CN102606644B - 对置铁芯及其制造方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及传送旋转运动的对置式铁芯及其制造方法。其目的在于提供全新结构的离合器用电磁铁芯装置和该电磁铁芯装置的制造方法。其包括在电磁铁芯本体(11)上沿轴向相互背向设置的铁芯槽(12、13)；包括在铁芯本体上直接拉伸相互背向设置的铁芯槽，在铁芯本体上直接旋压相互背向设置的铁芯槽；用于风扇离合器的生产制造。

Description

对置铁芯及其制造方法

技术领域

本发明涉及传送旋转运动的对置式铁芯及其制造方法，特别是涉及汽车用电磁风扇离合器的对置式铁芯及其制造方法。

背景技术

针对本发明，本领域技术人员可以参考中国专利文献，发明名称为“大功率重型车用强力柔性驱动的电磁风扇离合器”，公开号为“CN101968004A”的专利文本。

针对本发明，本领域技术人员还可以参考由申请人提出的，申请日为2010年12月07日，申请号为201010588608.2，发明名称为“一种汽车电磁风扇离合器”的中国专利申请，以及申请日为2010年12月07日，申请号为201020659237.8，发明名称为“一种汽车电磁风扇离合器”的中国专利申请，以及申请日为2010年12月27日，申请号为201010621450.4，发明名称为“带有旋风散热风叶的磁铁固定盘”的中国专利申请，以及申请日为2010年12月27日，申请号为201020697219.9，发明名称为“带有旋风散热风叶的磁铁固定盘”的中国专利申请。

针对本发明，本领域技术人员还可以参考由申请人提出的，公开日为2010年3月17日，公开号为CN101672210A，发明名称为“三速电磁风扇离合器”的发明专利申请的相关内容。

由于各种原因，在现有的离合器中，特别是在诸如前述例举的各种汽车电磁风扇离合器中，存在着电磁风扇离合器及其各组成部件和装置的体积过大，稳定性差，制造成本较高，寿命较低的诸多缺点。

特别是，在电磁风扇离合器的制造过程中，传统电磁铁芯往往采用如本发明记载的图1中的形式.。首先用模具浇铸出电磁铁芯本体1’，其具有一个或多个开口都朝向铁芯本体1’同一侧的环形槽2’、3’，其后在环形槽2’、3’内放置相应的电磁线圈7’、8’。所述的电磁线圈7’、8’分别具有成对的引出端9’、10’、11’、12’，然后将所述的引出端可以通过诸如在所述的单一环形摩擦片上冲出相应的成对的引线孔16’中穿出，然后根据所述各引线孔16’的随机位置沿所述摩擦片径向方向向内适应性地开设相应的引线槽，以便将所述引线端接入相应位置，例如，驱动轴内部，所述引线端最终被延伸接入到相应的供电电路中。最后再将所述的单一环形摩擦片13’通过若干点焊接固定在相应的所述环形槽开口的侧壁端缘6’之上，也就是说，所述环形摩擦片13’完全覆盖所述侧壁端缘6’。所述的单一环形摩擦片的通孔14’大于电磁铁芯通孔4’的外圆周并相应套盖在其上。

前述的电磁铁芯由于所述的电磁线圈的相互干扰会抵消一部分电磁力从而需要采用更大的线圈来满足使用中的电磁离合器的实际要求而导致自身体积和尺寸都较大。同时，由于在摩擦片上开设有引线孔或槽而导致长时间摩擦使用后产生应力及疲劳，并导致缝隙或裂纹，从而降低摩擦片和整体电磁离合器的寿命。此外，该种形式和结构导致其所用材料较多，制造成本高，工艺部分中具有很多的手工因素，不利于大规模生产和精细化加工。

