CN102658467B - 一种金属壳体舱段缠绕防热层的车削方法及其装置 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及非金属材料切削加工技术领域，公开了一种金属壳体舱段缠绕防热层的车削方法和一种缠绕芯模。本发明对车削方法的参数进行控制，有效改善了现有机械加工车削防热层容易起层、裂纹、掉渣、脱块、断裂的现象，使得成品合格率得以上升；通过对装夹方式的改变，减小了零件在加工时造成的夹紧变形，并且使得降低了找正难度；通过对防热层的制作方式进行改进，使得防热层能够直接被缠绕在金属壳体舱段上，使防热层的制作、装配工序得以简化，降低了劳动强度，并且使得防热层与金属壳体舱段的连接更加紧密。本发明加工方法通用、零件报废率低，使用安全可靠；所提供的缠绕芯模结构简单、容易制作、使用方便。
Description
技术领域
本发明涉及非金属材料切削加工技术领域。
背景技术
航天飞行器、运载火箭、导弹等高技术产品在发射及飞行过程中将会产生较大的热量，影响这些产品中的仪器仪表的正常工作，使电子器件失效，并威胁到产品成功发射或正常飞行。为此，一般在各舱段金属壳体外表面缠绕玻璃钢材料进行防热隔热。各舱段属于大型、薄壁类环形零件，壁厚较薄、刚度差、易变形。玻璃钢材料的热导率小，受基体树脂耐温所限，加工中热量不易传散出去，切削过程中切削区的温度迅速上升，又不允许使用油、水等冷却液，加工时由于过热和振动，进而致使刀具发生退火，加速刀具的磨损，使用寿命降低，加工效率低的同时，也使零件表面发生烧蚀和变色，表面老化，严重影响产品的性能。
在切削过程中，玻璃钢的可加工性都很差，这主要是和玻璃钢材料的力学性能有直接关系，而力学性能又和工件材料的化学成份的分子组成、成型工艺等都有很大关系；玻璃钢纤维的化学成份中SiO2及Al2O3等是玻璃钢中的硬质点，硬度很高，对刀具的磨损特别严重，SiO2不仅降低了其热导率，而且有硬化玻璃钢的作用，使其切削加工性大大降低；树脂在玻璃钢成型过程中，由可溶性树脂转变成网状不溶性的树脂，使拉伸强度大大提高，这促使切削加工性降低。除此之外，力学性能中的硬度、强度、弹性模量等都会对切削加工性有明显的影响，硬度越高，切削加工性越差，特别是玻璃钢中的SiO2和Al2O3等硬质点，都会使切削力增大，摩擦加重，这是玻璃钢中普遍存在的问题。而且硬质点越多，越难以切削加工，造成切削性变坏。另外，因玻璃钢具有纤维方向性，切削加工容易造成组织的分层、脱胶，给切削加工增加了一定的困难，尤其是精度高的表面容易起层、裂纹、掉渣、脱块和起毛甚至产生断裂。
从以上分析可见，如果按照金属材料切削条件进行加工，要达到理想的几何精度是非常困难的，特别是目前刀具材料和冷却液受到限制的条件下，因此在切削加工中就要经常改变切削加工条件。
现有机械加工车削防热层的方法在实际应用中存在下述可以改善的技术问题：
1．在车削防热层时，由于切削参数不易选择，使得防热层容易起层、裂纹、掉渣、脱块、断裂，成品合格率低。
2.现有技术的装夹方式为采用车床的三爪卡盘夹紧零件进行加工，装夹的零件径向受力，零件将产生弹性变形，加工的零件为外圆内不圆，当卸下零件后，零件的弹性变形恢复，使内孔恢复圆形，外圆却产生了变形，影响加工零件的尺寸精度及形位精度。
发明内容
