CN102617085A - 一种用于高速铁路道岔板底座的自密实混凝土 - Google Patents
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Abstract
本发明公开一种用于高速铁路道岔板底座的自密实混凝土，含有水泥、粉煤灰、矿渣粉、细骨料、粗骨料、水、减水剂和膨胀剂，其特征是各组分的重量百分比为：水泥11％～12％；粉煤灰6％～7％；矿渣粉3％～4％；细骨料33％～35％；粗骨料34％～35％；水7％～8％；减水剂0.2％～0.3％；膨胀剂2％～3％；本自密实混凝土坍落扩展度值应以入模坍落扩展度控制为准，入模坍落扩展度控制值为600mm～650mm。揭板试验证明本自密实混凝土的和易性相当好，一次性灌满，由下料到灌满整个过程只用300s时间，揭板后的混凝土密实度相当高，自密实混凝土完全充满整个充填层空间。采用自密实混凝土灌注，现场灌注的道岔板充填层表面平整光滑，无气泡，无裂缝。该标段的道岔板施工质量全部通过业主评估，各项技术指标均符合设计要求。
Description
技术领域
本发明涉及混凝土，具体涉及一种用于高速铁路道岔板底座的自密实混凝土。
背景技术
自密实混凝土属于高流动性混凝土,具有很高的流动性而不离析、不泌水,能不经振捣或少振捣而自动流平并充满模型和包裹钢筋的混凝土。自密实混凝土综合效益显著,特别是用于难以浇筑甚至无法浇筑的部位,可避免出现因振捣不足而造成的空洞、蜂窝、麻面等质量缺陷。近年来随着我国高铁的大力发展，在引进创新的基础上研究出不同无砟轨道结构形式，而轨道板、道岔板的充填层由于其特殊性和重要性，一直被重点关注与研究，之前使用CA（水泥、沥青混合料）砂浆作为其充填层，能否在设计使用年限内满足列车运行的安全要求还有待于时间的检验。因此，设计在无砟轨道板、道岔板充填层中开始探索使用自密实混凝土。
高铁道岔自密实混凝土的研究是非常必要的。如石武（石家庄－武汉）客运专线河南段明港东站共有8组高速道岔，共160块道岔板，道岔板的尺寸为：长2.90m～6.00m、宽2.57m～5.45m。按照道岔板结构设计，路基上道岔区板式无砟轨道结构主要由道岔部件、预制道岔板、底座及找平层部分组成，在道岔板与底座之间设置剪力筋。其中底座为厚度180mm的C40混凝土，采用自密实混凝土现场浇注，底座延展贯穿于整个道岔区。由于每块道岔尺寸都不相同，形状各异，所以施工难度相当大。由于对高铁道岔板的铺设精度要求相当高，所以采用先对道岔板进行精调以后再充填灌注混凝土的施工程序。基于以上原因若道岔板与底座之间的充填层采用普通混凝土进行灌注将会大大增加施工难度，因为在灌注过程中普通混凝土在不振捣情况下很难填充满整个道岔区，充填层也很容易出现空洞、分层等现象；如果外界对普通混凝土实施振捣密实又会导致道岔板移位，影响道岔板的铺设精度。而采用自密实混凝土，就能够很好的解决上述问题，因为自密实混凝土具有很高的流动性而不离析、不泌水,能不经振捣而自动流平并完全充满整个道岔区和包裹钢筋，确保了道岔板与底座之间充填层的密实、耐久以及道岔板的铺设精度。