发明内容

本发明的一个目的是提供一种全新结构的离合器用电磁铁芯装置。

本发明的另一个目的是提供一种制造前述电磁铁芯装置的方法。

本发明的对置式电磁铁芯，包括在电磁铁芯本体上沿轴向相互背向设置的铁芯槽。

本发明的的对置式电磁铁芯，还包括，在所述铁芯槽上相互背向设置的摩擦片。

本发明的对置式电磁铁芯，还包括，在所述铁芯槽内容纳的相互背向设置的线圈。

前述各技术特征进一步减小了铁芯的尺寸，并进一步节省制造用料。

本发明的对置式电磁铁芯，所述线圈的每个仅有一个接线端从所述铁芯本体的铁芯通孔中引出。

本发明的对置式电磁铁芯，所述线圈的搭铁端直接与所述铁芯本体连接。

本发明的对置式电磁铁芯，所述的接线端和搭铁端都位于所述铁芯本体的同一侧。

前述各技术特征进一步缩减了铁芯的尺寸，并进一步节省制造用料，使得布线结构更加合理。

本发明的对置式电磁铁芯，所述铁芯槽包括第一环形槽和第二环形槽。

本发明的对置式电磁铁芯，所述铁芯槽包括第一方形槽和第二方形槽。

发明的对置式电磁铁芯，所述的摩擦片包括环形大摩擦片和环形小摩擦片，所述环形大摩擦片卡接在所述第一环形槽开口内，所述环形小摩擦片卡接在第二环形槽开口内。

前述各技术特征进一步缩减了铁芯尺寸，并进一步节省制造用料，使得铁芯结构更加合理。

本发明的对置式电磁铁芯，所述的铁芯槽的每个在开口端内侧壁开有增强纹。

本发明的对置式电磁铁芯，所述的增强纹的截面高度为0.1毫米至5毫米。

前述各技术特征进一步提高了铁芯的整体强度和耐久性。

本发明的对置式电磁铁芯，所述的第二环形槽的底端面上设置有第一通槽，第一半通槽，第二半通槽，第三半通槽，第一通孔，第二通孔，第三通孔，第四通孔。

前述各技术特征进一步缩减了尺寸，并进一步节省制造用料，使得布线结构更加合理。

本发明的对置式电磁铁芯，所述的第三通孔具有第一梯形台，所述第二通孔具有第二梯形台。

前述各技术特征进一步提高了铁芯整体的耐久性和引线端的结合强度。

本发明的对置式铁芯的制造方法，包括在铁芯本体上直接拉伸相互背向设置的铁芯槽。

前述各技术特征使得铁芯的工艺方法简单，节省工序，节省用料，使得大规模制造成为可能。

本发明的对置式铁芯的制造方法，包括在铁芯本体上直接旋压相互背向设置的铁芯槽。

前述各技术特征使得铁芯的工艺方法简单，节省工序，节省用料，使得大规模制造成为可能。

本发明的对置式铁芯的制造方法，包括相互对向置入线圈，线圈的每个仅有一个接线端向所述铁芯槽的铁芯通孔引出；所述线圈的搭铁端与所述铁芯本体连接；相互对向卡接摩擦片。

前述技术方案使得铁芯的工艺方法简单，节省工序，节省用料，使得大规模制造成为可能。

下面结合附图对本发明的实施例作进一步说明。

附图说明

图1为本发明的背景技术的示意图；

图2为本发明电磁铁芯装置第一实施例的示意图；

图3为本发明电磁铁芯装置第一实施例置于一种三速电磁离合器中的示意图；

图4为本发明图2中的铁芯本体的另一方向的示意图；

图5A为图2中的铁芯本体沿A-A向的剖视图；

图5B为图2中的铁芯本体沿B-B向的剖视图；

图6为图3的剖视图；

图7为图2中驱动盘和主轴的另一方向的示意图；

图8为本发明电磁铁芯装置第二实施例的示意图；

图9为图8中的铁芯的另一侧视图；

图10为图8中本发明电磁铁芯装置第二实施例的C-C向剖视图；

图11为本发明电磁风扇离合器的第二实施例的剖视图。

具体实施方式

本发明电磁铁芯装置的第一实施例。

参见图2、图3、图4、图5A，图5B，图6，其示出了本发明的电磁铁芯装置的第一实施例。

参考图2、图4，图5A，图5B，本发明的铁芯本体11的一端开设有第一环形槽12，本发明的铁芯本体11的另一端开有第二环形槽13，所述的第一环形槽12的圆心与所述的第二环形槽13的圆心都在所述铁芯本体11的轴向上并彼此重合。所述的铁芯本体11中心部位开有一个铁芯通孔4，在朝向所述第二环形槽13开口的方向上延伸一段后形成轴销套5。所述第一环形槽12的内侧壁121与所述第二环形槽13的外侧壁122相互重合成一个共用的侧壁。所述第一环形槽12的开口端面与所述第二环形槽13的底端面124位于同一水平面。相应地，所述第一环形槽12的底端面与所述第二环形槽13的开口端面位于同一水平面。所述第一环形槽12位于其开口部位的外壁内侧和内壁内侧对应开有截面为半圆形的等距粘接力和卡合力第一增强纹130，半圆形部分的截面半径，或称为截面高度，为0.1毫米至5毫米为最优值。同样地，在所述第二环形槽13位于其开口部位的外壁内侧和内壁内侧对应开有截面为半圆形的等距粘接力和卡合力第二增强纹131，其半圆形部分的截面半径，或称为截面高度，为0.1毫米至5毫米为最优值。

参考图2，在所述第二环形槽13的底端面124上沿着径向向外的方向开有第一通槽125，其具有两个开口。在所述第一通槽125径向相对位置沿着所述底端面124的径向向内方向开有第一半通槽126，所述第一半通槽126的唯一开口朝向铁芯通孔4。在所述的第一半通槽126的沿径向向外的最远一端垂直于铁芯本体11开有第一通孔16。与所述第一半通槽126沿顺时针夹角呈90°开有与第一半通槽126类似的第二半通槽127，用于对铁芯本体11的配重及动平衡，其唯一开口朝向铁芯通孔4，在所述的第二半通槽127的沿径向向外的最远一端垂直于铁芯本体11另开有第二通孔180。参考图5B，所述第二通孔180在将要延伸入所述第二环形槽13内部前扩大成截面积较大的部分，并因此形成第二梯形台133。参考图2、图5B，在所述第二通孔180沿着第二半通槽127向铁芯通孔4的方向还开有第四通孔181。参考图2、图5B，与所述第一通槽125沿顺时针夹角呈90°，沿着所述底端面124的径向向外开有第三半通槽128，其开口朝向所述第一环形槽12，在所述的第三半通槽128的沿着径向方向最内端垂直开有第三通孔129。所述第三通孔129在将要延伸入所述第二环形槽13内部前扩大成截面积较大的部分，并因此形成第一梯形台132。

参考图5A、图5B、图2，在所述的第一环形槽12内放置大线圈8，其上覆盖大环形摩擦片138，所述的大环形摩擦片138外缘140和内缘141与所述的第一增强纹130卡合并进一步粘接。所述的大线圈8的一个引出线穿过所述的第三半通槽128用铆钉固定并搭铁于所述第三通孔129处并位于第三半通槽128内；所述的大线圈8的另一个引出线穿过所述的第一通槽125引入铁芯本体11的通孔4内。所述的第二环形槽13内放置小线圈7，其上覆盖小环形摩擦片139，所述的小环形摩擦片139的外缘145和内缘146与所述的第二增强纹131卡合并进一步粘接。所述的小线圈7的一个引出线从所述第二环形槽13的一侧穿过所述的第四通孔181并沿着所述第二半通槽127的径向向外方向延伸，用铆钉固定并搭铁于所述第二通孔180处并位于第二半通槽127内；所述的小线圈7的另一个引出线穿过所述的第一通孔16并沿着第一半通槽126引入铁芯本体11的通孔4内。所述的各铆接也可以采用螺接或焊接等连接方式替换，只要保证所述搭铁被可靠地置于铁芯本体11上。