本发明所要解决的技术问题是提供一种金属壳体舱段缠绕防热层的车削方法，它具有通过对车削方法的参数进行控制，从而改善车削防热层时起层、裂纹、掉渣、脱块、断裂的现象，使得零件报废率得以降低的特点。
为解决上述技术问题，本发明提供了一种金属壳体舱段缠绕防热层的车削方法，包括下述步骤：
步骤一：将防热层的前后延伸段切除，防热层端面留5~10mm余量；
步骤二：将金属壳体舱段连同其外部设置的切除了前后延伸段的防热层固定到车床上；
步骤三：平防热层前、后端面，防热层端面高于金属壳体舱段端面0.1~0.3mm；
步骤四：粗车防热层外形，单边留余量1mm~2mm；
步骤五：精车防热层外形，主轴转速n=40r/min~80r/min，进给量f=0.1mm/r~0.4mm/r，切削深度ap≤0.3mm；
步骤六：打磨修整防热层端面与金属壳体舱段端面平齐。
对上述方法中的切削参数进行优选的技术方案为，
所述步骤一中，防热层端面所留余量为5mm、6mm或7mm；
所述步骤三中，端面高于金属壳体舱段表面0.1mm、0.2mm或0.3mm；
所述步骤四中，单边留余量1mm、1.5mm或2mm；
所述步骤五中，主轴转速n=50r/min、60r/min、70r/min或80r/min，进给量f=0.1mm/r、0.2mm/r、0.3mm/r、0.4mm/r，切削深度ap为0.1mm、0.2mm或0.3mm。
对上述方法中的切削参数做出又一优选的技术方案为，
所述步骤一中，防热层端面所留余量为5mm~6mm；
所述步骤三中，端面高于金属壳体舱段表面0.2mm~0.3mm；
所述步骤四中，单边留余量1mm；
所述步骤五中，主轴转速n=60r/min~80r/min，进给量f=0.1mm/r~0.2mm/r，切削深度ap为0.1mm~0.3mm。
对上述方法进行改进的技术方案为，在执行所述步骤一之前，还包括：
将所述金属壳体舱段套装在缠绕芯模上，所述防热层通过在套装了所述缠绕芯模的金属壳体舱段的外壁上进行缠绕，直接设置于金属壳体舱段上；
步骤一中的切除防热层前后延伸段的操作，是在缠绕芯模上将防热层的前后延伸段切除；
在步骤一与所述步骤二之间还包括：拆除缠绕芯模。
对上述方法做出进一步改进的技术方案为，所述步骤二中，所述金属壳体舱段连同其外部设置的切除了前、后延伸段的防热层，是通过轴向定位的车夹固定到所述车床上的。
对上述进一步改进的方案做出优选的技术方案为，所述轴向定位的车夹与所述金属壳体舱段前、后端内孔对接的间隙为0.05~0.15mm。
本发明还为上述改进方案提供了一种缠绕芯模，包括：前延伸体、后延伸体；
所述前延伸体呈外壁为圆柱状并且一端为平面的结构，所述平面结构的轴心处设置有定位孔；前延伸体以平面结构的一端朝外的方式与金属壳体舱段的前端内孔对接，并且间隙配合，所述间隙为0.05~0.20mm；
所述后延伸体包括：外壁呈圆柱状的结构、装夹结构；所述装夹结构设置于所述外壁呈圆柱状结构的一端，并且与外壁呈圆柱状的结构同轴，后延伸体于外壁呈圆柱状结构的后部的外壁上，径向开设有正圆的环形槽；后延伸体以装夹结构朝外的方式与金属壳体舱段的后端内孔对接，并且间隙配合，所述间隙为0.05mm~0.20mm；
前延伸体与后延伸体通过可拆方式进行连接。
对上述缠绕芯模的结构进行优选的技术方案为，还包括：螺杆、第一螺母、第二螺母、连接块、圆形连接板；
所述前延伸体的平面结构上开设有第一螺纹通孔；