自密实混凝土配制的关键是满足良好的流变性能要求。然而，目前国内只有中国工程建设标准化协会颁布了CECS 203:2006 《自密实混凝土应用技术规程》，但该标准并不完全适合高铁无砟轨道板、道岔板之间自密实混凝土施工及耐久性要求。因此，研究出真正适合高铁的自密实混凝土，并找到相应的控制标准就显得尤为重要。如CN 101767966 A公布的“无砟轨道道岔自密实混凝土”，由水泥、矿渣粉、细骨料、粗骨料、水、减水剂和膨胀剂组成，除具有微膨胀、免振捣、可自流密实的特点外，还能够减少混凝土裂纹，更好地加强混凝土的耐久性。应当说，这是一种有益的探索。
发明内容
本发明目的是提供一种用于高速铁路道岔板底座的自密实混凝土，具有很好的流动性而不离析、不泌水,能不经振捣而自动流平并完全充满整个道岔区和包裹钢筋，确保了道岔板与底座之间充填层的密实、耐久以及道岔板的铺设精度，并对高铁道岔自密实混凝土提出科学的控制指标。
本发明采用掺入膨胀剂、粉煤灰、矿渣粉、减水剂的四掺技术，以解决新拌混凝土高流动性和抗离析性之间的矛盾，并且通过降低水化热和膨胀补偿收缩的方式有效提高混凝土的耐久性。根据道岔板底座自密实混凝土的工作性、强度和耐久性要求采取下列措施：
（1）选用掺入粉煤灰、矿渣粉两种外掺料以改善新拌混凝土的和易性，减少混凝土的离析和泌水现象，使水泥浆与骨料界面结合力得到强化，有利于自密实混凝土输送、浇注等施工；矿物掺合料的水化产物能有效提高混凝土的强度，进而改善自密实混凝土的耐久性；
如果仅掺入矿渣粉，首先由于矿渣粉与水泥颗粒之间及矿渣粉与矿渣粉之间接触点面积小，且矿渣粉的斥水作用使得对减水剂吸附作用也较弱，会直接影响混凝土的拌合物性能；其次，当矿渣粉的掺量较低时，起不到降低水化热温升的作用；当矿渣掺量较大时，混凝土后期收缩较大，容易开裂；再者，掺入矿渣粉的混凝土的水化反应依赖于水泥水化反应产生的碱性物质的激发，生成凝胶体的速度远低于纯水泥混凝土。粉煤灰的矿物组成是海绵玻璃体和铝硅玻璃体微珠，这些球形玻璃体表面光滑，颗粒尺寸小，质地致密，在新拌合物中起到一定的润滑作用，其形态效应使得混凝土的流动性很好，另外，粉煤灰在水泥水化初期不参与水化反应，而是与水泥水化产物Ca（OH）2进行二次水化，滞后于水泥水化的过程，延缓了由于水化而产生的温升，降低了水化热，掺粉煤灰的混凝土早期强度随粉煤灰掺量的增加而降低，但后期强度增长潜力较大。然而，采用矿渣粉及粉煤灰的双掺就能完全补偿单掺之不足，使单组分充分发挥各自的效应；并由于各组分颗粒形态、细度、化学组成均有不同，能相互激发，相互补充，对混凝土的孔结构产生复合效应。双掺后，首先是由于它们的粒径与水泥颗粒粒径形成粒径梯度，颗粒之间相互填充，因此可以进一步减少细集料颗粒间的空隙，使其更加密实，并且可以使得水泥颗粒间的水分得以释放，形成自由水,提高混凝土的流动性，和易性，减少塌落度损失。其次，在混凝土内部的碱性环境中，矿渣粉和粉煤灰吸收水泥水化时形成的Ca（OH）2，进一步水化形成C-S-H凝胶，使界面区的Ca（OH）2晶粒变小，改善了混凝土的微观结构，使水泥浆体的空隙率明显下降，强化了集料界面的粘结力，使得混凝土的物理力学性能大大提高。最后，加入矿渣粉和粉煤灰后，其微集料效应和火山灰效应使得混凝土的结构更为致密，降低了孔隙率。由于矿渣粉的细度高于粉煤灰，双掺后使得材料颗粒间相互填充孔隙，使各组成材料紧密堆积，进一步降低孔隙率，从而增加混凝土结构的密实度，提高了混凝土的耐久性能。
（2）使用减水剂具有较好的分散性，低掺量高减水率，坍落度经时损失小，具有一定引气功能，可使用更多粉煤灰取代水泥，以提高自密实混凝土的流动性；