整体上看，本发明第一实施例的电磁铁芯装置中，所述第一环形槽12与所述第二环形槽13沿所述铁芯本体11的轴向相互背向设置，彼此的开口方向相反，即，彼此呈对置式排列与分布。所述的大线圈8和小线圈7对于所述的环形槽12、13的开口方向来说，也彼此相互背向设置，即，彼此呈对置式排列与分布。所述的大摩擦片138和所述的小摩擦片139对于所述的环形槽12、13的开口方向来说，也彼此相互背向设置，即，彼此呈对置式排列与分布。

本发明电磁铁芯装置第一实施例的制造方法。

本发明第一实施例的其中第一种制造方法为：

锻打或者精铸或者直接拉伸或者直接旋压或者直接铸造提供铁芯本体11，通过车加工形成相互背向设置的铁芯槽，即相互背向形成第一环形槽12和第二环形槽13。再通过车加工或者铣刨在所述底端面124上形成所述的第一通槽125，第一半通槽126，第二半通槽127，第三半通槽128。其后通过钻具形成所述的第一通孔16，第二通孔180，第三通孔129，第四通孔181。其后采用另外不同直径的钻具形成第一梯形台132和第二梯形台133。

其后放置所述大线圈8进入所述第一环形槽12，将所述大线圈8的第一引出端111沿所述第三半通槽128的开口置入所述第三半通槽内，其后由第一梯形台132一侧置入第一铆钉135，然后将所述第一引出端111剩余部分缠绕在所述铆钉上并用铆接机固定第一铆钉135到所述第三半通槽128内形成搭铁，其后裁掉多余部分。所述大线圈8的第二引出端112沿着所述第一通槽125穿过，延伸进入铁芯通孔4。此后向位于所述第一环形槽12内的大线圈8之上灌入粘接剂，例如环氧树脂，然后将大环形摩擦片的外缘140和大环形摩擦片的内缘141通过紧配合分别嵌入在所述的第一增强纹130上。所述的大摩擦片由此被进一步粘接并卡合从而覆盖所述大线圈8。

其后放置所述小线圈7进入所述第二环形槽13，将所述小线圈7的第二引出端19穿过所述第四通孔181进入到所述底端部124的一侧，然后沿着第二梯形台133一侧通过所述第二通孔180置入第二铆钉136，其后将所述小线圈7的第二引出端19的剩余部分沿着所述第二半通槽127径向向外的方向延伸并缠绕在所述第二铆钉136上，随后用铆接机固定第二铆钉136到铁芯本体11上的第二半通槽127内形成搭铁，其后裁掉多余部分。所述小线圈7的第一引出端110穿过所述第一通孔16延伸进入所述底端部124的一侧，然后沿所述第一半通槽126放置，最后由所述第一半通槽126的开口延伸入所述铁芯通孔4中。此后向位于所述第二环形槽13内的小线圈7之上灌入粘接剂，例如环氧树脂，然后将小环形摩擦片139的外缘145和小环形摩擦片的内缘146通过紧配合分别嵌入在所述的第二增强纹131上。所述的小摩擦片139由此被进一步粘接并卡合从而覆盖所述小线圈7。

由此，通过本发明的前述的第一种方法可以形成本发明第一实施例的电磁铁芯装置。总体上看，其还具有位于铁芯本体开口内且对向设置的两个环形摩擦片138、139和朝向电磁铁芯通孔4的两个线圈的两根引出线110、112，分别用于连接相应电磁线圈的供电端。

本发明第一实施例的电磁铁芯的其中另一种制造方法为：在前述第一种方法的其他步骤不变的情况下，形成所述铁芯槽的步骤为直接拉伸出相互背向设置的铁芯槽。

本发明第一实施例的电磁铁芯的其中再一种制造方法为：在前述第一种方法的其他步骤不变的情况下，形成所述铁芯槽的步骤为旋压出相互背向设置的铁芯槽。

本发明电磁铁芯装置的第二实施例。

参见图8，图9，图10，其示出了本发明的电磁铁芯装置的第二实施例。

本发明的第二铁芯本体21的一端开设有有两个第一方形槽22，所述铁芯本体21的轴向的另一端开有另外两个第二方形槽23。所述的铁芯本体21中心部位开有一个铁芯通孔24，在朝向所述第二方形槽23开口的方向上延伸一段后形成轴销套25。所述铁芯本体21周向上具有第一固定外缘290，所述的第一固定外缘290内侧壁开口处开有三角形的等距卡合力第三增强纹234，其三角形部分的截面高度为0.1毫米至5毫米为最优值。所述铁芯本体21在另一侧的周向上具有第二固定外缘291，所述的第二固定外缘291内侧壁开口处开有三角形的等距卡合力第四增强纹235，其三角形部分的截面高度为0.1毫米至5毫米为最优值，所述轴销套25上也开有同样的第四增强纹235。所述的两个第一方形槽22和所述的另外两个第二方形槽23均布在所述铁芯本体21上，并且彼此的中心线在铁芯本体21平面位置上相互垂直。所述第一方形槽22在位于其开口部位的内侧壁开有截面为三角形的等距粘接力和卡合力第一增强纹230，三角形部分截面高度为0.1毫米至5毫米为最优值。同样地，在所述第二方形槽23位于其开口部位的内侧壁上也对应开有截面为三角形的等距粘接力和卡合力第二增强纹231，其三角形部分的截面高度为0.1毫米至5毫米为最优值。