所述后延伸体的外壁为圆柱状的结构上朝向前延伸体的一侧，轴向顺序设置有所述连接块、连接板；所述连接板的外径大于连接块外径，连接板上开设有第二螺纹通孔，后延伸体通过连接板与金属壳体舱段的后端内孔对接；
所述螺杆的一端与第一螺纹通孔螺纹连接后，与所述第一螺母锁紧连接；螺杆的另一端与第二螺纹通孔螺纹连接后，与所述第二螺母锁紧连接。
对上述缠绕芯模的结构进行进一步优选的技术方案为，所述前延伸体圆柱状的外壁上、所述后延伸体圆柱状结构的外壁上，均设置有防转槽。
本发明的有益效果在于：
1.切削参数就是通常所说的切削用量，包括切削速度Vc(或主轴转速n)、切削深度ap和进给量f，统称切削三要素。其数值合理与否对加工能力质量.加工效率.生产成本等有着非常重要的影响。在选择切削用量时，考虑的侧重点也应有所区别。粗加工时，应尽量保证较高的切除率和必要的刀具耐用度，故一般优先选择尽可能大的切削深度ap，其次选择较大的进给量f，最后根据刀具耐用度要求，确定合适的切削速度。精加工时，首先应保证工件的加工精度和表面质量要求，故一般选用较小的进给量f和切削深度ap，而尽可能选用较高的切削速度υc。本发明中通过对车削方法的参数进行控制，能够有效改善现有机械加工车削防热层容易起层、裂纹、掉渣、脱块、断裂，成品合格率低的问题。
2.本发明对零件的装夹方式进行了改进。采用轴向定位的车夹将零件固定在车床上进行加工，零件被轴向夹紧时，使夹紧力顺沿零件的轴向，相对于现有技术中采用的径向夹持的方式改变了夹紧力的方向，从而减小了夹紧变形。并且，采用轴向定位的方式能够较径向定位的方式更易找正。
3.本方法还对防热层的制作方式作出了改进，并且还提供了一种将防热层直接设置于金属壳体舱段上的缠绕芯模。现有技术中是防热层在模具上制作好以后，再从模具上将防热层拆下，然后再将防热层套装于金属壳体上；而本发明的步骤则是利用缠绕芯模将防热层直接缠绕在金属壳体舱段上。本发明提供的这种方式，能够使防热层与金属壳体舱段的连接更加紧密，并且使防热层的制作、装配工序得以简化，降低了劳动强度。
本发明对车削方法的参数进行控制，有效改善了现有机械加工车削防热层容易起层、裂纹、掉渣、脱块、断裂的现象，使得成品合格率得以上升；通过对装夹方式的改变，减小了零件在加工时造成的夹紧变形，并且使得降低了找正难度；通过对防热层的制作方式进行改进，使得防热层能够直接被缠绕在金属壳体舱段上，使防热层的制作、装配工序得以简化，降低了劳动强度，并且使得防热层与金属壳体舱段的连接更加紧密。本发明加工方法通用、零件报废率低，使用安全可靠；所提供的缠绕芯模结构简单、容易制作、使用方便。
附图说明
图1为本发明中缠绕芯模的后延伸体结构示意图；
图2为本发明中缠绕芯模的前延伸体结构示意图；
图3为本发明中缠绕芯模装夹于金属壳体舱段上的结构示意图；
图4为本发明中切除了前后延伸段并拆除了缠绕芯模后的待加工零件；
图5在图4中所示零件上装夹轴向定位的车夹的结构示意图。
其中，1-装夹结构、2-法兰盘，3-防转槽，4-设置于后延伸体上的第二螺纹通孔，5-后延伸体上的圆形连接板，6-后延伸体上的连接轴，7-后延伸体上外壁为圆柱状的结构，8-设置于前延伸体上的第一螺纹孔，9-防转槽，10-前延伸体上的定位孔，11-吊耳安装孔，12-吊耳，13-设置在缠绕芯模上的金属壳体舱段及其防热层，14-金属壳体舱段的前端内孔，15-防热层，16-金属壳体舱段，17-金属壳体舱段的后端内孔，18-前定位盘，19-后定位盘，20-螺杆，21-起吊孔，a-减轻孔，22-第一螺母，23-第二螺母。