（3）选用膨胀剂，以提高混凝土的自应力，抵消混凝土在硬化过程中产生的收缩应力，防止或减少混凝土收缩开裂，使混凝土致密，提高混凝土的抗裂抗渗性能，以延长混凝土结构的使用寿命；为了在混凝土硬化过程中尽量减少混凝土裂纹的出现，特别掺入膨胀剂，加入膨胀剂的混凝土加水后生成大量膨胀性结晶水化物“钙矾石”，在钢筋和邻位的约束下，形成0.2～0.7MPa预应压力，可抵消混凝土在硬化过程中产生的收缩拉应力，防止或减少混凝土收缩开裂，使混凝土致密化，提高混凝土抗裂抗渗性能，成为补偿收缩、不裂不渗的混凝土自防水结构；
（4）通过优化混凝土配合比尽量减少水泥用量，降低水化热，减少温度应力收缩裂缝，以达到自密实。
本发明所述的一种用于高速铁路道岔板底座的自密实混凝土，含有水泥、粉煤灰、矿渣粉、细骨料、粗骨料、水、减水剂和膨胀剂，其特征是各组分的重量百分比为：水泥11％～12％；粉煤灰6％～7％；矿渣粉3％～4％；细骨料33％～35％；粗骨料34％～35％；水7％～8％；减水剂0.2％～0.3％；膨胀剂2％～3％；本自密实混凝土坍落扩展度值应以入模坍落扩展度控制为准，入模坍落扩展度控制值（直径）为600mm～650mm。
所述的一种用于高速铁路道岔板底座的自密实混凝土，通过以下步骤拌制：
第一步，向搅拌机投入按配合比称取的细骨料、水泥、粉煤灰、矿渣粉和膨胀剂，混合搅拌均匀，搅拌时间至少于30s；
第二步，将按配合比称取的减水剂溶入到所需用水量中，将溶于减水剂的水加入到搅拌机继续搅拌，搅拌时间至少于30s；
第三步：待砂浆充分搅拌后再投入按配合比称取的粗骨料继续搅拌均匀，搅拌时间至少于30s：
第一步、第二步和第三步的总搅拌时间控制在2min至3min的范围内。
所述的一种用于高速铁路道岔板底座的自密实混凝土，其所述水泥，采用硅酸盐水泥或普通硅酸盐水泥，比表面积≤350m2/kg,碱含量≤0.80%；禁止选用早强水泥。
所述的一种用于高速铁路道岔板底座的自密实混凝土，其所述粉煤灰，采用F类Ⅰ级粉煤灰，细度≤12%（细度是指粉煤灰颗粒总体的粗细程度。国家标准（GB/T1596－2005）规定，粉煤灰的细度以45μm方孔筛筛余表示，方孔筛筛余指筛余物的质量与称取试样的质量之比，为质量百分比，细度越大，粉煤灰越粗。），需水量比≤95%，烧失量≤5.0%。
所述的一种用于高速铁路道岔板底座的自密实混凝土，其所述矿渣粉，密度≥2.8g/cm3,比表面积350m2/kg～500 m2/kg，烧失量≤3.0%，流动度比≥95%，28d活性指数≥95%。
所述的一种用于高速铁路道岔板底座的自密实混凝土，其所述细骨料，细骨料优先选用级配合理、质地均匀坚固、空隙率小的洁净天然河砂，要求采用Ⅱ区砂，细度模数2.6～3.0，含泥量≤1.5%，泥块含量≤0.5%，吸水率≤1.0%，云母含量≤0.5%，轻物质含量≤0.5%。
所述的一种用于高速铁路道岔板底座的自密实混凝土，其所述粗骨料，粗骨料应选用级配合理、粒形良好、质地均匀坚固、线胀系数小的洁净碎石或卵石，要求采用连续级配，颗粒级配应符合JGJ52 的规定，最大公称粒径不宜大于16mm，含泥量≤0.5%，泥块含量≤0.20%，吸水率≤1%，紧密空隙率≤40%。