在所述两个第一方形槽22沿着径向向内的方向分别开有两个第一通槽225，其每个分别具有一个向铁芯通孔24的开口和朝向所述第一方形槽22的开口。与所述的两个第一通槽225左侧平行位置还分别开有另外两个第一半通槽226，分别在其靠近所述铁芯通孔24的端点位置开有两个第一通孔26，所述的两个第一通孔26在将要延伸入所述铁芯本体21另一侧前扩大成截面积较大的部分，并因此形成两个第一梯形台232。与所述两个第一通槽225分别沿顺时针夹角呈90°开有两个反“7”字形第二半通槽227，两个槽的开口都朝向所述的铁芯通孔24，在所述的两个第二半通槽227盲端垂直于铁芯本体21开有两个第二通孔280。所述两个第二通孔280在将要延伸入所述铁芯本体21另一侧前扩大成截面积较大的部分，并因此形成两个第二梯形台233。在每个所述反“7”字形第二半通槽227的拐角处还分别开有第三通孔229。

在所述的两个第一方形槽22内分别放置两个第一线圈28，其上覆盖大环形摩擦片238，所述的大环形摩擦片238通过铁芯本体21的第一固定外缘290内侧壁卡合并通过第三增加纹234增加卡合力，并可以通过附着在所述第一增强纹230上的诸如环氧树脂的粘接剂得到进一步粘接。所述的两个第一线圈28的一个引出线211分别穿过两个所述的第一半通槽226然后用铆钉固定并搭铁于所述两个第一通孔26处并位于所述第一半通槽226内；所述的两个第一线圈28的另外两个引出线212分别穿过所述的两个第一通槽225引入铁芯本体21的通孔24内。所述的铁芯本体21另一侧的两个方形槽23内分别放置两个第二线圈27，其上覆盖小环形摩擦片239，所述的小环形摩擦片239的内缘246和其外缘245通过所述的第四增强纹235卡合并通过附着在所述第二增强纹231上的诸如环氧树脂的粘接剂得到进一步粘接。所述的两个第二线圈27的两个成对引出线分别从所述的两个通孔229穿过，其中一根沿着所述第二半通槽227的盲端到所述第二通孔280处用铆钉固定并搭铁于所述第二通孔280处并位于第二半通槽227内；所述的两个第二线圈27的另一根引出线分别沿着所述的第一半通槽227的开口方向引入铁芯本体21的通孔24内。前述的铆接也可以采用螺接或焊接等连接方式替换，只要保证搭铁被可靠地置于铁芯本体21上。

整体上看，本发明第二实施例的电磁铁芯装置中，所述两个第一方形槽22与所述的另外两个第二方形槽23沿所述铁芯本体21的轴向相互背向设置，彼此的开口方向相反，即，彼此呈对置式排列与分布。所述的两个第一线圈28和另外两个第二线圈27对于所述方形槽的开口方向来说，也彼此相互背向设置，即，彼此呈对置式排列与分布。所述的大摩擦片238和所述的小摩擦239片对于所述方形槽22、23的开口方向来说，也彼此相互背向设置，即，彼此呈对置式排列与分布。大摩擦片238和小摩擦片还位于铁芯本体的开口内且具有朝向电磁铁芯通孔24的四个线圈的四根引出线210、212，分别用于连接相应前述各线圈的供电端。

本发明电磁铁芯装置的第二实施例的制造方法。

本发明第二实施例的其中第一种制造方法为：

锻打或者精铸或者直接拉伸或者直接旋压或者直接铸造提供铁芯本体21，通过车加工同时形成相互背向设置的铁芯槽，即相互背向形成两个第一方形槽22和两个第二方形槽23。再通过车加工或者铣刨在所述铁芯本体21其中一个端面上形成所述的两个第一通槽225，两个第一半通槽226，两个第二半通槽227。其后通过钻具形成所述的两个第一通孔26，两个第二通孔280，两个第三通孔229。其后采用不同直径的钻具形成两个第一梯形台232和两个第二梯形台233。

其后放置所述两个第一线圈28分别进入所述第一方形槽22，将所述两个第一线圈28的第一引出端211沿所述第一半通槽226的开口置入所述第一半通槽226内，其后由第一梯形台232一侧置入第一铆钉237，然后将所述第一引出端211剩余部分缠绕在所述铆钉上并用铆接机固定第一铆钉237到所述第一半通槽226内的第一通孔26处形成搭铁，其后裁掉多余部分。所述第一线圈28的第二引出端212分别沿着所述第一通槽225穿过，延伸进入铁芯通孔24。此后向位于所述第一方形槽22内的两个第一线圈28之上灌入粘接剂，例如环氧树脂，然后将大环形摩擦片238的外缘240通过紧配合嵌入到所述的第三增强纹234上，并通过附着在所述第一增强纹230上的粘接剂获得粘接。所述的大摩擦片238由此被进一步粘接并卡合从而覆盖所述两个第一线圈28。

其后放置所述两个第二线圈27进入所述第二方形槽23，分别将两个所述小线圈27的两对引出端29、210穿过所述第三通孔229进入到所述第一方形槽22的一侧，然后沿着第二梯形台233一侧通过所述第二通孔280置入第二铆钉236，其后将所述第二线圈27的第二引出端29剩余部分向着所述第二半通槽227盲端延伸并缠绕在所述第二铆钉236上，随后用铆接机固定第二铆钉236到铁芯本体21上的第二半通槽227内形成搭铁，其后裁掉多余部分。所述第二线圈27的第一引出端210沿着所述第二半通槽227开口方向延伸进入所述所述铁芯通孔24中。此后向位于所述第二方形槽23内的第二线圈27之上灌入粘接剂，例如环氧树脂，然后将小环形摩擦片239的外缘245和小环形摩擦片的内缘246通过紧配合分别嵌入在所述的第四增强纹235上并通过附着在所述第二增强纹231上的粘接剂获得粘接。所述的小摩擦片239由此被进一步粘接并卡合从而覆盖所述第二线圈7。