具体实施方式
为进一步阐述本发明为达成预定发明目的所采取的技术手段及功效，以下结合附图及较佳实施例，对依据本发明提出的金属壳体舱段缠绕防热层的车削方法及其采用的装置的具体实施方式及工作原理进行详细说明。
本发明提供了一种金属壳体舱段缠绕防热层的车削方法，是通过对切削参数进行控制，来实现改善防热层容易起层、裂纹、掉渣、脱块、断裂现象，使得防热层的成品合格率得以提高的。具体包括下述步骤：
步骤一：将防热层15的前后延伸段切除，防热层15端面留5~10mm余量，例如：5mm、5.3mm、5.5mm、5.7mm、6mm、6.3mm、6.5mm或7mm；优选的，将防热层15端面留5~6mm余量。
步骤二：将金属壳体舱段16连同其外部设置的切除了前后延伸段的防热层15固定到车床上。
步骤三：平防热层15前、后端面，防热层端面高于金属壳体舱段16端面0.1~0.3mm，例如：0.1mm、0.2mm或0.3mm，优选的为0.2mm~0.3mm。
步骤四：粗车防热层15外形，单边留余量1mm~2mm，例如：1mm、1.5mm或2mm，优选的为1mm。
步骤五：精车防热层15外形，主轴转速n=40r/min~80r/min，进给量f=0.1mm/r~0.4mm/r，切削深度ap≤0.3mm。例如：主轴转速n=50r/min、60r/min、70r/min或80r/min，进给量f=0.1mm/r、0.2mm/r、0.3mm/r、0.4mm/r，切削深度ap为0.1mm、0.2mm或0.3mm。优选的，主轴转速n=60r/min~80r/min，进给量f=0.1mm/r~0.2mm/r，切削深度ap为0.1mm~0.3mm。
步骤六：打磨修整防热层15的端面，使其与金属壳体舱段16端面平齐。
本发明提供的金属壳体舱段缠绕防热层的车削方法，还能够通过对防热层15的设置和装配工序进行改进，使防热层15直接在金属壳体舱段16上进行缠绕，节省工序，并且使得防热层15与金属壳体舱段16的连接更加紧密。具体方式为：在执行步骤一之前，将金属壳体舱段16套装在缠绕芯模上，防热层15通过在套装了缠绕芯模的金属壳体舱段16的外壁上进行缠绕，从而直接设置于金属壳体舱段16上。接着，再按上述步骤进行操作，其中，步骤一的切除防热层前后延伸段的操作，是在缠绕芯模上将防热层15的前后延伸段切除，使其成为圆筒状或圆锥状的零件。在执行了步骤一后，还应拆除掉缠绕芯模，再执行步骤二的操作。
如图1至图3所示，本发明还提供了一种用于将防热层15直接设置在金属壳体舱段上的缠绕芯模。包括：前延伸体和后延伸体；前延伸体呈外壁为圆柱状并且一端为平面的结构，平面结构的轴心处设置有定位孔；前延伸体以平面结构的一端朝外的方式与金属壳体舱段16的前端内孔14对接。后延伸体包括：外壁呈圆柱状的结构7和装夹结构1。装夹结构1设置于外壁呈圆柱状结构7的一端，并且与外壁呈圆柱状的结构7同轴，后延伸体于外壁呈圆柱状结构的后部的外壁上，径向开设有用于找正的正圆的环形槽。该环形槽可以开设在外壁呈圆柱状结构7的后端，也可以开设在装夹结构1上，也可以后延伸体圆柱状结构7为前端，在其后端方向增加一个具有该环形槽结构的结构件，例如本实施例附图1、图3所示的法兰盘2。本实施例中，将法兰盘2设置在外壁呈圆柱状的结构7与装夹结构1之间，使外壁呈圆柱状的结构7、法兰盘2、装夹结构1三者顺序连接并且同轴设置。