导流结构，合模密封工艺中改进以往的竖直注入管排管结构，位于下硬模型腔布置树脂导流管，使注入模具型腔的树脂沿型腔横向导流并对应每个注入管形成两个横向分布的喷射点，使得在导流结构和树脂导流管的作用下利于树脂扩散并充满型腔，使最多通过两级树脂注射便可成型，可降低系统能耗，缩短生产周期，提高产品质量好。
Description
技术领域
本发明涉及一种用于生产玻璃钢风电机舱罩的制造工艺，尤其涉及一种间开排管预埋式真空灌注成型工艺。
背景技术
作为风机玻璃钢配套主要部分的玻璃钢风电机舱罩的制造，较为普遍的采用敞开式手糊成型工艺或以传统RTM(树脂传递模塑成型)制造工艺为基础衍生出来的L-RTM(轻质树脂传递模塑成型)制造工艺，其中敞开式手糊工艺是手工作业把玻璃纤维织物和树脂交替铺在模具上，然后固化成型的工艺，其设备简单，投资少，成型不受产品尺寸和形状的限制，但采用此种方法进行生产的缺点是效率低、生产周期长、不宜大批量生产，产品质量不容易控制，产品性能稳定性差，且生产环境差、气味大、粉尘多，易对施工人员造成伤害，而L-RTM制造工艺是一种结合真空负压系统将树脂注入到闭合模具中浸润增强材料并固化的工艺方法，工人只需将设计好的纤维预制件放到模具中并合模，随后的工艺则完全靠模具和注射系统来完成和保证，自动化程度高、生产效率高、产品质量稳定，生产过程中没有树脂的暴露，工作环境友好，工人劳动强度低，对工人的技术和环境的要求远远低于手糊工艺并可有效地控制产品质量，制造出产品的内外表面质量好，因此L-RTM制造工艺以其如上的优点已逐渐取代敞开式手糊成型工艺用于玻璃钢制品的生产，通常的用于L-RTM制造工艺生产机舱罩的模具，一般沿型腔纵向设置多个注射管，注射管由软模本体外侧穿过软模本体与模具型腔相通并以注射管伸入模具型腔的一端为喷射点，型腔内无树脂导流结构，树脂流动阻力大，预埋连接结构处树脂填充度差，常形成白毡，因此通常的L-RTM制造工艺中，为保证树脂位于型腔内的填充度并避免出现树脂围包和白毡，需将注射管分多级开启和关闭，一般由中心向边部分级，对于风电机舱罩这种大型制件，一般至少需要分四级注射才能完成注塑成型，能耗高，生产周期长。
因此，需要对现有技术的风电机舱罩真空灌注成型工艺加以改进，在预制件铺设工艺中位于模具型腔内铺设树脂导流结构，合模密封工艺中改进以往的竖直注入管排管结构，位于下硬模型腔布置树脂导流管，利于树脂扩散并充满型腔，使最多通过两级树脂注射便可成型，降低能耗，缩短生产周期。
发明内容
有鉴于此，本发明的目的是提供一种间开排管预埋式真空灌注成型工艺，在预制件铺设工艺中位于模具型腔内铺设树脂导流结构，合模密封工艺中改进以往的竖直注入管排管结构，位于下硬模型腔布置树脂导流管，使注入模具型腔的树脂沿型腔横向导流并对应每个注入管形成两个横向分布的喷射点，使得在导流结构的作用下利于树脂扩散并充满型腔，使最多通过两级树脂注射便可成型，可降低系统能耗，缩短生产周期，提高产品质量好。
本发明的间开排管预埋式真空灌注成型工艺，包括模具处理、预制件铺设、合模密封、模具型腔抽真空处理、树脂注射和脱模修整工艺，模具包括下硬模、副模和软模，其特征在于：所述模具处理工艺中通过对沿下硬模的合模部设置的两个环状密封条与下硬模和副模围成的环形密封腔进行抽真空处理进行合模；所述预制件铺设工艺中位于下硬模型腔内铺设上下两层增强材料、内部导流结构、外导流结构并预埋连接结构和位于预埋连接结构表面铺设脱模布，内部导流结构夹设于两层增强材料中间用于对注入的树脂进行内部导流，外导流结构铺设于上层增强材料顶面；所述合模密封工艺中，把设置有多个树脂注入管和树脂流动排管的软模粘贴于副模顶面密封固定，树脂流动排管沿密封型腔横向排布并一一对应的连通于树脂注入管；所述树脂注射工艺中树脂注入管间隔开管分为一级注射和二级注射，具体包括以下步骤：
a.模具处理：下硬模和副模清理后在下硬模和副模的合模面涂敷脱模剂并合模，合模后在下硬模型面和副模模板底面喷涂胶衣；