所述的一种用于高速铁路道岔板底座的自密实混凝土，其所述减水剂，采用聚羧酸系减水剂，减水率≥25%，常压泌水率比≤20%，收缩率比≤110%，含气量≤3.0%。
所述的一种用于高速铁路道岔板底座的自密实混凝土，其特征是：所述膨胀剂，采用硫铝酸钙类膨胀剂，比表面积≥200m2/kg，限制膨胀率 水中7d≥0.025%、空气中21d≥-0.020%。
所述的一种用于高速铁路道岔板底座的自密实混凝土，其所述拌合水，采用饮用水，pH值≥5.0，氯离子含量≤500mg/L，碱含量≤1500mg/L。
在进行自密实混凝土灌注前，必须通过揭板试验，评价自密实混凝土的质量，必须揭板合格后才能进行施工现场灌注。揭板试验证明本自密实混凝土的和易性相当好，一次性灌满，由下料到灌满整个过程只用300s时间，揭板后的混凝土密实度相当高，自密实混凝土完全充满整个充填层空间，在混凝土表面无发泡层、无裂纹，得到了业主和监理的高度认可。
经过揭板试验研究，发现设计给出的自密实混凝土坍落扩展度≤700mm，未指明这个值是混凝土出机扩展度的控制值还是入模扩展度的控制值，且坍落扩展度≤700mm，范围过大，对现场施工的指导意义不强。本研究就这个问题进行了多次自密实混凝土揭板试验，通过揭板效果来看，混凝土入模坍落扩展度控制在600～650mm的混凝土灌注效果最佳。在进行施工现场灌注时，采用拌合站集中搅拌，运输方式采用混凝土罐车运输，在现场利用料斗进行全断面灌注，现场灌注时混凝土的入模坍落扩展度按照600～650mm控制，并随时通过观察孔观察混凝土在灌注过程中的均匀性和流动性。现场灌注的道岔板充填层表面平整光滑，无气泡，无裂缝，道岔板底座质量全部符合施工要求。
本发明已成功应用到石武客专河南段明港车站DK970+115.11～DK971+892.52段道岔板底座，该段有8组高速道岔，共160块道岔板，现已全部灌注完成。该段道岔板底座全部采用自密实混凝土灌注，现场灌注的道岔板充填层表面平整光滑，无气泡，无裂缝。该标段的道岔板施工质量全部通过业主评估，各项技术指标均符合设计要求。
具体实施方式
下面结合实施例对本发明作进一步的说明。
实施例一：一种用于高速铁路道岔板底座的自密实混凝土的各组分的重量及百分比为：
水泥263㎏，占11.1％；粉煤灰154㎏，占6.5％；矿渣粉78㎏，占3.3％；细骨料820㎏，占34.7％；粗骨料815㎏，占34.4％；水175㎏，占7.4％；减水剂5.50㎏，占0.23％；膨胀剂55㎏，占2.3％；
所述水泥，采用硅酸盐水泥，比表面积≤350m2/kg,碱含量≤0.80%；所述粉煤灰，采用F类Ⅰ级粉煤灰，细度≤12%，需水量比≤95%，烧失量≤5.0%。
所述矿渣粉，密度≥2.8g/cm3,比表面积350m2/kg～500 m2/kg，烧失量≤3.0%，流动度比≥95%，28d活性指数≥95%。
所述细骨料，细骨料优先选用级配合理、质地均匀坚固、空隙率小的洁净天然河砂，要求采用Ⅱ区砂，细度模数2.6～3.0，含泥量≤1.5%，泥块含量≤0.5%，吸水率≤1.0%，云母含量≤0.5%，轻物质含量≤0.5%。
所述粗骨料，粗骨料应选用级配合理、粒形良好、质地均匀坚固、线胀系数小的洁净碎石或卵石，要求采用连续级配，颗粒级配应符合JGJ52 的规定，最大公称粒径不宜大于16mm，含泥量≤0.5%，泥块含量≤0.20%，吸水率≤1%，紧密空隙率≤40%。