装夹结构1，由外壁呈圆柱状结构7与法兰盘2、装夹结构1顺序连接并且同轴设置而成。后延伸体以装夹结构1朝外的方式与金属壳体舱段16的后端内孔17对接。前、后延伸体与金属壳体舱段的前、后端内孔对接的间隙为0.05~0.25mm，优选的为0.05~0.20mm，例如：0.05mm、0.10mm或0.15mm。前延伸体与后延伸体之间，通过可拆方式进行连接。在切防热层15的前后延伸段时，缠绕完防热层的金属壳体舱段16连同缠绕芯模需一起安装到车床上，加工前需先将轴向及径向找正后才能加工，法兰盘2的作用就是为了找正。法兰盘2的外圆圆周上有一圈环形槽，就是专门用于找正的。为了使防热层15与金属壳体舱段、缠绕芯模的连接更加紧密，不发生转动，可以在前延伸体圆柱状的外壁上设置防转槽3，在后延伸体圆柱状结构7的外壁上设置防转槽9。
对于前延伸体与后延伸体之间采用的可拆方式的连接，优选的采用：在前延伸体的平面结构上开设第一螺纹通孔8，在后延伸体的圆柱状结构7上朝向前延伸体的一侧，轴向顺序设置连接块、圆形连接板5。本实施例中采用的后延伸体是在法兰盘2的一侧设置装夹结构，法兰盘2的另一侧于轴心处设置连接轴6，连接轴6的另一端与圆形连接板5的轴心连接。圆形连接板5的外径大于连接轴6的外径，在圆形连接板5的板面上开设第二螺纹通孔4，后延伸体通过圆形连接板5与金属壳体舱段16的后端内孔17对接。螺杆20的两端分别与第一螺纹通孔8、第二螺纹通孔4螺纹连接后，用第一螺母22、第二螺母23锁紧。
为了便于将缠绕芯模安装到车床上，本实施例中，如图3所示，在前延伸体上开设了吊耳安装孔11，将吊耳12由吊耳安装孔11设置在前延伸体上；如图1所示，后延伸体中的装夹结构1上开设有一处起吊孔21。起吊时，吊带分别穿过吊耳12、起吊孔21，与吊点形成三角形，保证平稳起吊。为了使缠绕芯模的质量较轻，可以采用如图1所示的方式，在不影响缠绕芯模使用的情况下开孔，即图中所示的减轻孔a。本实施例中是在后延伸体的圆柱状结构7上朝向圆形连接板5的一侧对称开设的减轻孔a。
加工时，后延伸体的装夹结构1与机床连接，前延伸体由机床顶尖从定位孔10处顶紧，找正法兰盘2中心后即可执行切除防热层15前、后延伸段的操作。切除防热层15的后延伸段时，操作人员在缠绕芯模的后延伸体的朝向前延伸体方向的端部，再往前延伸体方向靠近些的位置处（优选的，再往前延伸体方向靠近10mm处）进行切除，然后，松开前延伸体上用于与螺杆20锁紧的螺母22，即可将后延伸体、螺杆20及切割了的防热层后延伸段拆下；切除防热层15的前延伸段时，在缠绕芯模的前延伸体的朝向后延伸体方向的端部，再往后延伸体方向靠近些的位置处（优选的，再往后延伸体方向靠近10mm处）进行切除，就能够将前延伸体及切割了的防热层前延伸段一起拆下。这样，不会对缠绕芯模造成损伤，可以重复利用。
本发明还能够通过对零件的装夹方式进行改进，从而减小在加工过程中对零件造成的装夹变形。具体操作方式为，在步骤二中，如图4所示的金属壳体舱段16连同其外部设置的切除了前、后延伸段的防热层15，是采用轴向定位的车夹固定到车床上的。优选的，将轴向定位的车夹与金属壳体舱段16的前端内孔14、后端内孔17的对接间隙控制在0.05~0.15mm，优选的为0.05~0.10mm，例如：0.05mm、0.08mm或0.10mm。本实施例中，采用了图5所示的车床的前定位盘18与后定位盘19作为本发明的轴向定位的车夹。