发明内容
本发明的目的是促进钢金相组织的网状化,为提高钢的裂解性能以及疲劳性能提供一种中碳微合金汽车连杆用钢的生产方法。
实现上述目的的措施:
一种汽车连杆用钢的生产方法,其步骤:
1)冶炼成坯,轧制成圆钢;
2)进行感应加热,控制其升温速度在80~100℃/秒,加热温度在1150~1250℃;
3)进行锻造:首先进行开坯,控制其锻压比在1:2~1:5,锻压温度为1120~1230℃,控制锻造时间在3~5秒;进行模锻,模锻温度控制在1050~1100℃,模锻时间在2~4秒;
4)进行切边,控制切边温度在1000~1050℃,时间为2~4秒;
5)进行风冷,冷却速度控制在5~10℃/秒,冷却至500~600℃,经冷却后,控制钢的金相组织中铁素体网状化达到至少70%;
6)在密闭的环境中自然冷却至室温。
本发明通过控制锻造温度在1120~1230℃和冷却速度在5~10℃/秒,促进钢金相组织的网状化,使钢中的珠光体和铁素体呈特定状态分布,在裂解加工过程中,在其特定区域产生应力集中,迅速开裂,达到提高裂解性能的目的。从而解决了中碳钢高疲劳性能低裂解性能的问题。
本发明与现有的技术相比, 能够精确控制组织比例及分布,使钢中超过70%的铁素体沿原奥氏体晶界析出,在钢中呈连续网状分布,能有效提高连杆的裂解性能,并且工艺线路简单,可操作性强,易于控制,生产成本低。
具体实施方式
下面对本发明予以详细描述:
实施例1
本实施例采用的化学成分及重量百分比为:0.35%C, 0.650%Si,1.00%Mn,0.050%S,其余为Fe及不可避免的杂质生产汽车连杆用中碳微合金圆钢,其步骤:
1)冶炼并铸成锻造毛坯为Φ35mm中碳微合金圆钢;
2)进行感应加热,控制其升温速度在80℃/秒,加热温度在1150~1160℃;
3)进行锻造:首先进行开坯,控制其锻压比在1:2,锻压温度为1120~1130℃,控制锻造时间在3秒;进行模锻,模锻温度控制在1050~1060℃,模锻时间在2秒;
4)进行切边,控制切边温度在1000~1005℃,时间为2秒;
5)进行风冷,冷却速度控制在5℃/秒,冷却至500~510℃,经冷却后,控制钢的金相组织中铁素体网状化为73%;
6)在密闭的环境中自然冷却至室温。
实施例2
本实施例采用的化学成分及重量百分比为:0.37%C, 0.660%Si,1.05%Mn,0.045%S,其余为Fe及不可避免的杂质生产汽车连杆用中碳微合金圆钢,其步骤:
1)冶炼并铸成锻造毛坯为Φ50mm中碳微合金圆钢;
2)进行感应加热,控制其升温速度在90℃/秒,加热温度在1190~1200℃;
3)进行锻造:首先进行开坯,控制其锻压比在1:4,锻压温度为1180~1190℃,控制锻造时间在4秒;进行模锻,模锻温度控制在1080~1090℃,模锻时间在3秒;
4)进行切边,控制切边温度在1040~1050℃,时间为3秒;
5)进行风冷,冷却速度控制在8℃/秒,冷却至540~550℃,经冷却后,控制钢的金相组织中铁素体网状化为76%;
6)在密闭的环境中自然冷却至室温。
实施例3
本实施例采用的化学成分及重量百分比为:0.38%C, 0.650%Si,1.10%Mn,0.055%S,其余为Fe及不可避免的杂质生产汽车连杆用中碳微合金圆钢,其步骤:
1)冶炼并铸成锻造毛坯为Φ65mm中碳微合金圆钢;
2)进行感应加热,控制其升温速度在100℃/秒,加热温度在1240~1250℃;
3)进行锻造:首先进行开坯,控制其锻压比在1:5,锻压温度为1220~1230℃,控制锻造时间在5秒;进行模锻,模锻温度控制在1090~1100℃,模锻时间在4秒;
4)进行切边,控制切边温度在1035~1045℃,时间为4秒;
5)进行风冷,冷却速度控制在10℃/秒,冷却至590~600℃,经冷却后,控制钢的金相组织中铁素体网状化为81%;
6)在密闭的环境中自然冷却至室温。
实施例4
本实施例采用的化学成分及重量百分比为:0.41%C, 0.56%Si,1.20%Mn,0.55%S,其余为Fe及不可避免的杂质生产汽车连杆用中碳微合金圆钢,其步骤:
1)冶炼并铸成锻造毛坯为Φ80mm中碳微合金圆钢;
2)进行感应加热,控制其升温速度在95℃/秒,加热温度在1240~1250℃;
3)进行锻造:首先进行开坯,控制其锻压比在1:5,锻压温度为1200~1210℃,控制锻造时间在4.5秒;进行模锻,模锻温度控制在1060~1070℃,模锻时间在4秒;
4)进行切边,控制切边温度在1040~1050℃,时间为3.5秒;
5)进行风冷,冷却速度控制在7℃/秒,冷却至570~580℃,经冷却后,控制钢的金相组织中铁素体网状化为80%;
6)在密闭的环境中自然冷却至室温。
实施例5
本实施例采用的化学成分及重量百分比为:0.45%C, 0.70%Si,1.20%Mn,0. 68%S,其余为Fe及不可避免的杂质生产汽车连杆用中碳微合金圆钢,其步骤:
1)冶炼并铸成锻造毛坯为Φ85mm中碳微合金圆钢;
2)进行感应加热,控制其升温速度在96℃/秒,加热温度在1210~1220℃;
3)进行锻造:首先进行开坯,控制其锻压比在1:4,锻压温度为1180~1190℃,控制锻造时间在5秒;进行模锻,模锻温度控制在1085~1095℃,模锻时间在3.5秒;
4)进行切边,控制切边温度在1030~1040℃,时间为3秒;
5)进行风冷,冷却速度控制在9℃/秒,冷却至565~575℃,经冷却后,控制钢的金相组织中铁素体网状化为85%;
6)在密闭的环境中自然冷却至室温。
经检测,上述各实施例的性能的裂解性能及抗疲劳性能结果见表1
表1 上述各实施例的裂解性能及抗疲劳性能结果统计列表
实施方案 |
不圆度(连杆大头)(um) |
疲劳强度(σ-1/MPa) |
对比钢C70S6 |
47.9 |
350 |
对比钢35MnVS |
75.2 |
430 |
实施例1 |
46.1 |
455 |
实施例2 |
43.5 |
453 |
实施例3 |
42.3 |
450 |
实施例4 |
42.5 |
452 |
实施例5 |
40.9 |
445 |
注:以连杆大头的变形量(不圆度)来代表其裂解性能
从表1及附图可以看出,采用本发明方法后,由于通过控制锻造温度和冷却速度,从而促进钢金相组织的网状化,极大地提高了裂解连杆用钢的裂解性能,完全满足了用户要求。