由此，通过本发明的前述的第一种方法可以形成本发明第二实施例的电磁铁芯装置。总体上看，其具有对向设置并卡合在铁芯本体固定缘内的两个环形摩擦片238、239和朝向电磁铁芯通孔24的两对线圈的共四根引出线210、212，分别用于连接相应电磁线圈的供电端。

本发明第二实施例的电磁铁芯的其中另一种制造方法为：在前述第二实施例的第一种制造方法的其他步骤不变的情况下，形成所述铁芯槽的步骤为直接拉伸出相互背向设置的铁芯槽。

本发明第二实施例的电磁铁芯的其中再一种制造方法为：在前述第二实施例的第一种制造方法的其他步骤不变的情况下，形成所述铁芯槽的步骤为旋压出相互背向设置的铁芯槽。

参见图3以及图2、图6。图3中示出了用本发明的电磁铁芯装置的第一实施例构成本发明的电磁风扇离合器的情形。

本发明的电磁风扇离合器第一实施例。

本发明的电磁风扇离合器由驱动轴81构成，所述驱动轴81包括可以为中空的主轴816和驱动盘体80，在所述主轴816上开有导线槽83，所述导线槽83适于容纳多根漆包线，所述导线槽83延伸到靠近所述驱动盘体80的位置，其上覆盖防尘套82及电刷装置.。所述防尘套通过防尘套固定轴承84紧配合于主轴816的驱动盘80一侧，其外圈紧配合所述防尘套82。所述防尘套固定轴承84左侧装设由材质钢45制成的第一轴套827，其左侧沿所述主轴816上紧配合有风扇固定盘轴承86，所述风扇固定盘轴承86的外圈上紧配合风扇固定盘85。所述防尘套82左侧卡合在所述风扇固定盘85的右侧端部密封。紧靠所述风扇固定盘轴承86左侧在主轴816上紧配合装设由材质钢45制成的第二轴套820，用于第一吸合间隙841的形成。参考图6，图7，主轴816在所述的第二轴套左侧位置径向缩小形成二阶台850，以进一步节省本发明的电磁风扇离合器的用料及重量。参考图6，在所述风扇固定盘85左侧螺接有大弹簧片87和大吸合盘88。本发明第一实施例的电磁铁芯装置11的铁芯通孔4紧配合于所述主轴816上并紧邻所述第二轴套820的左侧紧配合套接，然后由此与所述大吸合盘88之间形成第一吸合间隙841。本发明第一实施例的电磁铁芯装置11还可以进一步通过销钉或者平键或花键通过其轴销套5的槽进一步固定在所述的主轴816上。所述轴销套5的另一个作用在于形成第二吸合间隙842，所述轴销套5还可用材质钢45制成的第三轴套(图中未示出)所替代用于形成所述第二吸合间隙842。所述的风扇固定盘85具有套盖在所述本发明第一实施例的电磁铁芯装置11上的第一环形侧壁821，在所述第一环形侧壁821顶端部镶嵌有环形软铁822，用于在磁涡流产生时产生感应磁场并被磁涡流所驱动。紧靠所述的本发明第一实施例的电磁铁芯装置11左侧在主轴816上紧配合装设有紧固罩固定轴承811，其外圈紧配合装设紧固罩812。所述的紧固罩812上还螺接有磁铁固定盘罩814，其内缘螺接有环形磁铁固定盘813，其上镶嵌有多个圆片形永磁铁用于产生磁涡流，所述的磁铁固定盘813与所述的电磁铁芯装置左侧具有第二吸合间隙842，特别是所述的小吸合盘867与所述的电磁铁芯装置左侧具有第二吸合间隙842。所述的紧固罩812上还依次装设有小弹簧片89和小吸合盘867。紧固罩固定轴承811被所述紧固罩812的紧固孔828所容纳，并与紧固孔828的内壁紧配合，然后通过固定螺栓815与所述主轴816的螺纹相互旋紧固定，随后压紧前述各部件于所述主轴816上的驱动盘80的左侧壁上从而实现整体相互固定。本发明所述的主轴816可以为空心的管状部件，并可以与所述驱动盘80一体形成，用来进一步提高本发明电磁离合器的强度，并进一步减小其重量，同时节省用料。

本发明前述电磁风扇离合器的第一实施例的工作过程如下：

当所述大线圈引线112和小线圈引线110均不得电时，所述驱动盘80驱动所述主轴816旋转，由于所述防尘套固定轴承84和风扇固定盘轴承86和紧固罩固定轴承811的自由滑转作用而使得所述风扇固定盘85相对于所述主轴816自由转动。

当大线圈引线112不得电而小线圈引线110得电时，小线圈产生电磁力将由小弹簧片89连接在所述紧固罩812上的小吸合盘867拉向电磁铁芯11的小摩擦片139方向并半联动后最终相对固定吸合，从而使得所述磁铁固定盘的角速度从0升至与主轴816的角速度一致，并产生相应的磁涡流驱动所述软铁822以低于主轴816的角速度旋转，从而带动风扇固定盘85以第二速度旋转。

当小线圈引线110和大线圈引线112相继得电时，小线圈产生电磁力将由小弹簧片89连接在所述紧固罩812上的小吸合盘867拉向电磁铁芯11的小摩擦片139方向并半联动后最终相对固定吸合，从而使得所述磁铁固定盘的角速度从0升至与驱动轴816的角速度一致，并产生相应的磁涡流驱动所述软铁822以低于主轴816的角速度旋转，随后大线圈产生的电磁力将由所述大弹簧片87连接在所述风扇固定盘85上的大吸合盘88拉向电磁铁芯的大摩擦片138的方向，半联动后最终相对固定吸合，从而带动风扇固定盘以与主轴816完全一致的角速度全速旋转，此时软铁822的感应磁场消失。