所述减水剂，采用聚羧酸系减水剂，减水率≥25%，常压泌水率比≤20%，收缩率比≤110%，含气量≤3.0%。
所述膨胀剂，采用硫铝酸钙类膨胀剂，比表面积≥200m2/kg，限制膨胀率 水中7d≥0.025%、空气中21d≥-0.020%。
所述拌合水，采用饮用水或地下水，pH值≥5.0，氯离子含量≤500mg/L，碱含量≤1500mg/L。
通过以下步骤拌制：
第一步，向搅拌机投入按配比称取的细骨料、水泥、粉煤灰、矿渣粉和膨胀剂，混合搅拌均匀，搅拌时间至少于30s；
第二步，将按配比称取的减水剂溶入到所需用水量中，将溶于减水剂的水加入到搅拌机继续搅拌，搅拌时间至少于30s；
第三步：待砂浆充分搅拌后再投入按配比称取的粗骨料继续搅拌均匀，搅拌时间至少于30s：
第一步、第二步和第三步的总搅拌时间控制在2min至3min的范围内。
本例的自密实混凝土的入模坍落扩展度（直径）为610mm。
实施例二：一种用于高速铁路道岔板底座的自密实混凝土的各组分的重量及百分比为：
水泥274㎏，占11.6％；粉煤灰145㎏，占6.1％；矿渣粉93㎏，占3.9％；细骨料813㎏，占34.3％；粗骨料815㎏，占34.4％；水175㎏，占7.4％；减水剂5.00㎏，占0.21％；膨胀剂50㎏，占2.1％。
所述水泥，采用硅酸盐水泥，比表面积≤350m2/kg,碱含量≤0.80%；所述粉煤灰，采用F类Ⅰ级粉煤灰，细度≤12%，需水量比≤95%，烧失量≤5.0%。
所述矿渣粉，密度≥2.8g/cm3,比表面积350m2/kg～500 m2/kg，烧失量≤3.0%，流动度比≥95%，28d活性指数≥95%。
所述细骨料，细骨料优先选用级配合理、质地均匀坚固、空隙率小的洁净天然河砂，要求采用Ⅱ区砂，细度模数2.6～3.0，含泥量≤1.5%，泥块含量≤0.5%，吸水率≤1.0%，云母含量≤0.5%，轻物质含量≤0.5%。
所述粗骨料，粗骨料应选用级配合理、粒形良好、质地均匀坚固、线胀系数小的洁净碎石或卵石，要求采用连续级配，颗粒级配应符合JGJ52 的规定，最大公称粒径不宜大于16mm，含泥量≤0.5%，泥块含量≤0.20%，吸水率≤1%，紧密空隙率≤40%。
所述减水剂，采用聚羧酸系减水剂，减水率≥25%，常压泌水率比≤20%，收缩率比≤110%，含气量≤3.0%。
所述膨胀剂，采用硫铝酸钙类膨胀剂，比表面积≥200m2/kg，限制膨胀率 水中7d≥0.025%、空气中21d≥-0.020%。
所述拌合水，采用饮用水或地下水，pH值≥5.0，氯离子含量≤500mg/L，碱含量≤1500mg/L。
通过以下步骤拌制：
第一步，向搅拌机投入按配比称取的细骨料、水泥、粉煤灰、矿渣粉和膨胀剂，混合搅拌均匀，搅拌时间至少于30s；
第二步，将按配比称取的减水剂溶入到所需用水量中，将溶于减水剂的水加入到搅拌机继续搅拌，搅拌时间至少于30s；
第三步：待砂浆充分搅拌后再投入按配比称取的粗骨料继续搅拌均匀，搅拌时间至少于30s：
第一步、第二步和第三步的总搅拌时间控制在2min至3min的范围内。
本例的自密实混凝土的入模坍落扩展度（直径）为630mm。
实施例三：一种用于高速铁路道岔板底座的自密实混凝土的各组分的重量及百分比为
水泥270㎏，占11.3％；；粉煤灰160㎏，占6.7％；矿渣粉84㎏，占3.5％；细骨料810㎏，占34％；粗骨料815㎏，占34.2％；水175㎏，占7.4％；减水剂6.00㎏，占0.25％；膨胀剂60㎏，占2.5％；