前定位盘18与金属壳体舱段16的前端内孔14对接，后定位盘19与金属壳体舱段16的后端内孔17对接，保证金属壳体16的前端内孔14与前定位盘18、后端内孔17与后定位盘19的对接间隙为0.05～0.15mm，优选的为0.05mm～0.10mm，例如：0.05mm、0.08mm或0.10mm。加工时，先将后定位盘19安装于车床圆盘上，将零件后端内孔17安装于后定位盘19上，用前定位盘18将零件前端内孔14定位，用车床顶尖顶紧前定位盘18，找正后即可加工。
具体实施例一：采用主轴转速主轴转速n=80r/min、进给量f=0.2mm、切削深度0.3mm、金属壳体舱段前端内孔与缠绕芯模对接间隙0.2mm、金属壳体舱段后端内孔与缠绕芯模对接间隙0.15mm、金属壳体舱段前端内孔与轴向定位车夹对接间隙0.1mm、金属壳体舱段后端内孔与轴向定位车夹对接间隙0.1mm。共加工10件防热层，防热层均完好，成品合格率为100%。
具体实施例二：采用主轴转速n=70r/min、进给量f=0.1mm、切削深度为0.1mm、金属壳体舱段前端内孔与缠绕芯模对接间隙为0.25mm、金属壳体舱段后端内孔与缠绕芯模对接间隙为0.1mm、金属壳体舱段前端内孔与轴向定位车夹对接间隙为0.09mm、金属壳体舱段后端内孔与轴向定位车夹对接间隙0.05mm。共加工10件防热层，其中防热层掉渣1件，成品合格率为90%。
具体实施例三：采用主轴转速n=60r/min、进给量f=0.1mm、切削深度0.3mm、金属壳体舱段前端内孔与缠绕芯模对接间隙为0.18mm、金属壳体舱段后端内孔与缠绕芯模对接间隙为0.1mm、金属壳体舱段前端内孔与轴向定位车夹对接间隙为0.15mm、金属壳体舱段后端内孔与轴向定位车夹对接间隙为0.12mm。共加工10件防热层，防热层均完好，成品合格率为100%。
下面，分别列举5组未采用本发明切削参数的，和，5组采用了本发明切削参数的，每组加工10个防热层，将参数控制前、后的防热层加工质量对照列表。
其中，未完全采用本发明提供的切削参数的五组参数值如下：
第1组切削参数：防热层端面留6.5mm余量、端面高于金属壳体端面0.5mm、主轴转速n=120r/min、进给量f=0.5mm、切削深度1mm。
第2组切削参数：防热层端面留6mm余量、端面高于金属壳体端面0.4mm、主轴转速n=120r/min、进给量f=0.4mm、切削深度0.8mm。
第3组切削参数：防热层端面留5.7mm余量、端面高于金属壳体端面0.3mm、主轴转速n=100r/min、进给量f=0.4mm、切削深度0.8mm。
第4组切削参数：防热层端面留5.5mm余量、端面高于金属壳体端面0.3mm、主轴转速n=100r/min、进给量f=0.3mm、切削深度0.5mm。
第5组第1组切削参数：防热层端面留5mm余量、端面高于金属壳体端面0.2mm、主轴转速n=80r/min、进给量f=0.3mm、切削深度0.5mm。
完全采用了本发明提供的切削参数的五组参数值如下：
第1’组切削参数：防热层端面留5.5mm余量、端面高于金属壳体端面0.3mm、主轴转速n=80r/min、进给量f=0.2mm、切削深度0.3mm、金属壳体舱段前端内孔与缠绕芯模对接间隙0.2mm、金属壳体舱段后端内孔与缠绕芯模对接间隙0.15mm、金属壳体舱段前端内孔与轴向定位车夹对接间隙0.1mm、金属壳体舱段后端内孔与轴向定位车夹对接间隙0.1mm。