本发明的电磁风扇离合器第二实施例。

参见图11，其中示出了本发明的电磁风扇离合器第二实施例。

本发明的电磁风扇离合器第二实施例由驱动轴61构成，所述驱动轴61包括可以为中空的主轴616和驱动盘体60，在所述主轴616上开有导线槽63，所述导线槽63适于容纳多根漆包线，所述导线槽63延伸到靠近所述驱动盘体60的位置，其上覆盖防尘套62及电刷装置.。所述防尘套通过防尘套固定轴承64紧配合于主轴616的驱动盘60一侧，其外圈紧配合所述防尘套62。所述防尘套固定轴承64左侧装设由材质钢45制成的第一轴套627，其左侧沿所述主轴616上紧配合有风扇固定盘轴承66，所述风扇固定盘轴承66的外圈上紧配合风扇固定盘65。所述防尘套62左侧卡合在所述风扇固定盘65的右侧端部密封。紧靠所述风扇固定盘轴承66左侧在主轴616上紧配合装设由材质钢45制成的第二轴套620，用于第一吸合间隙641的形成。主轴616在所述的第二轴套左侧位置径向缩小形成二阶台650，以进一步节省本发明的电磁风扇离合器的用料及重量。在所述风扇固定盘65左侧螺接有大弹簧片67和大吸合盘68。本发明第二实施例的电磁铁芯装置21的铁芯通孔24紧配合于所述主轴616上并紧邻所述第二轴套620的左侧紧配合套接，然后由此与所述大吸合盘68之间形成第一吸合间隙641。本发明电磁铁芯装置的第二实施例21还可以进一步通过销钉或者平键或花键通过其轴销套25的槽进一步固定在所述的主轴616上。所述轴销套25的另一个作用在于形成第二吸合间隙642，所述轴销套25还可用材质钢45制成的第三轴套(图中未示出)所替代用于形成所述第二吸合间隙642。所述的风扇固定盘65左侧具有环形槽以容纳环形磁铁固定盘613，其上镶嵌有多个圆片形永磁铁用于产生磁涡流，并与风扇固定盘65整体形成圆片状构造，右侧环形部分构成磁铁固定盘罩614。紧靠所述的本发明第二实施例的电磁铁芯装置21左侧在主轴616上紧配合装设有紧固罩固定轴承611，其外圈紧配合装设紧固罩612。所述的紧固罩612具有套盖在所述本发明第二实施例的电磁铁芯装置21上的第一环形侧壁621，在所述第一环形侧壁621顶端部镶嵌有环形软铁622，用于在磁涡流产生时产生感应磁场并驱动所述磁铁固定盘613。所述的紧固罩612内圈从左至右依次装设有小弹簧片69和小吸合盘667，小吸合盘667与所述的电磁铁芯装置21左侧具有第二吸合间隙642。所述紧固罩固定轴承611被所述紧固罩612的紧固孔628所容纳，并与紧固孔628的内壁紧配合，然后通过固定螺栓615和紧固垫666与所述主轴616的螺纹相互旋紧固定，随后压紧前述各部件于所述主轴616上的驱动盘60的左侧壁上从而实现整体相互固定。本发明所述的主轴616可以为空心的管状部件，并可以与所述驱动盘60一体形成，用来进一步提高本发明电磁离合器第二实施例的强度，并进一步减小其重量，同时节省用料。

本发明的电磁风扇离合器的第二实施例的工作过程如下：

当第一线圈引线212和第二线圈引线210均不得电时，所述驱动盘60驱动所述主轴616旋转，由于所述防尘套固定轴承64和风扇固定盘轴承66和紧固罩固定轴承611的自由滑转作用而使得所述风扇固定盘65相对于所述主轴616自由转动。

当第一线圈引线212不得电而第二线圈引线210得电时，小线圈产生电磁力将由小弹簧片69连接在所述紧固罩612上的小吸合盘667拉向电磁铁芯21的小摩擦片239方向并半联动后最终相对固定吸合，从而使得所述磁铁固定盘的角速度从0升至与主轴616的角速度一致，并在软铁622中产生相应的磁涡流以驱动所述磁铁固定盘613以低于主轴616的角速度旋转，从而带动风扇固定盘65以第二速度旋转。

当第二线圈引线210和第一线圈引线212相继得电时，小线圈产生电磁力将由小弹簧片69连接在所述紧固罩612上的小吸合盘667拉向电磁铁芯21的小摩擦片239方向并半联动后最终相对固定吸合，从而使得所述磁铁固定盘的角速度从0升至与驱动轴616的角速度一致，并在所述软铁622中产生相应的磁涡流驱动所述磁铁固定盘613以低于主轴616的角速度旋转，随后第一线圈产生的电磁力将由所述大弹簧片67连接在所述风扇固定盘65上的大吸合盘68拉向电磁铁芯的大摩擦片238的方向，半联动后最终相对固定吸合，从而带动风扇固定盘以与主轴616完全一致的角速度全速旋转，此时软铁622的感应磁场消失。

本发明的电磁风扇离合器的其他实施例。

非常明显地，本发明的电磁铁芯装置的前述的其他各实施例也可以直接替代本发明电磁铁芯的第一实施例或者第二实施例装设在本发明的电磁风扇离合器的前述的具体实施例中并与其他部件和装置相适配，从而构成多个本发明电磁风扇离合器的其他实施例。

本领域技术人员应当理解，通过阅读前述的本发明电磁风扇离合器的构造及该电磁风扇离合器的工作原理及其构思，本领域人员将本发明电磁铁芯装置的各实施例应用在现有的各种单速、双速、三速以及更多级速度的电磁风扇离合器中并对与本发明的电磁铁芯各实施例相配合的部件和装置进行变形而实现的各种技术方案均应属于本发明试图披露的技术方案。

本发明的电磁铁芯装置及其制造方法和相应的电磁离合器的用途及效果。

本发明的电磁铁芯装置的各实施例都可以使得制造用料节约20％以上，特别是线圈用料节约30％以上。其结构紧凑和简洁并直接导致本发明各实施例的各制造方法适用于大规模生产同时节省了时间和减少了相关工序，特别是避免了手工操作成为制造方法的必要。