所述水泥，采用普通硅酸盐水泥，比表面积≤350m2/kg,碱含量≤0.80%；所述粉煤灰，采用F类Ⅰ级粉煤灰，细度≤12%，需水量比≤95%，烧失量≤5.0%。
所述矿渣粉，密度≥2.8g/cm3,比表面积350m2/kg～500 m2/kg，烧失量≤3.0%，流动度比≥95%，28d活性指数≥95%。
所述细骨料，细骨料优先选用级配合理、质地均匀坚固、空隙率小的洁净天然河砂，要求采用Ⅱ区砂，细度模数2.6～3.0，含泥量≤1.5%，泥块含量≤0.5%，吸水率≤1.0%，云母含量≤0.5%，轻物质含量≤0.5%。
所述粗骨料，粗骨料应选用级配合理、粒形良好、质地均匀坚固、线胀系数小的洁净碎石或卵石，要求采用连续级配，颗粒级配应符合JGJ52 的规定，最大公称粒径不宜大于16mm，含泥量≤0.5%，泥块含量≤0.20%，吸水率≤1%，紧密空隙率≤40%。
所述减水剂，采用聚羧酸系减水剂，减水率≥25%，常压泌水率比≤20%，收缩率比≤110%，含气量≤3.0%。
所述膨胀剂，采用硫铝酸钙类膨胀剂，比表面积≥200m2/kg，限制膨胀率 水中7d≥0.025%、空气中21d≥-0.020%。
所述拌合水，采用饮用水或地下水，pH值≥5.0，氯离子含量≤500mg/L，碱含量≤1500mg/L。
通过以下步骤拌制：
第一步，向搅拌机投入按配比称取的细骨料、水泥、粉煤灰、矿渣粉和膨胀剂，混合搅拌均匀，搅拌时间至少于30s；
第二步，将按配比称取的减水剂溶入到所需用水量中，将溶于减水剂的水加入到搅拌机继续搅拌，搅拌时间至少于30s；
第三步：待砂浆充分搅拌后再投入按配比称取的粗骨料继续搅拌均匀，搅拌时间至少于30s：
第一步、第二步和第三步的总搅拌时间控制在2min至3min的范围内。
本例的自密实混凝土的入模坍落扩展度（直径）为650mm。
由于自密实混凝土受原材料的性能变化影响很大，所以在进行配合比设计前，必须对所有的原材料实施严格质量检验：
（1）水泥，选用P·O42.5（低碱）普通硅酸盐水泥（河南驻马店市豫龙同力水泥有限公司生产）,该水泥的测试结果见表1；
表1 水泥性能试验结果表
（2）粉煤灰，选用信阳华豫电厂生产的F类Ⅰ级优质粉煤灰，该粉煤灰的测试结果见表；
表2 粉煤灰性能试验结果表
| 细度 | 需水量比 | Cl-含量 | 烧失量 | SO3含量 | 含水率 | CaO含量 | 游离CaO含量 | 碱含量 |
| 9.9% | 95% | 0 | 3.68% | 0.43% | 0.11% | 3.92% | 0 | 1.13% |
（3）矿渣粉，选用信阳豫钢冶金渣加工有限公司生产的S95矿渣粉，该矿渣粉的测试结果见表3；
表3 矿渣粉性能试验结果表
（4）细骨料，选用河南信阳淮河河砂，检测结果见表4；
表4 河砂性能试验结果表
（4）膨胀剂，选用四川巨星新型材料有限公司生产的JX-D1型膨胀剂，检测结果见表5；
表5 膨胀剂性能试验结果表
（6）粗骨料，选用河南省驻马店市确山县马沟石厂石场的碎石，由5-10.0mm单粒级碎石构成。检测结果见表6；
表6 碎石性能试验
（7）减水剂，选用江苏博特新材料有限公司生产的PCA聚羧酸盐高性能减水剂，检测结果见表7；
表7 减水剂性能试验结果表