b.预制件铺设：下硬模型腔内逐层铺设下层增强材料、内部导流结构和上层增强材料，然后位于上层增强材料顶面粘放预埋连接结构并位于铺设预制件预埋连接结构表面铺设脱模布，最后位于上层增强材料顶面铺设外导流结构；
c.合模密封：设置用于对合模后形成的密封型腔进行抽真空的真空抽气点并放置真空管，然后在外导流结构顶面布置树脂流动排管、设置树脂注射点并将树脂注入管与相应树脂流动排管连通，最后铺设真空袋，即软模，使软模套于真空管和树脂注入管外壁密封并粘贴于副模顶面密封固定。
d.模具型腔抽真空处理：开启与真空管连接负压系统对软模、副模和下硬模所围成的密封型腔进行抽真空处理并通过设置于真空管的压力表，压力稳定则进入树脂注射工艺，压力不稳则进行二次密封直至压力稳定
e.树脂注射：将树脂注入管间隔开管分为一级注射和二级注射，先开启一级注射管注射，使树脂填充至预定范围时关闭一级注射管开启二级注射管直至树脂位于密封型腔内填充完毕，然后关闭树脂注射管并保持型腔内负压至树脂固化；
f.脱模修整：对所加工的机舱罩进行脱模修整，经检验合格后入库。
进一步，所述步骤b中，内部导流结构为中空夹心纤维，外导流结构为导流网；
进一步，所述步骤c中树脂流动排管中部与相应注入管连接形成三通结构，树脂流动排管的两端为树脂喷射点；
进一步，所述步骤c中，位于下硬模型腔边角处设置补抽点并放置补抽真空管。
本发明的有益效果是：本发明的间开排管预埋式真空灌注成型工艺，在预制件铺设工艺中位于模具型腔内铺设树脂导流结构，合模密封工艺中改进以往的竖直注入管排管结构，位于下硬模型腔布置树脂导流管，使注入模具型腔的树脂沿型腔横向导流并对应每个注入管形成两个横向分布的喷射点，使得在导流结构和树脂导流管的作用下利于树脂扩散并充满型腔，使最多通过两级树脂注射便可成型，可降低系统能耗，缩短生产周期，提高产品质量好。
附图说明
下面结合附图和实施例对本发明作进一步描述：
图1为本发明的工艺流程方框图。
具体实施方式
图1为本发明的工艺流程方框图，如图所示：本实施例的间开排管预埋式真空灌注成型工艺，包括模具处理、预制件铺设、合模密封、模具型腔抽真空处理、树脂注射和脱模修整工艺，模具包括下硬模、副模和软模，所述模具处理工艺中通过对沿下硬模的合模部设置的两个环状密封条与下硬模和副模围成的环形密封腔进行抽真空处理进行合模；所述预制件铺设工艺中位于下硬模型腔内铺设上下两层增强材料、内部导流结构、外导流结构并预埋连接结构和位于预埋连接结构表面铺设脱模布，内部导流结构夹设于两层增强材料中间用于对注入的树脂进行内部导流，外导流结构铺设于上层增强材料顶面；所述合模密封工艺中，把设置有多个树脂注入管和树脂流动排管的软模粘贴于副模顶面密封固定，树脂流动排管沿密封型腔横向排布并一一对应的连通于树脂注入管；所述树脂注射工艺中树脂注入管间隔开管分为一级注射和二级注射，具体包括以下步骤：
a.模具处理：下硬模和副模清理后在下硬模和副模的合模面涂敷脱模剂并合模，合模后在下硬模型面和副模模板底面喷涂胶衣；
b.预制件铺设：下硬模型腔内逐层铺设下层增强材料、内部导流结构和上层增强材料，然后位于上层增强材料顶面粘放预埋连接结构并位于铺设预制件预埋连接结构表面铺设脱模布，最后位于上层增强材料顶面铺设外导流结构；
c.合模密封：设置用于对合模后形成的密封型腔进行抽真空的真空抽气点并放置真空管，然后在外导流结构顶面布置树脂流动排管、设置树脂注射点并将树脂注入管与相应树脂流动排管连通，最后铺设真空袋，即软模，使软模套于真空管和树脂注入管外壁密封并粘贴于副模顶面密封固定。
d.模具型腔抽真空处理：开启与真空管连接负压系统对软模、副模和下硬模所围成的密封型腔进行抽真空处理并通过设置于真空管的压力表，压力稳定则进入树脂注射工艺，压力不稳则进行二次密封直至压力稳定
e.树脂注射：将树脂注入管间隔开管分为一级注射和二级注射，先开启一级注射管注射，使树脂填充至预定范围时关闭一级注射管开启二级注射管直至树脂位于密封型腔内填充完毕，然后关闭树脂注射管并保持型腔内负压至树脂固化；