第2’组切削参数：防热层端面留5mm余量、端面高于金属壳体端面0.2mm、主轴转速n=70r/min、进给量f=0.2mm、切削深度0.3mm、金属壳体舱段前端内孔与缠绕芯模对接间隙0.12mm、金属壳体舱段后端内孔与缠绕芯模对接间隙0.15mm、金属壳体舱段前端内孔与轴向定位车夹对接间隙0.05mm、金属壳体舱段后端内孔与轴向定位车夹对接间隙0.15mm。
第3’组切削参数：防热层端面留6mm余量、端面高于金属壳体端面0.2mm、主轴转速n=70r/min、进给量f=0.1mm、切削深度0.1mm、金属壳体舱段前端内孔与缠绕芯模对接间隙0.25mm、金属壳体舱段后端内孔与缠绕芯模对接间隙0.1mm、金属壳体舱段前端内孔与轴向定位车夹对接间隙0.09mm、金属壳体舱段后端内孔与轴向定位车夹对接间隙0.05mm。
第4’组切削参数：防热层端面留5.5mm余量、端面高于金属壳体端面0.3mm、主轴转速n=60r/min、进给量f=0.2mm、切削深度0.1mm、金属壳体舱段前端内孔与缠绕芯模对接间隙0.15mm、金属壳体舱段后端内孔与缠绕芯模对接间隙0.08mm、金属壳体舱段前端内孔与轴向定位车夹对接间隙0.15mm、金属壳体舱段后端内孔与轴向定位车夹对接间隙0.18mm。
第5’组切削参数：防热层端面留5mm余量、端面高于金属壳体端面0.2mm、主轴转速n=60r/min、进给量f=0.1mm、切削深度0.3mm、金属壳体舱段前端内孔与缠绕芯模对接间隙0.18mm、金属壳体舱段后端内孔与缠绕芯模对接间隙0.1mm、金属壳体舱段前端内孔与轴向定位车夹对接间隙0.15mm、金属壳体舱段后端内孔与轴向定位车夹对接间隙0.12mm。
参数控制前后的防热层加工质量对照表
通过上述实验数据可知，采用本发明所提供的金属壳体舱段缠绕防热层的车削方法，能够对车削防热层产生的起层、裂纹、掉渣、脱块、断裂现象进行有效改善，从而提高防热层的成品合格率。
最后所应说明的是，以上具体实施方式仅用以说明本发明的技术方案而非限制，尽管参照实例对本发明进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本发明的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本发明技术方案的精神和范围，其均应涵盖在本发明的权利要求范围当中。
Claims (10)
1.一种金属壳体舱段缠绕防热层的车削方法，其特征在于，包括下述步骤：
步骤一：将防热层的前后延伸段切除，防热层端面留5～10mm余量；
步骤二：将金属壳体舱段连同其外部设置的切除了前后延伸段的防热层固定到车床上；
步骤三：平防热层前、后端面，防热层端面高于金属壳体舱段端面0.1～0.3mm；
步骤四：粗车防热层外形，单边留余量1mm～2mm；
步骤五：精车防热层外形，主轴转速n=40r/min～80r/min，进给量f=0.1mm/r～0.4mm/r，切削深度ap≤0.3mm；
步骤六：打磨修整防热层端面与金属壳体舱段端面平齐。
2.如权利要求1所述的金属壳体舱段缠绕防热层的车削方法，其特征在于，
所述步骤一中，防热层端面所留余量为5mm、6mm或7mm；
所述步骤三中，端面高于金属壳体舱段端 面0.1mm、0.2mm或0.3mm；