（8）水， 选用地下水，检测结果见表8；
表8 拌合水性能试验结果表
Claims (10)
1.一种用于高速铁路道岔板底座的自密实混凝土，含有水泥、粉煤灰、矿渣粉、细骨料、粗骨料、水、减水剂和膨胀剂，其特征是各组分的重量百分比为：水泥11％～12％；粉煤灰6％～7％；矿渣粉3％～4％；细骨料33％～35％；粗骨料34％～35％；水7％～8％；减水剂0.2％～0.3％；膨胀剂2％～3％；本自密实混凝土坍落扩展度值应以入模坍落扩展度控制为准，入模坍落扩展度控制值为600mm～650mm。
2.根据权利要求1所述的一种用于高速铁路道岔板底座的自密实混凝土，通过以下步骤拌制：
第一步，向搅拌机投入按配合比称取的细骨料、水泥、粉煤灰、矿渣粉和膨胀剂，混合搅拌均匀，搅拌时间至少于30s；
第二步，将按配合比称取的减水剂溶入到所需用水量中，将溶于减水剂的水加入到搅拌机继续搅拌，搅拌时间至少于30s；
第三步：待砂浆充分搅拌后再投入按配合比称取的粗骨料继续搅拌均匀，搅拌时间至少于30s：
第一步、第二步和第三步的总搅拌时间控制在2min至3min的范围内。
3.根据权利要求1或2所述的一种用于高速铁路道岔板底座的自密实混凝土，其特征是：所述水泥，采用硅酸盐水泥或普通硅酸盐水泥，比表面积≤350m2/kg,碱含量≤0.80%。
4.根据权利要求1或2所述的一种用于高速铁路道岔板底座的自密实混凝土，其特征是：所述粉煤灰，采用F类Ⅰ级粉煤灰，细度≤12%，需水量比≤95%，烧失量≤5.0%。
5.根据权利要求1或2所述的一种用于高速铁路道岔板底座的自密实混凝土，其特征是：所述矿渣粉，密度≥2.8g/cm3,比表面积350m2/kg～500 m2/kg，烧失量≤3.0%，流动度比≥95%，28d活性指数≥95%。
6.根据权利要求1或2所述的一种用于高速铁路道岔板底座的自密实混凝土，其特征是：所述细骨料，细骨料优先选用级配合理、质地均匀坚固、空隙率小的洁净天然河砂，要求采用Ⅱ区砂，细度模数2.6～3.0，含泥量≤1.5%，泥块含量≤0.5%，吸水率≤1.0%，云母含量≤0.5%，轻物质含量≤0.5%。
7.根据权利要求1或2所述的一种用于高速铁路道岔板底座的自密实混凝土，其特征是：所述粗骨料，粗骨料应选用级配合理、粒形良好、质地均匀坚固、线胀系数小的洁净碎石或卵石，要求采用连续级配，颗粒级配应符合JGJ52 的规定，最大公称粒径不宜大于16mm，含泥量≤0.5%，泥块含量≤0.20%，吸水率≤1%，紧密空隙率≤40%。
8.根据权利要求1或2所述的一种用于高速铁路道岔板底座的自密实混凝土，其特征是：所述减水剂，采用聚羧酸系减水剂，减水率≥25%，常压泌水率比≤20%，收缩率比≤110%，含气量≤3.0%。
9.根据权利要求1或2所述的一种用于高速铁路道岔板底座的自密实混凝土，其特征是：所述膨胀剂，采用硫铝酸钙类膨胀剂，比表面积≥200m2/kg，限制膨胀率 水中7d≥0.025%、空气中21d≥-0.020%。
10.根据权利要求1或2所述的一种用于高速铁路道岔板底座的自密实混凝土，其特征是：所述拌合水，采用饮用水，pH值≥5.0，氯离子含量≤500mg/L，碱含量≤1500mg/L。
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