包含本发明的电磁铁芯装置的电磁风扇离合器的制造用料节约30％以上，特别是将电磁风扇离合器的体积至少减小到现有技术的三分之二，尤其是可以极大缩短沿电磁风扇离合主轴方向的尺寸，从而使得本发明的电磁风扇离合器更适合容纳于各种发动机舱中并与汽车发动机更好地适配。此外，与本发明电磁铁芯相应的电磁风扇离合器各部件的尺寸及用料都由此相应减小至少30％。

以上所述的各个实施例仅仅是对本发明的优选实施方式进行描述，并非对本发明的范围进行限定，在不脱离本发明设计精神的前提下，本领域普通技术人员对本发明的技术方案作出的各种变形和改进，均应落入本发明权利要求确定的保护范围内。

工业实用性

本发明的对置式铁芯装置及其制造方法，以及包括该对置式铁芯的电磁风扇离合器，可以适用于各种无刷式及有刷式的电磁风扇离合器生产制造，以及汽车的生产制造。

Claims (41)

1.对置式电磁铁芯，包括在电磁铁芯本体(11，21)上沿轴向相互背向设置的第一铁芯槽(12,22)和第二铁芯槽(13,23)，所述第一铁芯槽(12，22)的内侧壁(121)与所述第二铁芯槽(13)的外侧壁(122)相互重合成一个共用的侧壁,所述第一铁芯槽(12)的开口端面与所述第二铁芯槽(13)的底端面(124)位于同一水平面。 

2.根据权利要求1所述的对置式电磁铁芯，还包括，在所述第一铁芯槽和所述第二铁芯槽(12,13,22,23)上相互背向设置的摩擦片(138,139,238,239)。 

3.根据权利要求2所述的对置式电磁铁芯，还包括，在所述第一铁芯槽和所述第二铁芯槽(12,13,22,23)内容纳的相互背向设置的线圈(7,8,27,28)。 

4.根据权利要求3所述的对置式电磁铁芯，其特征在于：所述线圈(7,8,27,28)的每个仅有一个接线端(112,110,212,210)从所述铁芯本体(11,21)的铁芯通孔(4,24)中引出。 

5.根据权利要求4所述的对置式电磁铁芯，其特征在于：所述线圈(7,8,27,28)的搭铁端(111,19,211,29)直接与所述铁芯本体(11,21)连接。 

6.根据权利要求5所述的对置式电磁铁芯，其特征在于：所述的接线端(112,110,212,210)和搭铁端(111,19,211,29)都位于所述铁芯本体(11,21)的同一侧。 

7.根据权利要求1所述的对置式电磁铁芯，其特征在于：所述第一铁芯槽是第一环形槽(12)，所述第二铁芯槽是第二环形槽(13)。 

8.根据权利要求2至6中任一项所述的对置式电磁铁芯，其特征在于：所述第一铁芯槽是第一环形槽(12)，所述第二铁芯槽是第二环形槽(13)。 

9.根据权利要求1至6中任一项所述的对置式电磁铁芯，其特征在于，所述第一铁芯槽是第一方形槽(22)，所述第二铁芯槽是第二方形槽(23)。 

10.根据权利要求8所述的对置式电磁铁芯，其特征在于：所述的摩擦片包括环形大摩擦片(138，238)和环形小摩擦片(139，239)，所述环形大摩擦片(138,238)卡接在所述第一环形槽(12)开口内，所述环形小摩擦片(139,239)卡接在第二环形槽(13)开口内。 

11.根据权利要求1至7中任一项所述的对置式电磁铁芯，其特征在于：所述的铁芯槽(12,13,22,23,290,291)的每个在开口端内侧壁开有增强纹(130,230,131,231,234,235)。 

12.根据权利要求8所述的对置式电磁铁芯，其特征在于：所述的铁芯槽(12,13,22,23,290,291)的每个在开口端内侧壁开有增强纹(130,230,131,231,234,235)。 

13.根据权利要求9所述的对置式电磁铁芯，其特征在于：所述的铁芯槽(12,13,22,23,290,291)的每个在开口端内侧壁开有增强纹(130,230,131,231,234,235)。 

14.根据权利要求10所述的对置式电磁铁芯，其特征在于：所述的铁芯槽(12,13,22,23,290,291)的每个在开口端内侧壁开有增强纹(130,230,131,231,234,235)。 

15.根据权利要求11所述的对置式电磁铁芯，其特征在于：所述的增强纹(130,230,131,231,234,235)的截面高度为0.1毫米至5毫米。 

16.根据权利要求12所述的对置式电磁铁芯，其特征在于：所述的增强纹(130,230,131,231,234,235)的截面高度为0.1毫米至5毫米。 

17.根据权利要求13所述的对置式电磁铁芯，其特征在于：所述的增强纹(130,230,131,231,234,235)的截面高度为0.1毫米至5毫米。 

18.根据权利要求14所述的对置式电磁铁芯，其特征在于：所述的增强纹(130,230,131,231,234,235)的截面高度为0.1毫米至5毫米。 

19.根据权利要求8所述的对置式电磁铁芯，其特征在于：所述的第二环形槽(13)的底端面(124)上设置有第一通槽(125)，第一半通槽(126)，第二半通槽(127)，第三半通槽(128)，第一通孔(16)，第二通孔(180)，第三通孔(129)，第四通孔(181)。 

20.根据权利要求10所述的对置式电磁铁芯，其特征在于：所述的第二环形槽(13)的底端面(124)上设置有第一通槽(125)，第一半通槽(126)，第二半通槽(127)，第三半通槽(128)，第一通孔(16)，第二通孔(180)，第三通孔(129)，第四通孔(181)。 