所述步骤四中，单边留余量1mm、1.5mm或2mm；
所述步骤五中，主轴转速n=50r/min、60r/min、70r/min或80r/min，进给量f=0.1mm/r、0.2mm/r、0.3mm/r、0.4mm/r，切削深度ap为0.1mm、0.2mm或0.3mm。
3.如权利要求1所述的金属壳体舱段缠绕防热层的车削方法，其特征在于，
所述步骤一中，防热层端面所留余量为5mm～6mm；
所述步骤三中，端面高于金属壳体舱 段端面0.2mm～0.3mm；
所述步骤四中，单边留余量1mm；
所述步骤五中，主轴转速n=60r/min～80r/min，进给量f=0.1mm/r～0.2mm/r，切削深度ap为0.1mm～0.3mm。
4.如权利要求1至3中任意一项所述的金属壳体舱段缠绕防热层的车削方法，其特征在于，在执行所述步骤一之前，还包括：
将所述金属壳体舱段套装在缠绕芯模上，所述防热层通过在套装了所述缠绕芯模的金属壳体舱段的外壁上进行缠绕，直接设置于金属壳体舱段上；
步骤一中的切除防热层前后延伸段的操作，是在缠绕芯模上将防热层的前后延伸段切除；
在步骤一与所述步骤二之间还包括：拆除缠绕芯模。
5.如权利要求1至3中任意一项所述的金属壳体舱段缠绕防热层的车削方法，其特征在于，所述步骤二中，所述金属壳体舱段连同其外部设置的切除了前、后延伸段的防热层，是通过轴向定位的车夹固定到所述车床上的。
6.如权利要求4所述的金属壳体舱段缠绕防热层的车削方法，其特征在于，所述步骤二中，所述金属壳体舱段连同其外部设置的切除了前、后延伸段的防热层，是通过轴向定位的车夹固定到所述车床上的。
7.如权利要求6所述的金属壳体舱段缠绕防热层的车削方法，其特征在于，所述轴向定位的车夹与所述金属壳体舱段前、后端内孔对接的间隙为0.05～0.15mm。
8.一种缠绕芯模，所述缠绕芯模用于权利要求4所述的方法中，其特征在于，包括：前延伸体、后延伸体；
所述前延伸体呈外壁为圆柱状并且一端为平面的结构，所述平面结构的轴心处设置有定位孔；前延伸体以平面结构的一端朝外的方式与金属壳体舱段的前端内孔对接，并且间隙配合，所述间隙为0.05～0.20mm；
所述后延伸体包括：外壁呈圆柱状的结构、装夹结构；所述装夹结构设置于所述外壁呈圆柱状结构的一端，并且与外壁呈圆柱状的结构同轴，后延伸体于外壁呈圆柱状结构的后部的外壁上，径向开设有正圆的环形槽；后延伸体以装夹结构朝外的方式与金属壳体舱段的后端内孔对接，并且间隙配合，所述间隙为0.05mm～0.20mm；
前延伸体与后延伸体通过可拆方式进行连接。
9.如权利要求 8所述的缠绕芯模，其特征在于，还包括：螺杆、第一螺母、第二螺母、连接块、圆形连接板；
所述前延伸体的平面结构上开设有第一螺纹通孔；
所述后延伸体的外壁为圆柱状的结构上朝向前延伸体的一侧，轴向顺序设置有所述连接块、连接板；所述连接板的外径大于连接块外径，连接板上开设有第二螺纹通孔，后延伸体通过连接板与金属壳体舱段的后端内孔对接；
所述螺杆的一端与第一螺纹通孔螺纹连接后，与所述第一螺母锁紧连接；螺杆的另一端与第二螺纹通孔螺纹连接后，与所述第二螺母锁紧连接。
10.如权利要求 8或9 所述的缠绕芯模，其特征在于，所述前延伸体圆柱状的外壁上、所述后延伸体圆柱状结构的外壁上，均设置有防转槽。
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