f.脱模修整：对所加工的机舱罩进行脱模修整，经检验合格后入库。
本实施例中，所述步骤b中，内部导流结构为中空夹心纤维，即可作为机舱罩的增强材料，也实现了对树脂的导流，外导流结构为导流网，导向性较好，抗拉强度高。
本实施例中，所述步骤c中树脂流动排管中部与相应注入管连接形成三通结构，树脂流动排管的两端为树脂喷射点，由树脂流动排管分流的两部分树脂所受阻力均匀，因此分流均匀，利于树脂位于密封型腔横向两侧均匀填充。
本实施例中，所述步骤c中，位于下硬模型腔边角处设置补抽点并放置补抽真空管，利于树脂位于密封型腔内填充均匀、完整。
最后说明的是，以上实施例仅用以说明本发明的技术方案而非限制，尽管参照较佳实施例对本发明进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本发明的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本发明技术方案的宗旨和范围，其均应涵盖在本发明的权利要求范围当中。
Claims (4)
1.一种间开排管预埋式真空灌注成型工艺，包括模具处理、预制件铺设、合模密封、模具型腔抽真空处理、树脂注射和脱模修整工艺，模具包括下硬模、副模和软模，其特征在于：所述模具处理工艺中通过对沿下硬模的合模部设置的两个环状密封条与下硬模和副模围成的环形密封腔进行抽真空处理进行合模；所述预制件铺设工艺中位于下硬模型腔内铺设上下两层增强材料、内部导流结构、外导流结构并预埋连接结构和位于预埋连接结构表面铺设脱模布，内部导流结构夹设于两层增强材料中间用于对注入的树脂进行内部导流，外导流结构铺设于上层增强材料顶面；所述合模密封工艺中，把设置有多个树脂注入管和树脂流动排管的软模粘贴于副模顶面密封固定，树脂流动排管沿密封型腔横向排布并一一对应的连通于树脂注入管；所述树脂注射工艺中树脂注入管间隔开管分为一级注射和二级注射，具体包括以下步骤：
a.模具处理：下硬模和副模清理后在下硬模和副模的合模面涂敷脱模剂并合模，合模后在下硬模型面和副模模板底面喷涂胶衣；
b.预制件铺设：下硬模型腔内逐层铺设下层增强材料、内部导流结构和上层增强材料，然后位于上层增强材料顶面粘放预埋连接结构并位于铺设预制件预埋连接结构表面铺设脱模布，最后位于上层增强材料顶面铺设外导流结构；
c.合模密封：设置用于对合模后形成的密封型腔进行抽真空的真空抽气点并放置真空管，然后在外导流结构顶面布置树脂流动排管、设置树脂注射点并将树脂注入管与相应树脂流动排管连通，最后铺设真空袋，即软模，使软模套于真空管和树脂注入管外壁密封并粘贴于副模顶面密封固定。
d.模具型腔抽真空处理：开启与真空管连接负压系统对软模、副模和下硬模所围成的密封型腔进行抽真空处理并通过设置于真空管的压力表，压力稳定则进入树脂注射工艺，压力不稳则进行二次密封直至压力稳定
e.树脂注射：将树脂注入管间隔开管分为一级注射和二级注射，先开启一级注射管注射，使树脂填充至预定范围时关闭一级注射管开启二级注射管直至树脂位于密封型腔内填充完毕，然后关闭树脂注射管并保持型腔内负压至树脂固化；
f.脱模修整：对所加工的机舱罩进行脱模修整，经检验合格后入库；
所述步骤b中，内部导流结构为中空夹心纤维。
2.根据权利要求1所述的间开排管预埋式真空灌注成型工艺，其特征在于：外导流结构为导流网。
3.根据权利要求2所述的间开排管预埋式真空灌注成型工艺，其特征在于：所述步骤c中树脂流动排管中部与相应注入管连接形成三通结构，树脂流动排管的两端为树脂喷射点。
4.根据权利要求3所述的间开排管预埋式真空灌注成型工艺，其特征在于：所述步骤c中，位于下硬模型腔边角处设置补抽点并放置补抽真空管。
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