21.根据权利要求11所述的对置式电磁铁芯，其特征在于：所述的第二环形槽(13)的底端面(124)上设置有第一通槽(125)，第一半通槽(126)，第二半通槽(127)，第三半通槽(128)，第一通孔(16)，第二通孔(180)，第三通孔(129)，第四通孔(181)。 

22.根据权利要求12所述的对置式电磁铁芯，其特征在于：所述的第二环形槽(13)的底端面(124)上设置有第一通槽(125)，第一半通槽(126)，第二半通槽(127)，第三半通槽(128)，第一通孔(16)，第二通孔(180)，第三通孔(129)，第四通孔(181)。 

23.根据权利要求13所述的对置式电磁铁芯，其特征在于：所述的第二环形槽(13)的底端面(124)上设置有第一通槽(125)，第一半通槽(126)，第二半通槽(127)，第三半通槽(128)，第一通孔(16)，第二通孔(180)，第三通孔(129)，第四通孔(181)。 

24.根据权利要求14所述的对置式电磁铁芯，其特征在于：所述的第二环形槽(13)的底端面(124)上设置有第一通槽(125)，第一半通槽(126)，第二半通槽(127)，第三半通槽(128)，第一通孔(16)，第二通孔(180)，第三通孔(129)，第四通孔(181)。 

25.根据权利要求15所述的对置式电磁铁芯，其特征在于：所述的第二环形槽(13)的底端面(124)上设置有第一通槽(125)，第一半通槽(126)，第二半通槽(127)，第三半通槽(128)，第一通孔(16)，第二通孔(180)，第三通孔(129)，第四通孔(181)。 

26.根据权利要求16所述的对置式电磁铁芯，其特征在于：所述的第二环形槽(13)的底端面(124)上设置有第一通槽(125)，第一半通槽(126)，第二半通槽(127)，第三半通槽(128)，第一通孔(16)，第二通孔(180)，第三通孔(129)，第四通孔(181)。 

27.根据权利要求17所述的对置式电磁铁芯，其特征在于：所述的第二环形槽(13)的底端面(124)上设置有第一通槽(125)，第一半通槽(126)，第二半通槽(127)，第三半通槽(128)，第一通孔(16)，第二通孔(180)，第三通孔(129)，第四通孔(181)。 

28.根据权利要求18所述的对置式电磁铁芯，其特征在于：所述的第二环形槽(13)的底端面(124)上设置有第一通槽(125)，第一半通槽(126)，第二半通槽(127)，第三半通槽(128)，第一通孔(16)，第二通孔(180)，第三通孔(129)，第四通孔(181)。 

29.根据权利要求19所述的对置式电磁铁芯，其特征在于：所述的第三通孔(129)具有第一梯形台(132)，所述第二通孔(180)具有第二梯形台(133)。 

30.根据权利要求20所述的对置式电磁铁芯，其特征在于：所述的第三通孔(129)具有第一梯形台(132)，所述第二通孔(180)具有第二梯形台(133)。 

31.根据权利要求21所述的对置式电磁铁芯，其特征在于：所述的第三通孔(129)具有第一梯形台(132)，所述第二通孔(180)具有第二梯形台(133)。 

32.根据权利要求22所述的对置式电磁铁芯，其特征在于：所述的第三通孔(129)具有第一梯形台(132)，所述第二通孔(180)具有第二梯形台(133)。 

33.根据权利要求23所述的对置式电磁铁芯，其特征在于：所述的第三通孔(129)具有第一梯形台(132)，所述第二通孔(180)具有第二梯形台(133)。 

34.根据权利要求24所述的对置式电磁铁芯，其特征在于：所述的第三通孔(129)具有第一梯形台(132)，所述第二通孔(180)具有第二梯形台(133)。 

35.根据权利要求25所述的对置式电磁铁芯，其特征在于：所述的第三通孔(129)具有第一梯形台(132)，所述第二通孔(180)具有第二梯形台(133)。 

36.根据权利要求26所述的对置式电磁铁芯，其特征在于：所述的第三通孔(129)具有第一梯形台(132)，所述第二通孔(180)具有第二梯形台(133)。 

37.根据权利要求27所述的对置式电磁铁芯，其特征在于：所述的第三通孔(129)具有第一梯形台(132)，所述第二通孔(180)具有第二梯形台(133)。 

38.根据权利要求28所述的对置式电磁铁芯，其特征在于：所述的第三通孔(129)具有第一梯形台(132)，所述第二通孔(180)具有第二梯形台(133)。 

39.对置式电磁铁芯的制造方法，包括： 

在铁芯本体(11,21)上直接拉伸沿轴向相互背向设置的第一铁芯槽(12,22)和第二铁 芯槽(13,23)，所述第一铁芯槽(12，22)的内侧壁(121)与所述第二铁芯槽(13)的外侧壁(122)相互重合成一个共用的侧壁,所述第一铁芯槽(12)的开口端面与所述第二铁芯槽(13)的底端面(124)位于同一水平面。 

40.对置式电磁铁芯的制造方法，包括： 

在铁芯本体(11,21)上直接旋压相互背向设置的第一铁芯槽(12,22)和第二铁芯槽(13,23)，所述第一铁芯槽(12，22)的内侧壁(121)与所述第二铁芯槽(13)的外侧壁(122)相互重合成一个共用的侧壁,所述第一铁芯槽(12)的开口端面与所述第二铁芯槽(13)的底端面(124)位于同一水平面。 

41.根据权利要求39或40所述的对置式电磁铁芯的制造方法，包括： 

相互背向设置线圈(7,8,27,28)； 

线圈的每个仅有一个接线端向所述铁芯槽(12,13,22,23)的铁芯通孔(4,24)引出； 

所述线圈的搭铁端与所述铁芯本体(11,21)连接； 

相互背向设置摩擦片(138,238,139,239)。